Bus deck flooring forthe floor (10) of the upper deck of a double decker bus, comprises a metal, preferably aluminium, hollow sectioned core (18) carrying an upper tread surface (24) and a lower ceiling surface (25), is prestressed into an upwardly convex curve, the flooring being of a substantially uniform shape from front to rear. The flooring can be fixed to brackets on side walls of the bus, and can be supported solely by these brackets, without the need for support intermediate the bus side walls.

Bei einem großräumigen Fahrzeug, insbesondere einem Schienenfahrzeug, sind ein Wagenkasten-Rohbau (1) aus Metall und ein Fahrzeugkopf (2) aus faserverstärktem Kunststoff durch Kleben miteinander verbunden. Um die Stabilität dieser Verbindung zu erhöhen, ist am Rohbau (1) ein als Portal ausgeführtes Profil (3) mit einer nach außen offenen U-förmigen Aufnahme (3a) befestigt, in die ein nach innen gerichteter umlaufender Schenkel (2a) des Fahrzeugkopfes (2) eingreift.

Ein für einen Wagenkasten (1) formgebender Wickeldorn (2) dreht um eine Achse (3) in Pfeilrichtung (P1). Eine innere Deckschicht (4) ist bereits erstellt und ein Schaumkern (5) auf die innere Deckschicht (4) aufgelegt. Im Schaumkern (5) sind Aussparungen in der Form von reifenartigen Nuten (6) und/oder in der Form von in achsialer Richtung verlaufenden Nuten (7) vorgesehen. In die Nuten (6, 7) sind Krafteinleitungselemente (8) eingelegt, die von der Oberfläche des Schaumkerns (5) bis zur inneren Deckschicht (4) reichen. In die reifenartigen Nuten (6) wird ein Faserstrang (9) eingewickelt. Der Wickelvorgang wird solange fortgesetzt, bis die Nut (6) vollständig ausgefüllt ist. Die in achsialer Richtung verlaufenden Nuten (7) werden mit Fasersträngen (9) ausgefüllt. Der Faserwickel in der reifenartigen Nut (6) bildet eine fasergerechte Schlaufe, auch Spantflansch genannt, mit der die hohen Festigkeitswerte der Fasern in Umfangsrichtung optimal genutzt werden können. Die in die in achsialer Richtung verlaufende Nut (7) eingelegte Schicht von Fasersträngen (9) bildet ein Längsprofil. Spantflansche und Längsprofile bilden ein metallfreies, sich über die Oberfläche des Wagenkastens (1) erstreckendes Verstärkungsgerippe, an dem mittels der Krafteinleitungselemente (8) Kräfte in die Faserverbundstruktur eingeleitet werden.

Bei einem Wagenkasten mit einer Zelle mit längslaufenden Trägerprofilen (35) aus Aluminium und zwischen den Trägerprofilen eingesetzten Leichtbau-Verbundplatten weisen die Verbundplatten (37) einen beidseitig mit Deckblechen (34) aus Aluminium verklebten Kern (32) aus Kunststoff auf. Die Deckbleche (34) übergreifen ein in die Verbundplatte (37) integriertes Anschlussprofil (36) aus Aluminium teilweise und liegen diesem formschlüssig auf. Das Anschlussprofil (36) weist Anschlussstreifen (38,40) auf, die am Trägerprofil (35) entsprechend angeordneten Anschlussstreifen (42, 44) paarweise anliegen. Das Anschlussprofil (36) ist mit dem Trägerprofil (35) über eine Laserschweissung verbunden.

Die Deckbleche (34) sind an einer freien Kante mit dem Anschlussprofil (36) ebenfalls über eine Laserschweissung verbunden und das Anschlussprofil (36) weist im Bereich mindestens eines Anschlussstreifens (40) eine vom Deckblech (34) übergriffene, querschnittlich U-förmige Längsrinne (56) als Klebstoffalle auf.

A method for manufacturing vehicle structural bodies in which highly reliable vehicle structural bodies can be manufactured using laminated panels. The method comprises the steps of positioning a plurality of honeycomb panels relative to each other so as to hold them together for weld joining, and confirming joint conditions between materials constituting honeycomb panels by inspecting the weld joint portions and the vicinity of welding lines using non-destructive inspection methods such as radiation, ultrasonic, impact and hammering inspection methods.

Nach diesem Verfahren können auf wirtschaftliche Art Fahrzeugstrukturen (1), vorzugsweise Wagenkasten für Schienenfahrzeuge, in an sich bekannter Wickeltechnik hergestellt werden. Beim erfindungsgemässen Verfahren werden Verstärkungselemente in der Form von Ringspanten (17) als integrierter Bestandteil des Verfahrens für die Herstellung des Wagenkastens (1) in Verfahrenschritten mit artgleicher Technik und artgleichem Material hergestellt. Mit zusätzlichen, zwischen den Ringspanten (17) einsetzbaren, in gleicher Technik hergestellten Längsversteifungen kann ein integriertes, metallfreies Verstärkungsgerippe geschaffen werden. Mit Schutzfolien abgedeckte Fenster (3) werden in einer Isolationsschicht während dem Wickelverfahren eingebaut.

Bei diesem Verfahren zur integralen Herstellung eines Innenausbaus von Wagenkasten mit einer selbsttragenden Kastenstruktur (18) werden mit einer von einem Wickelkern geformten und getragenen inneren Wickelschicht (8) in einem Deckenbereich Kanäle (10) und in Eckbereichen formgebende Isolationskörper (12) verklebt. In einem Bodenbereich und in den Seitenwandbereichen werden an der inneren Wickelschicht (8) längs verlaufende Metallschienen und als Boden- und Wandheizung dienendes Heizgewebe angeordnet. Die dadurch entstehenden Unebenheiten an der Oberfläche werden durch Isolationsschaum ausgeglichen, sodass wiederum eine absatzlose, überwickelbare Oberfläche entsteht, die mit einer äusseren Wickelschicht (16) überwickelt wird. Nach dem Aushärten der harzgetränkten Wickelschichten (8;16) wird der Innenausbau vom formgebenden Wickelkern entformt und im Bodenbereich durch einen Längsschnitt (20) aufgeschnitten. Nach dem Einschieben des elastisch deformierten Innenausbaus in die Kastenstruktur (18) wird mittels einer Spannvorrichtung (24) der Innenausbau nach oben in Pfeilrichtung (P2;P3) und seitwärts in Pfeilrichtung (P4;P5) bewegt. Dabei werden die zwischen Innenausbau und Kastenstruktur (18) eingelegten Bänder (25) elastisch verformt. In einem weiteren Montageschritt wird der Innenausbau vorab durch Bohrungen mit der Kastenstruktur (18) von innen verschraubt und im Bodenbereich mittels in die Metallschienen eingreifende Schrauben von aussen mit den Bodenplatten (23) verbunden.

Bei diesem Verfahren zur integralen Herstellung von Wagenkasten werden mit einer von einem Wickelkern geformten und getragenen inneren Deckschicht (8) in einem Deckenbereich (9) U-förmige Kanäle (10) für Zu- und Abluftführung, Beleuchtung und Apparate sowie in den Eckbereichen (11) formgebende Isolationskörper (12) verklebt. In einem Bodenbereich (13) ist ein dem Deckenbereich (9) analoger, nicht dargestellter Aufbau vorgesehen. Zur Aufnahme von Biegebeanspruchungen und Längskräften sind ein Versteifungsgerippe (14) und Eckprofile (15;16) vorgesehen, die mit dem in den vorhergehenden Verfahrensschritten hergestellten Verbund verklebt werden. In einem weiteren Verfahrensschritt werden in die rechteckförmigen Öffnungen des Versteifungsgerippes (14) Isolationsplatten geklebt und in die Öffnungen der späteren Fenster und Türen Blinddeckel gelegt. Damit entsteht wiederum eine absatzlose, überwickelbare Oberfläche, die mit einer äusseren Deckschicht überwickelt wird. Der in den vorhergehenden Verfahrensschritten hergestellte Wagenkasten wird vom formgebenden Wickelkern entformt. Dann werden die Fenster und Türen aussparenden Blinddeckel herausgetrennt. In der Decke werden Bohrungen für Luftzu- und Abfuhr sowie Öffnungen für Beleuchtungskörper angebracht.

Bei diesem Wagenkasten können mittels vorfabrizierter, baukastenartig gestalteter Bauteile die Herstellungskosten gesenkt und der Fahrzeuggrundriss variiert werden. Zu diesem Zweck sind Gruppen von aus Kunststoff geformten Bauteilen jeweils gleicher Form und Abmessungen vorgesehen. Die einzelnen Gruppen umfassen Bodenteile (1) in Form des unteren Teiles des Wagenkastenprofiles, Deckenteile (2) in Form des oberen Teiles des Wagenkastenprofiles, Endteile (6) und Ringspanten (3) in Form des Wagenkastenprofiles sowie Einstieg- und Stirnwandteile (7, 8). Die Boden- und Deckenteile (1, 2) sowie die Endteile (6), Einstiegteile (7) und Stirnwandteile (8) werden aneinandergereiht und mittels der an den Stossstellen angeordneten Ringspanten (3) miteinander verbunden. Zwecks Erhöhung der Wagenkastensteifigkeit sind obere- und untere Längsträger (4, 5) vorgesehen, die mit den Endteilen (6) fest verankert sind.