| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 101 | COMPOSITE WALL STRUCTURE, TANK TRAILER FORMED THEREFROM AND METHOD OF MANUFACTURING SAME | PCT/US2005045397 | 2005-12-14 | WO2006065980A3 | 2008-07-31 | KEEHAN DONALD J; MANOS JOHN M |
| A composite wall structure formed from a plurality of layers. The composite wall structure can be used to form a composite storage tank having a tank cavity and a longitudinal axis. A composite, tank trailer can be formed using the composite tank, a platform structure and a suspension and wheel assembly. | ||||||
| 102 | WAGENKASTEN MIT EINEM KOPF-FORMTEIL AUS KUNSTSTOFF | EP12700816.7 | 2012-01-19 | EP2655157B1 | 2017-06-28 | NICKL, Thomas; SPRINGSGUTH, Tilo |
| 103 | Elément structurel de véhicule ferroviaire, du type paroi longitudinale ou plancher | EP13166512.7 | 2013-05-03 | EP2660119A1 | 2013-11-06 | Gielczinski, Gérard; Henry, Nicolas |
Cet Elément structurel (1) comprend au moins un longeron (2) s'étendant selon une direction longitudinale et au moins une traverse (4) s'étendant sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale, le longeron (2) et la traverse (4) étant formés chacun d'une enveloppe enrobant une âme (6) en mousse. L'enveloppe du longeron (2) et l'enveloppe de la traverse (4) sont formées ensemble d'une seule pièce formant l'enveloppe (8) de l'élément structurel, ladite enveloppe (8) de l'élément structurel comprenant au moins un profilé creux réalisé en matériau composite s'étendant selon la direction longitudinale pour former l'enveloppe du longeron (2) et selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale pour former l'enveloppe de la traverse (4).
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| 104 | METHOD FOR REINFORCING STRUCTURE FOR RAILWAY ROLLING STOCK AND STRUCTURE FOR RAILWAY ROLLING STOCK | EP10785897.9 | 2010-05-26 | EP2441640A1 | 2012-04-18 | UMEBAYASHI, Tomonori; KUBO, Atsuyuki; INAMURA, Fumihide; SUGIURA, Hiroshi |
A method for reinforcing a railcar bodyshell according to the present invention includes the steps of: in a bodyshell including a metal frame and a metal plate joined to the frame and formed such that a cross section orthogonal to a railcar longitudinal direction has a wave shape, disposing a fiber sheet on at least a part of the plate; and forming a fiber reinforced resin member by bonding the fiber sheet to the part of the plate by an impregnated adhesive resin. |
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| 105 | COMPOSITE WALL STRUCTURE, TANK TRAILER FORMED THEREFROM AND METHOD OF MANUFACTURING SAME | EP05854167 | 2005-12-14 | EP1885628A4 | 2011-07-13 | KEEHAN DONALD J; MANOS JOHN M |
| 106 | Fahrzeugverkleidung, insbesondere für ein Schienenfahrzeug | EP08103340.9 | 2008-04-02 | EP1987999A3 | 2009-09-23 | Franze, Klaus-Dieter; Klamka, Heinz; Prockat, Jan |
Fahrzeugverkleidung, insbesondere für ein Schienenfahrzeug, mit wenigstens einem Verkleidungselement (105), wobei das Verkleidungselement (105; 205; 305; 405) zumindest einen Teil der Hülle, insbesondere der Außenhülle, eines Fahrzeugs (101) ausbildet und das Verkleidungselement (105; 205; 305; 405) zumindest abschnittsweise aus wenigstens einer Verbundstruktur aufgebaut ist, und wobei das Verkleidungselement (105) wenigstens einen ersten Abschnitt (105.1) und einen benachbarten zweiten Abschnitt (105.2) aufweist und das Verkleidungselement (105) zumindest in einem Übergangsbereich (105.3) zwischen dem ersten Abschnitt (105.1) und dem zweiten Abschnitt (105.2) derart gegenüber dem ersten Abschnitt (105.1) geschwächt ausgebildet ist, dass in einer vorgebbaren Crashsituation in dem Übergangsbereich (105.3) ein definiertes Versagen des Verkleidungselements (105) erfolgt.
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| 107 | VERFAHREN, VORRICHTUNGEN UND ANLAGEN ZUM HERSTELLEN VON DÜNNWANDIGEN FORMKÖRPERN AUS BACKMASSEN | EP06791730.2 | 2006-08-30 | EP1919292A1 | 2008-05-14 | NEHR, Werner; DELUGEARD, Jacques, Bernard, Rogers |
| The invention relates to Verfahren, Vorrichtung und Anlagen zum Herstellen von gebackenen, an der Oberfläche ein ein gebackenes Streugut tragenden, dünnwandigen Formkörpern. Bei der Herstellung der Formkör per in ihre Gestalt bestimmenden, auf- und zumachbaren Backformen wird das Streugut im Zuge des Backprozesses in die Backform eingebracht und dort zusammen mit der Backmasse zu ei nem die geschlossene Backform ausfüllenden, an einer Seite das Streugut tragenden Backmassekörper gebacken. Bei der Herstellung der Formkörper durch mechanisches Umformen von fla chen, plastisch verformbaren Vorprodukten wird die für das Vorprodukt vorgesehene Backmasse im Zuge des Backprozesses mit dem Streugut in Kontakt gebracht und zu einem flachen, an zumindest einer Seite ein Streugut tragenden, plastisch verformbaren Vorprodukt gebacken, das in die Gestalt der Formkörper mechanisch umgeformt wird, um die an der Oberfläche ein eingebackenes Streugut tragenden, dünnwandigen Formkörper zu erhalten. | ||||||
| 108 | Modular aufgebauter Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges in Faserverbundbauweise | EP01107113.1 | 2001-03-22 | EP1138567A3 | 2006-08-23 | Calomfirescu, Mihail, Dipl.-Ing.; Unckenbold, Wilm Felix, Dr.-Ing. |
Bei einem modular aufgebauten Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges in Faserverbundbauweise ist die hochbeanspruchte Tragstruktur des Wagenkastens aus standardisierten Modulen - wie Dachplatte (1), Obergurt (2), Fenstersäule (3), Türpfosten (4), Seitenwandträger (5), Bodenplatte (6), Treppenmodul (7) - gebildet, wobei diese Module vereinheitlichte Schnittstellen aufweisen.
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| 109 | PROFILVERSTÄRKTES BAUELEMENT | EP00964218.2 | 2000-09-21 | EP1216183B1 | 2003-07-23 | KRUSCHWITZ, Thomas; PROCKAT, Jan |
| The invention relates to a structural element (2) which is reinforced with a profiled section. Said structural element has at least one extended profiled reinforcement section (4) which is essentially entirely embedded in the structural element (2). Recesses (26) in the structural element (2) extend along the longitudinal extension of the profiled reinforcement section (4), at least in sections. A shaped fixing section (10, 12) is bonded in said recesses with an adhesive. | ||||||
| 110 | Modular aufgebauter Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges in Faserverbundbauweise | EP01107113.1 | 2001-03-22 | EP1138567A2 | 2001-10-04 | Calomfirescu, Mihail, Dipl.-Ing.; Unckenbold, Wilm Felix, Dr.-Ing. |
Bei einem modular aufgebauten Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges in Faserverbundbauweise ist die hochbeanspruchte Tragstruktur des Wagenkastens aus standardisierten Modulen - wie Dachplatte (1), Obergurt (2), Fenstersäule (3), Türpfosten (4), Seitenwandträger (5), Bodenplatte (6), Treppenmodul (7) - gebildet, wobei diese Module vereinheitlichte Schnittstellen aufweisen. |
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| 111 | Wagenkasten für Schnellbahnen | EP96810048.7 | 1996-01-24 | EP0786390B1 | 2000-06-28 | Fehr, Peter; Kocher, Lorenzo; Dean, Robert Joel; Betschart, Roger; Kampmann, Lutz |
| 112 | Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges | EP98123327.3 | 1998-12-08 | EP0926036A1 | 1999-06-30 | Meyer, Gerd, Dr.-Ing.; Calomfirescu, Mikail, Dipl.-Ing. |
Bei einem Wagenkasten eines Schienenfahrzeuges, der aus einer Bodenplatte (1), Stirnwänden (2), Seitenwänden (3) und einem Dach (4) gebildet ist, enthält die jeweilige Seitenwand (3) Fenstersäulen (3a) und zumindest ein Hohlkammerprofil (5), das eine Außenwandung (5a), eine Innenwandung (5b) und diese beiden Wandungen (5a, 5b) verbindende Stege (5c) aufweist. Entweder die Seitenwand (3) in ihrer vollständigen Länge oder eine jeweilige Längssektion (3.1, 3.2, 3.n) der Seitenwand (3) ist durch ein einteiliges, die Fenstersäulen (3a) umfassendes Hohlkammerprofil (5) aus Faserverbundwerkstoff gebildet ist, dessen Stege (5c) senkrecht angeordnet sind. |
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| 113 | Wagenkasten in Hybridbauweise und Verfahren zu seiner Herstellung | EP97112593.5 | 1997-07-23 | EP0825082A1 | 1998-02-25 | Anderegg, Kurt, Dr. Dipl.-Ing.; Niedermeier, Michael, Dr. Dipl.-Ing. |
Bei diesem Herstellungsverfahren für Wagenkasten wird ein Wickelkörper (1) in Längsrichtung aufgetrennt, wobei die eine Hälfte beispielsweise als Dachschale (2) und die andere Hälfte als Bodenschale (3) verwendet wird. Auf einen die Form des Wickelkörpers (1) gebenden Wickeldorn wird ein Innenwickel (4) gewickelt und ein Schaumstoffkern (5) aufgelegt. Nach einer ersten Aushärtungsphase werden Spantnuten für Doppelspanten (6) und Längsnuten (7) für Längsprofile (8) eingefräst und die Doppelspanten (6) eingewickelt. In einem weiteren Arbeitsgang werden die Längsprofile (8) in die Längsnuten (7) eingepasst und eingeklebt. Nach dem Aushärten des Klebers wird ein Aussenwickel (9) auf den Schaumstoffkern (5) gewickelt. Abschliessend wird der Wickelkörper (1) auf dem Wickeldorn massgenau abgelängt und entlang der Längsprofile (8) durchgetrennt. Danach werden die beiden Wickelkörperhälften vom Wickeldorn entformt und als Dachschale (2) bzw. als Bodenschale (3) verwendet. Als Fenstersäule (13) dienende Profile verbinden die Dachschale (2) mit der Bodenschale (3). |
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| 114 | Verfahren zur integralen Herstellung eines Innenausbaus für Wagenkasten | EP93106941.3 | 1993-04-29 | EP0577940B1 | 1997-03-12 | Anderegg, Kurt |
| 115 | Kastengerippe | EP95810156.0 | 1995-03-09 | EP0673830A1 | 1995-09-27 | Waldeck, Klaus-Dieter; Streiff, Samuel |
Kastengerippe, beispielsweise für Wagenkasten von Schienen- oder Strassenfahrzeugen aus einer Gerippestruktur und einer Aussenverkleidung aus flächenförmigen mehrschichtigen Verkleidungselementen (10,11,16). Die Verkleidungselemente (10,11,16) sind zweischichtig ausgeführt und eine erste Schicht der Verkleidungselemente ist ein Träger (17) aus hochfestem Material und eine zweite Schicht ist eine trenn- und schubfest mit dem Träger verbundene Kunststoff-Platte (18), beispielsweise eine Hartschaumstoff-Platte mit zu glatten Oberflächen verdichtetem Material. Der Träger (17) des Verkleidungselementes (10,11,16) wird am Kastengerippe angelegt und die Kunststoff-Platte (18) bildet die grossflächig glatte Aussenseite der Aussenverkleidung mit hoher struktureller Festigkeit der Oberflächenschicht. |
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| 116 | Structure rigide et tablette incorporant une telle structure | EP94403054.3 | 1994-12-29 | EP0661198A1 | 1995-07-05 | Haentjens, Stephen; Bardin, Joel; Pinaud, Yann; Goutenegre, Francois |
La présente invention concerne une structure rigide susceptible d'être utilisée pour la réalisation de tablettes comprenant:
lesdites structures de maintien (1,2), lesdits longerons (3,4), ladite couche de séparation (5) et lesdites couches supérieures (6) et inférieures (7) étant maintenus par collage. |
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| 117 | Wagenkasten für Schienenfahrzeuge | EP91119627.7 | 1991-11-18 | EP0489294B1 | 1995-01-25 | Zimpfer, Markus; Breiing, Alois, Dipl.-Ing.; Anderegg, Kurt, Dipl.-Ing. |
| 118 | Cabine de conduite pour véhicule ferroviaire | EP92402572.9 | 1992-09-18 | EP0533582A1 | 1993-03-24 | Chappet, Philippe; Klinger, Eric; Garret, Didier; Biolchini, Thierry |
L'invention concerne une cabine de conduite pour véhicule ferroviaire, en particulier pour train à grande vitesse. L'invention a pour objet une cabine de conduite légère, disposant d'une bonne isolation thermique et acoustique, d'une bonne étanchéité à l'air, d'une résistance mécanique élevée, d'un aérodynamisme optimal et d'un découplage vibratoire, permettant une réalisation, un équipement et des essais en dehors de la chaîne de montage de la caisse. Ces buts sont atteints en réalisant la cabine en matériau composite. |
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| 119 | Coach bodywork, especially for railways | EP84810615 | 1984-12-13 | EP0148123A3 | 1986-12-30 | DESTEFANI, GIORGIO; RITZL, ANTAL |
| 120 | FILAMENT WOUND RAILWAY HOPPER CAR | EP83900125.0 | 1982-11-08 | EP0096692A1 | 1983-12-28 | RUHMANN, Douglas C.; BRITTON, Ralph A.; VORWERK, Frederick E.; MUNDLOCH, James D. |
| Un wagon-trémie de chemin de fer (200) comprend une carrosserie de wagon en fibres de verre à filaments enroulés ayant des parois latérales solidaires d'un toit (208), de préférence formées également en fibres de verre à filaments enroulés. Les parois latérales en fibres de verre sont reliées à des longerons latéraux s'étendant longitudinalement fabriqués de préférence en acier qui s'étendent le long de chaque côté du wagon. La carrosserie du wagon comprend des longerons supérieurs espacés latéralement (226), de préférence en fibres de verre, reliés aux parois latérales en fibres de verre. Le wagon est divisé en une pluralité de trémies par des cloisons étanches transversales (224, 246, 248) qui sont formées de manière appropriée avec des panneaux en bois ou en fibres de bois pris en sandwich par des placages en fibres de verre. Des plans inclinés de trémie (258, 260, 262, 264, 266, 268) et des plans inclinés d'extrémité (304, 306) sont également formés de manière appropriée avec des panneaux en bois ou en fibres de bois pris en sandwich par des placages en fibres de verre. Des longerons tronqués métalliques (282) sont situés à chaque extrémité du wagon et une plaque métallique à chaque extrémité du wagon s'étend transversalement pour transférer les charges d'attelage du longeron tronqué aux longerons latéraux. Le corps ou carrosserie en fibres de verre est évidé aux extrémités inférieures (340) pour éviter un engagement direct du corps du wagon avec le longeron tronqué et la plaque. Les charges d'attelage sont transférées par l'intermédiaire de la plaque vers les longerons latéraux et le chargement direct du corps du wagon en fibres de verre avec des charges d'attelage est sensiblement réduit. | ||||||
