子分类：
- C21D1/02：·除需成型的工件外不需要再加热的锻造或轧制成型的硬化工件或材料
- C21D1/04：·同时使用超声波、磁场或电场
- C21D1/06：·表面硬化
- C21D1/18：·硬化
- C21D1/26：·退火方法
- C21D1/34：·加热方法
- C21D1/54：·通过测定电或磁的特性来确定达到硬化温度的时间
- C21D1/55：·淬透性试验，例如顶端淬火试验
- C21D1/62：·淬火设备
- C21D1/68：·在热处理前或其过程中临时应用的涂覆或包覆材料
- C21D1/74：·在惰性气体、控制气氛、真空或粉状材料中的处理方法
- C21D1/78：·不包括在上述规定中的复合热处理
- C21D1/82：·用热应力去除氧化皮
- C21D1/84：·受控缓慢冷即
| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 1 | 滚子探伤不合格品回收处理工艺 | CN202311710481.0 | 2023-12-13 | CN117947256A | 2024-04-30 | 施波; 沈达恺; 郭凡钢; 平顾波; 胡大为 |
| 本发明涉及一种滚子探伤不合格品回收处理工艺，1）将回火设备按照工艺要求对仪表进行设置；2）将不锈钢箱子烘干铺好无纺布；3）将需要低温回火的滚子放入已经铺好无纺布的不锈钢箱子；4）再次检查回火设备的温度和时间是否满足工艺要求；5）开启设备运转，开始进料；6）回火结束吊离设备，滚子进行空冷；本低温回火工艺适用于滚子直径40‑80mm,回火时间为300±20min，回火温度为160±10℃。优点是通过低温回火改变了原来的磨削应力分布，降低了磨削造成的拉应力，改变滚子表面拉应力分布和滚子表面粗糙度，让硬度分布均匀；将表面拉应力大、硬度分布不均的不合格品变成现在ET后一半或2/3变成了合格品。 | ||||||
| 2 | 一种重载铁路用高强韧性贝氏体钢轨铝热焊接头热处理工艺 | CN202210916112.6 | 2022-08-01 | CN115404333B | 2024-04-30 | 张凤明; 何建中; 梁正伟; 崔成林; 刘岩军; 薛虎东; 王婷 |
| 本发明公开了一种重载铁路用高强韧性贝氏体钢轨铝热焊接头热处理工艺，重点针对贝氏体钢轨组织转变特点，结合本发明成分钢轨CCT曲线中各关键温度点进行的工艺发明，结合铝热焊接头正火、回火及控制冷却，细化接头组织及晶粒度，改善带状组织偏析，从而提高接头强度和韧性；增加接头回火及控制冷却，可稳定接头组织、降低接头残余应力，改善接头带状组织偏析，进一步提高接头强度和韧性。 | ||||||
| 3 | 一种基于熔炼、薄带铸轧和复合成形的大规格ODS钢制备方法 | CN202311654852.8 | 2023-12-05 | CN117926107A | 2024-04-26 | 张元祥; 郭帅杰; 吴天模; 王诺金; 孙文博; 吴诗睿; 杨泉灵; 冯越; 王洋; 方烽; 袁国; 王国栋 |
| 本发明属于金属材料领域，特别涉及一种基于熔炼、薄带铸轧和复合成形的大规格ODS钢制备方法。按以下步骤进行：(1)按设定成分冶炼钢水；(2)浇注前，Y和Ti加入控制烧损；(3)钢水流经布流包时，通过定量送粉过程将(0～20％FeO+Fe2O3)富氧前驱剂加入钢水中；(4)富氧前驱剂与钢水在熔池中充分混均后快速凝固成形，稀土和氧原子均匀固溶在基体中；(5)铸带分切真空包套轧制，然后切除包套料；(6)二次或者多次复合热轧后，进行热处理获得最终性能。本发明利用薄带铸轧实现了稀土和氧原子的均匀固溶，而且基体热稳定性较好，可以通过复合轧制获得大尺寸材料。 | ||||||
| 4 | 一种核电用316H奥氏体不锈钢中厚板轧制晶粒度控制方法 | CN202210321957.0 | 2022-03-29 | CN114891994B | 2024-04-26 | 沈斌; 周东辉; 方寿玉; 孔磊 |
| 本发明涉及一种核电用316H奥氏体不锈钢中厚板晶粒度控制方法，所述方法包括对电渣重熔钢锭经锻造后得到的锻坯进行轧制和冷却，采用一种新型的“高温连续大压下+在线淬火”控轧控冷模式，开轧温度1150～1190℃，由粗轧机单机架完成，共10～14道次。其中，中间至少6道次连续单道次压下率＞15％，薄规格板大压下道次数量则更多，最大单道次压下率达到25.99％，终轧温度950～1080℃，轧后快速向前步进，进入在线淬火(DQ)机，通过DQ+ACC大水量冷却，使钢板在20～50秒内迅速降至常温，最大冷速达到约45℃/s。最后通过热处理对钢板进行固溶处理，使得≤50mm厚，≤3000mm宽的不锈钢板316H轧后晶粒度达到4级～6级，晶粒尺寸10～20μm，钢板表面与中心的晶粒度一致。 | ||||||
| 5 | 高强韧超级马氏体不锈钢特厚板及其热处理方法和应用 | CN202210404371.0 | 2022-04-18 | CN114703343B | 2024-04-26 | 邢丽娜; 张威; 夏焱 |
| 本发明属于不锈钢热处理技术领域，具体涉及一种高强韧超级马氏体不锈钢特厚板及其热处理方法和应用。本发明的高强韧超级马氏体不锈钢特厚板高效热处理方法，包括：热轧时控制钢板终轧温度≥1000℃，热轧结束后，对钢板依次进行余热正火和回火热处理。本发明采用“热轧后余热正火+回火”热处理工艺生产超级马氏体不锈钢特厚板,与传统的“离线正火+回火”工艺相比,不仅简化了工艺流程,提高了生产效率，还降低了生产成本，更重要的是改善了超级马氏体不锈钢特厚板的组织均匀性,强韧性匹配良好，综合性能优异，满足行业技术要求。 | ||||||
| 6 | 一种高氮低钼超级奥氏体不锈钢及其制备方法 | CN202310125862.6 | 2023-02-17 | CN115976417B | 2024-04-19 | 张树才; 李花兵; 钱书文; 姜周华; 禹江涛; 冯浩; 朱红春; 杨新宇 |
| 本发明提供了一种高氮低钼超级奥氏体不锈钢及其制备方法，属于不锈钢材料技术领域。本发明根据钢种成分特征、制备难度和服役性能要求等，匹配了成套冶炼、铸造、均质化、热加工和热处理工艺；能够解决精确增氮的同时保证较高的纯净度，铸造过程(凝固过程)显著减轻了元素偏析与析出，均质化过程实现了组织和成分均匀化、避免了晶粒过度长大，热加工过程具有良好热塑性、避免了热加工裂纹，热处理后具有适宜晶粒度以及良好匹配的耐腐蚀性能和力学性能。 | ||||||
| 7 | 一种用于高温合金铸件的热处理装置 | CN202410246498.3 | 2024-03-05 | CN117887930A | 2024-04-16 | 梁爽; 刘智鑫 |
| 本发明涉及合金铸件热加工技术领域，且公开了一种用于高温合金铸件的热处理装置，包括隔热底座，所述隔热底座的顶部滑动连接有两侧为敞口的加热炉体，所述加热炉体的顶部设置有用于对加热炉体的两侧敞口进行遮挡控制的闭合组件。该用于高温合金铸件的热处理装置，通过调节组件的设置，可以带动加热炉体横向调节，进而满足加热炉体对不同位置存放组件上的合金铸件进行热处理，便于加热炉体对其中一个合金铸件进行热处理加工时，工作人员可以对另一个加热后的合金铸件进行降温处理，提高了合金铸件热处理的有序性，而且可以对位于加热炉体内部的存放组件进行翻转调节，提高了合金铸件热处理的快速性以及均匀性。 | ||||||
| 8 | 一种用于探究钛合金强化机理的实验装置及实验方法 | CN202311507694.3 | 2023-11-14 | CN117871811A | 2024-04-12 | 耿永祥; 吴荣达; 刘轩廷; 郑海忠; 周培峰; 肖怡新; 曹新鹏 |
| 本发明公开了一种用于探究钛合金强化机理的实验装置及实验方法，实验装置包括：脉冲激光器系统组件，其包括脉冲激光器，用于激光冲击强化加工钛合金样件；液氮深冷系统组件，其包括液氮冷却板，用于对钛合金样件进行冷却；夹持固定系统组件，其包括运动平台、螺钉和压板，先将液氮冷却板安放在运动平台上，再将钛合金样件安放在液氮冷却板上，然后在钛合金样件的待强化表面粘附一层保护层材料，随后安放约束层材料，用螺钉和压板将钛合金样件进行夹紧并与液氮冷却板固定在一起；计算机，其用于控制脉冲激光器和运动平台。本发明可以分析不同强化处理条件下钛合金样件强化机理的差异，探究脉冲电场辅助激光冲击强化热效应与非热效应的主导机制。 | ||||||
| 9 | 一种金属热处理工艺中的恒速度恒张力控制方法及系统 | CN202311703408.0 | 2023-12-13 | CN117819275A | 2024-04-05 | 张忠; 朱卫; 李鹏飞 |
| 本发明公开了一种金属热处理工艺中的恒速度恒张力控制方法及系统，所述热处理工艺的设备或系统包括开卷装置、收卷装置、热处理炉、PLC控制模块和矫直装置，还包括速度传感器和张力传感器，所述速度传感器用于测量热处理物料的线速度，所述张力传感器用于测量热处理过程中物料张力，所述开卷装置和收卷装置均设置可调转速旋转电机和编码器，通过对热处理金属物料加载恒定的张力、控制恒定的线速度，并根据电机传递函数，设计合理的速度、张力微调方法，实现恒速度恒张力控制，从而克服了传统金属热处理只控制电机角速度，忽视线速度和张力波动和超限对金属物料性能影响的问题，使得产品性能更加稳定、成品率更高。 | ||||||
| 10 | 一种用于造纸制浆磨盘的金属基陶瓷复合材料及其制备方法 | CN202311807688.X | 2023-12-26 | CN117802389A | 2024-04-02 | 赵平; 李泽芝; 牛江廷; 王泽刚; 巩泽龙; 王瑞; 杨长磊 |
| 本发明涉及造纸制浆设备领域，提供了一种用于造纸制浆磨盘的金属基陶瓷复合材料及其制备方法，所述金属基陶瓷复合材料的增强相为陶瓷颗粒预制件，金属基体为弥散强化型马氏体合金钢。本发明通过在陶瓷颗粒预制件中二次浇注金属支撑相制备得到金属基陶瓷型制浆磨盘，该磨盘结合了陶瓷高硬度、高耐磨性的优点与金属基体高韧性、高耐蚀性的优势，提高了磨盘的耐磨性、耐蚀性与使用寿命。 | ||||||
| 11 | 一种高强度高耐蚀合金及其制备方法 | CN202311838762.4 | 2023-12-28 | CN117802388A | 2024-04-02 | 冯翰秋; 屈华鹏; 陈海涛; 郎宇平; 王宝顺; 王曼; 陈根保; 姚亮; 朱雄明; 潘平伟; 钟强 |
| 本发明公开了一种高强度高耐蚀合金及其制备方法，属于耐蚀合金技术领域，解决了现有技术中铁镍基耐蚀合金难以满足油井管材料的高强度、高耐蚀性需求的问题。高强度高耐蚀合金的组分以质量百分比计包括：C≤0.03％，27.0％＜Cr≤29.0％，29.5％＜Ni≤32.5％，0.08％＜N≤0.20％，0.10％＜W≤1.00％，Mn≤1.0％，3.0％＜Mo≤4.0％，1.0％＜Cu≤1.4％，Si≤1.0％，P≤0.03％，S≤0.03％；余量为Fe及不可避免的微量杂质。本发明的高强度高耐蚀合金具有良好的抗拉强度、屈服强度、硬度以及耐蚀性能。 | ||||||
| 12 | 用于提高大截面尺寸奥氏体钢锻件细化与均匀组织的方法 | CN202311861403.0 | 2023-12-29 | CN117802299A | 2024-04-02 | 毛向阳; 苏国权; 王伟; 齐程; 杨繁荣; 李振兴; 吴萌; 王章忠 |
| 本发明公开了用于提高大截面尺寸奥氏体钢锻件细化与均匀组织的方法，属于奥氏体钢制备工艺技术领域。在径向锻造过程中，以阶梯升温保温的方式加热至预设温度并保温后，进行多道次径向锻造，在多道次径向锻造中，锻造比、压下变形量、坯料旋转速度、坯料进给速率均随着径向锻造的道次的进行逐次减小；在剧烈温变形过程中，通过提升打击频率的方式使锻棒表面温度升高。由于奥氏体钢导热性较低，最后一道次锻造前心部温度仍然较高，保持在1000℃以上，而锻棒表面温度较低，低于850℃，采用剧烈温变形工艺，减小锻棒结束后表面与心部的温度差，使锻棒温度分布更加均匀，最终导致在冷却转变过程中组织分布更加均匀，减少混晶缺陷。 | ||||||
| 13 | 一种石油防井喷设备用锻制工件精加工前的热处理方法 | CN202011552129.5 | 2020-12-24 | CN112981051B | 2024-03-29 | 张鑫; 王立信; 陆明 |
| 本发明提供石油防井喷设备用锻制工件精加工前的热处理方法，涉及热处理技术领域。该石油防井喷设备用锻制工件精加工前的热处理设备，包括保温加热罐，所述保温加热罐底部位置固定连接有动力箱，所述动力箱内底壁中心位置固定连接有驱动电机，所述保温加热罐任意一侧位置贯穿固定连接有高压进气孔，所述保温加热罐内壁位置固定连接有高温加热环，所述保温加热罐底部与动力箱顶部之间陈贯穿设置且固定连接有隔离保温板，所述隔离保温板上表面位置开设有环形设置的转动支撑槽，所述隔离保温板上方位置设置有搅拌框。本发明可以使得零部件实现批量热处理，且在热处理时进行高压搅拌，通过压力促进热能传递，且电加热时助燃气体保持充足。 | ||||||
| 14 | 一种马氏体不锈钢及其制备方法及应用 | CN202310002922.5 | 2023-01-03 | CN115927973B | 2024-03-22 | 白冰; 张长义; 杨文; 贺新福; 柯艺璇; 周张健 |
| 本申请的实施例提出一种马氏体不锈钢，按照重量百分比计，马氏体不锈钢包括：Cr 11.5‑13.5％，Ni 7.5‑8.5％，Al 0.75‑0.85％，Cu 0.75‑0.85％，W 1.0‑1.5％，Mo 0.5‑0.75％，Si 0.2‑0.5％，V 0‑0.3％，Nb 0‑0.3％，B 0‑0.005％，C 0.02‑0.03％，其余为Fe。本申请还提供一种马氏体不锈钢的制备方法及应用。 | ||||||
| 15 | 一种分体式中间包喷射成型军民两用高强硼钢及热处理工艺 | CN202311751091.8 | 2023-12-19 | CN117721381A | 2024-03-19 | 吕侃; 应宗霖; 应和添 |
| 一种分体式中间包喷射成型军民两用高强硼钢及热处理工艺，其特征在于，合金元素含量为：C 0.36～0.42wt%、Si 0.30～0.80wt%、Mn 2.40～3.80wt%、Cr 1.20～1.60 wt%、Ni0.3~0.6wt%、S 0.05～0.10wt%、P0.05～0.10wt%、B 0.001～0.003wt%余量为Fe。该材料冶炼时利用喷射成型快速凝固特点，消除合金钢铁中的宏观偏析，使合金元素均匀分布。同时采用分体式中间包冶炼，提高喷钢前期浇注液钢水纯净度，克服整体式中间包浇注一次后不可重复使用，且出渣液多，流动性不好等问题，达到均匀钢液温度并去除夹杂物，改善钢沉积坯易疏松部位的凝固，从而制备出高质量高密度喷射高强钢。还有能够有效建立钢水液位，从而促进开浇过程和浇铸过程中夹杂物的上浮，减少夹杂物堵塞导液管和进入最终锭坯的几率。通过在钢中加入Ni、B等微合金化元素，形成细小的Fe2B颗粒，限制奥氏体晶粒内部树枝晶界的生长，进而阻止晶粒长大。 | ||||||
| 16 | 金属板的淬火装置、连续退火设备、金属板的淬火方法、冷轧钢板的制造方法及镀覆钢板的制造方法 | CN202280049739.4 | 2022-05-11 | CN117693600A | 2024-03-12 | 高桥秀行; 吉本宗司 |
| 本发明提供与通板速度、板厚无关地抑制淬火时在金属板中产生的形状不良的金属板的淬火装置、连续退火设备、金属板的淬火方法、冷轧钢板的制造方法及镀覆钢板的制造方法。金属板的淬火装置，其具有使所通过的金属板浸渍于液体而冷却的水槽、设于水槽的喷水装置、和对从水槽的内部通过的金属板进行约束的多个约束辊对，其中，喷水装置具有多个喷水喷嘴，其中，该喷水喷嘴是沿着金属板的通板方向以夹着金属板的表背面而使冷却水被相对地喷射的方式设置的，多个约束辊对的相对于金属板的位置基于操作条件而各自独立地被调整。 | ||||||
| 17 | 一种提高在线热处理钢轨的断后延伸率的在线热处理方法 | CN202311472541.X | 2023-11-07 | CN117683993A | 2024-03-12 | 高明星; 梁正伟; 王嘉伟; 赵桂英; 薛虎东; 王慧军; 郑瑞 |
| 本发明公开一种提高在线热处理钢轨的断后延伸率的在线热处理方法，其包括控制钢轨进入热处理线时的温度、冷却速度、以及在热处理线上的维持温度和时间，可以明显提高该在线热处理钢轨的断后延伸率，有利于提高钢轨的使用安全性。 | ||||||
| 18 | 一种模具钢加工热处理设备 | CN202310932282.8 | 2023-07-27 | CN116970766B | 2024-03-12 | 何德虎 |
| 本发明涉及模具钢加工及热处理技术领域，特别涉及一种模具钢加工热处理设备，包括外壳、旋转装置、四组间歇上升装置、清洁装置、输入装置和输出装置，输入装置位于外壳后侧，输出装置位于外壳前侧。外壳内部中间安装有旋转装置，旋转装置下方安装有清洁装置，四组间歇上升装置呈矩形排布安装在旋转装置外侧。本发明可以解决模具钢进行热处理时上下受热不均匀，模具钢的上端离热源较近加热比较充分，而模具钢的下端离热源较远，导致模具钢上下热处理温度不一样以及模具钢热处理后的灰烬不能及时进行处理，堆积的灰尘过多影响下一组模具钢热处理效果的问题。 | ||||||
| 19 | 一种轴承套圈的残余应力消减方法 | CN202210826571.5 | 2022-07-14 | CN115109895B | 2024-03-08 | 李贺; 彭文飞; 邵熠羽; 葛泽辉; 张宏吉 |
| 本发明公开了一种轴承套圈的残余应力消减方法，具体步骤为：（1）、加工得到轴承套圈；（2）、对轴承套圈施加一个恒定的压应力；（3）、将线圈固定放置在轴承套圈的内部，线圈与脉冲电源装置相连接；（4）、对固定在蠕变机上的轴承套圈进行脉冲电磁场处理；（5）、将轴承套圈冷却到室温后立即放入低温箱中进行低温处理；优点是使得轴承套圈内部原有的残余应力在蠕变机施加的恒定压应力以及电磁场产生的交变洛伦兹力的共同作用下得到释放，达到消减残余应力提高轴承套圈的组织均匀性和尺寸精度的目的，且最后通过低温深冷处理，促进轴承套圈中残余奥氏体发生相变，增加马氏体含量，进一步提高了轴承套圈的强韧性。 | ||||||
| 20 | 一种高结合强度多极铝镍钴磁性组件的制造方法 | CN202311628900.6 | 2023-11-30 | CN117637331A | 2024-03-01 | 王占国; 杨康; 张保国; 杨全福 |
| 本发明公开了一种高结合强度多极铝镍钴磁性组件的制造方法，属于永磁合金制造技术领域。本发明高结合强度多极铝镍钴磁性组件由2种材料组成，本发明磁性组件包括铝镍钴五类和不锈钢，产品形状为齿轮状，孔芯材料为不锈钢，本发明制造方法采用粉末冶金烧结铝镍钴工艺进行生产，本发明实现铝镍钴磁钢和不锈钢2种不材料紧密结合，该方法获得的复合磁体可以在高温环境下正常工作，最高工作温度可以达到500℃，获得的复合磁体可以在高温环境下正常工作，最高工作温度可以达到500℃。 | ||||||
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