一种金属合金导线芯制作工艺
专利汇可以提供一种金属合金导线芯制作工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 专利 公开了一种金属 合金 导线 芯制作工艺，包括如下步骤：首先确定合金导线的 主体材料 为 铝 ，并对铝原料进行 光谱 分析，以符合 重熔 用铝锭国家标准为最佳；将铝材料投入 熔化 炉 内部，加热至一定的 温度 并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作。本发明专利通过添加铝以外的金属物质，可以降低成缆线路运输的损耗，通 过热 处理工艺可以使合金线获得较好 抗拉强度 、良好的塑性和韧性，解决了目前的合金导线芯在实际使用时仍有一定的 缺陷 ，其不仅抗拉强度不够，而且 电阻 的热 稳定性 较差，造成导电率降低的问题，该工艺可使导线芯具备抗拉强度和导电率高，有效降低输电损失的优点，值得推广。，下面是一种金属合金导线芯制作工艺专利的具体信息内容。
1.一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：包括如下步骤：
原材料选择：首先确定合金导线的主体材料为铝，并对铝原料进行光谱分析，以符合重熔用铝锭国家标准为最佳；
铝材料熔化：将铝材料投入熔化炉内部，加热至一定的温度并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作；
合金配制：向熔融状态下的铝液中按照一定的比重添加铁、铜、镁和铍四种原料，升温至一定温度保温一段时间，随后进行降温；
精炼加工：向上述熔融的金属液中分次添加精炼剂，并使得温度保持在合金配制过程中的降温温度；
除气净化：排出合金液中的气体，将合金液中的氢含量控制在一定范围内；
浇铸：将合金液采用倾斜浇铸的方式，形成铝合金铸锭，进行均匀化处理后，再进行光谱分析，筛选掉百分比含量不合格的铝锭；
合金轧制：将合格的铝合金铸锭置入轧机，在一定的温度下通过连续轧制形成铝合金杆，随后对铝合金杆进行退火处理；
合金线成型：将退火处理后的铝合金杆根据需要的直径进行拉丝，得到合金导线线芯，最后进行热处理即可得到高强度的合金导线线芯。
2.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，在进行铝材料的光谱分析时采用光谱分析器，铝材料的质量要符合GB/T1196-2008标准。
3.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，熔化炉内部的温度在700-800℃，且保温的时间为1-1.5h。
4.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，铁、铜、镁和铍所占的比重分别为Fe≤0.40%，Cu:0.05%-0.35%，Mg:0.01%-0.20%，Be:
0.001%-0.10%，余量为铝和不可避免杂质。
5.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，加入原料后的升温温度1650-1850℃范围内，降温温度在700-800℃范围内。
6.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（4）中，精炼剂在添加时分两次添加，在熔炉内部温度为750-800℃时，加入精炼剂进行第一次精炼，然后静置扒渣；在熔炉内部温度为700-750℃时，加入精炼剂进行第二次精炼，然后静置扒渣。
7.根据权利要求6所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（4）中，第一次精炼和第二次精炼静置的时间均为0.5-1h，且在第二次精炼的温度在720℃时为最佳，在投料时可通过惰性气体将精炼剂喷入铝液中。
8.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（4）和（5）中，精炼剂的组成成分包括氯化钾、氯化钠和六氟合铝酸钠，且精炼剂在两次投入质量分别占铝材料总质量的0.4%和0.2%，合金液中的氢含量在0.001ml/g。
9.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（7）中，导入轧机的温度在450-550℃范围内，终轧温度在250-300℃范围内，退火操作在退火炉中进行，且采用通风冷却至自然温度。
10.根据权利要求1所述的一种金属合金导线芯制作工艺，其特征在于：所述步骤（8）中，热处理的温度在150-170℃，保温时长在3-5h。
一种金属合金导线芯制作工艺
技术领域
背景技术
（2）铝材料熔化：将铝材料投入熔化炉内部，加热至一定的温度并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作；
（3）合金配制：向熔融状态下的铝液中按照一定的比重添加铁、铜、镁和铍四种原料，升温至一定温度保温一段时间，随后进行降温；
（4）精炼加工：向上述熔融的金属液中分次添加精炼剂，并使得温度保持在合金配制过程中的降温温度；
（5）除气净化：排出合金液中的气体，将合金液中的氢含量控制在一定范围内；
（6）浇铸：将合金液采用倾斜浇铸的方式，形成铝合金铸锭，进行均匀化处理后，再进行光谱分析，筛选掉百分比含量不合格的铝锭；
（7）合金轧制：将合格的铝合金铸锭置入轧机，在一定的温度下通过连续轧制形成铝合金杆，随后对铝合金杆进行退火处理；
（8）合金线成型：将退火处理后的铝合金杆根据需要的直径进行拉丝，得到合金导线线芯，最后进行热处理即可得到高强度的合金导线线芯。
具体实施方式
（2）铝材料熔化：将铝材料投入熔化炉内部，加热至一定的温度并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作；
（3）合金配制：向熔融状态下的铝液中按照一定的比重添加铁、铜、镁和铍四种原料，升温至一定温度保温一段时间，随后进行降温；
（4）精炼加工：向上述熔融的金属液中分次添加精炼剂，并使得温度保持在合金配制过程中的降温温度；
（5）除气净化：排出合金液中的气体，将合金液中的氢含量控制在一定范围内；
（6）浇铸：将合金液采用倾斜浇铸的方式，形成铝合金铸锭，进行均匀化处理后，再进行光谱分析，筛选掉百分比含量不合格的铝锭；
（7）合金轧制：将合格的铝合金铸锭置入轧机，在一定的温度下通过连续轧制形成铝合金杆，随后对铝合金杆进行退火处理；
（8）合金线成型：将退火处理后的铝合金杆根据需要的直径进行拉丝，得到合金导线线芯，最后进行热处理即可得到高强度的合金导线线芯。
（1）原材料选择：首先确定合金导线的主体材料为铝，并对铝原料进行光谱分析，以符合重熔用铝锭国家标准为最佳，在进行铝材料的光谱分析时采用光谱分析器，铝材料的质量要符合GB/T1196-2008标准；
（2）铝材料熔化：将铝材料投入熔化炉内部，加热至一定的温度并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作，熔化炉内部的温度在700-800℃，且保温的时间为1-1.5h；
（3）合金配制：向熔融状态下的铝液中按照一定的比重添加铁、铜、镁和铍四种原料，升温至一定温度保温一段时间，随后进行降温，铁、铜、镁和铍所占的比重分别为Fe≤0.40%，Cu:0.05%-0.35%，Mg:0.01%-0.20%，Be:0.001%-0.10%，余量为铝和不可避免杂质，加入原料后的升温温度1650-1850℃范围内，降温温度在700-800℃范围内；
（4）精炼加工：向上述熔融的金属液中分次添加精炼剂，并使得温度保持在合金配制过程中的降温温度；
（5）除气净化：排出合金液中的气体，将合金液中的氢含量控制在一定范围内；
（6）浇铸：将合金液采用倾斜浇铸的方式，形成铝合金铸锭，进行均匀化处理后，再进行光谱分析，筛选掉百分比含量不合格的铝锭；
（7）合金轧制：将合格的铝合金铸锭置入轧机，在一定的温度下通过连续轧制形成铝合金杆，随后对铝合金杆进行退火处理；
（8）合金线成型：将退火处理后的铝合金杆根据需要的直径进行拉丝，得到合金导线线芯，最后进行热处理即可得到高强度的合金导线线芯。
（1）原材料选择：首先确定合金导线的主体材料为铝，并对铝原料进行光谱分析，以符合重熔用铝锭国家标准为最佳，在进行铝材料的光谱分析时采用光谱分析器，铝材料的质量要符合GB/T1196-2008标准；
（2）铝材料熔化：将铝材料投入熔化炉内部，加热至一定的温度并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作，熔化炉内部的温度在700-800℃，且保温的时间为1-1.5h；
（3）合金配制：向熔融状态下的铝液中按照一定的比重添加铁、铜、镁和铍四种原料，升温至一定温度保温一段时间，随后进行降温，铁、铜、镁和铍所占的比重分别为Fe≤0.40%，Cu:0.05%-0.35%，Mg:0.01%-0.20%，Be:0.001%-0.10%，余量为铝和不可避免杂质，加入原料后的升温温度1650-1850℃范围内，降温温度在700-800℃范围内；
（4）精炼加工：向上述熔融的金属液中分次添加精炼剂，并使得温度保持在合金配制过程中的降温温度，精炼剂在添加时分两次添加，在熔炉内部温度为750-800℃时，加入精炼剂进行第一次精炼，然后静置扒渣；在熔炉内部温度为700-750℃时，加入精炼剂进行第二次精炼，然后静置扒渣，第一次精炼和第二次精炼静置的时间均为0.5-1h，且在第二次精炼的温度在720℃时为最佳，在投料时可通过惰性气体将精炼剂喷入铝液中，精炼剂的组成成分包括氯化钾、氯化钠和六氟合铝酸钠，且精炼剂在两次投入质量分别占铝材料总质量的
0.4%和0.2%；
（5）除气净化：排出合金液中的气体，将合金液中的氢含量控制在一定范围内，合金液中的氢含量在0.001ml/g；
（6）浇铸：将合金液采用倾斜浇铸的方式，形成铝合金铸锭，进行均匀化处理后，再进行光谱分析，筛选掉百分比含量不合格的铝锭；
（7）合金轧制：将合格的铝合金铸锭置入轧机，在一定的温度下通过连续轧制形成铝合金杆，随后对铝合金杆进行退火处理；
（8）合金线成型：将退火处理后的铝合金杆根据需要的直径进行拉丝，得到合金导线线芯，最后进行热处理即可得到高强度的合金导线线芯。
（1）原材料选择：首先确定合金导线的主体材料为铝，并对铝原料进行光谱分析，以符合重熔用铝锭国家标准为最佳，在进行铝材料的光谱分析时采用光谱分析器，铝材料的质量要符合GB/T1196-2008标准；
（2）铝材料熔化：将铝材料投入熔化炉内部，加热至一定的温度并在该温度下保温一段时间，同时配以搅拌操作，熔化炉内部的温度在700-800℃，且保温的时间为1-1.5h；
（3）合金配制：向熔融状态下的铝液中按照一定的比重添加铁、铜、镁和铍四种原料，升温至一定温度保温一段时间，随后进行降温，铁、铜、镁和铍所占的比重分别为Fe≤0.40%，Cu:0.05%-0.35%，Mg:0.01%-0.20%，Be:0.001%-0.10%，余量为铝和不可避免杂质，加入原料后的升温温度1650-1850℃范围内，降温温度在700-800℃范围内；
（4）精炼加工：向上述熔融的金属液中分次添加精炼剂，并使得温度保持在合金配制过程中的降温温度，精炼剂在添加时分两次添加，在熔炉内部温度为750-800℃时，加入精炼剂进行第一次精炼，然后静置扒渣；在熔炉内部温度为700-750℃时，加入精炼剂进行第二次精炼，然后静置扒渣，第一次精炼和第二次精炼静置的时间均为0.5-1h，且在第二次精炼的温度在720℃时为最佳，在投料时可通过惰性气体将精炼剂喷入铝液中，精炼剂的组成成分包括氯化钾、氯化钠和六氟合铝酸钠，且精炼剂在两次投入质量分别占铝材料总质量的
0.4%和0.2%；
（5）除气净化：排出合金液中的气体，将合金液中的氢含量控制在一定范围内，合金液中的氢含量在0.001ml/g；
（6）浇铸：将合金液采用倾斜浇铸的方式，形成铝合金铸锭，进行均匀化处理后，再进行光谱分析，筛选掉百分比含量不合格的铝锭；
（7）合金轧制：将合格的铝合金铸锭置入轧机，在一定的温度下通过连续轧制形成铝合金杆，随后对铝合金杆进行退火处理，导入轧机的温度在450-550℃范围内，终轧温度在
250-300℃范围内，退火操作在退火炉中进行，且采用通风冷却至自然温度；
（8）合金线成型：将退火处理后的铝合金杆根据需要的直径进行拉丝，得到合金导线线芯，最后进行热处理即可得到高强度的合金导线线芯，热处理的温度在150-170℃，保温时长在3-5h。
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