子分类：
| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 81 | 一种极地钻机用水龙头壳体的制造工艺 | CN201510216377.5 | 2015-04-30 | CN104942535A | 2015-09-30 | 赵旭平; 张正芳; 张宸; 李书旭; 赵志周; 王东 |
| 本发明公开了一种极地钻机用水龙头壳体的制造工艺，制造工艺：（1）锻造：锻造经过镦粗、冲孔、扩孔、成形，保证锻造纤维流线；加热温度：1270-1310℃，始锻温度1100-1250℃，终端温度不低于850℃，锻后退火，其加热温度880±20℃，随炉冷却，出炉温度不高于300℃；（2）热处理：正火880-900℃空冷；淬火840-860℃，油冷或PAG淬火介质冷却；回火580±40℃空冷；亚温淬火790±10℃油冷或PAG淬火介质冷却；回火 520-600℃空冷；无损探伤：精加工后按尺寸加工成活，并进行超声波探伤和磁粉探伤，合格级别符合API Specification 8C规范。与现有技术相比，本发明制造出的水龙头壳体不但具有高强度以保证足够的安全系数，适应在极地（-60℃）而且满足足够的低温冲击韧性要求，以抗极地低温环境。 | ||||||
| 82 | 一种700MPa级高强度热轧Q&P钢及其制造方法 | CN201310121568.4 | 2013-04-09 | CN103215516B | 2015-08-26 | 王焕荣; 李自刚; 王巍; 张建苏; 李建业 |
| 一种700MPa级高强度热轧Q&P钢及其制造方法，其化学成分含量为：C：0.15%～0.40%，Si：1.0%～2.0%，Mn：1.5%～3.0%，P≤0.015%，S≤0.005%，Al：0.3%～1.0%，N≤0.006%，Ti：0.005%～0.015%，其余为Fe；屈服强度≥700MPa，抗拉强度≥1300MPa，延伸率>10%。本发明通过合理的成分设计，在普通C-Mn钢成分基础上，通过提高Si含量抑制渗碳体的析出，微Ti处理细化奥氏体晶粒，提高Al含量加快空冷过程的奥氏体转变动力学；同时采用热连轧工艺配合分段冷却工艺，获得含有先共析铁素体+马氏体+残余奥氏体组织；且合金成本大幅降低。 | ||||||
| 83 | 高强度零件的成型工艺 | CN201410222416.8 | 2014-05-23 | CN104651573A | 2015-05-27 | 殷平玲; 陆红军; 姚杰; 王韬; 张梅 |
| 本发明所要解决的技术问题是提供一种高强度零件的成型工艺，其比热成型工艺的成本要低。为解决上述技术问题，本发明提供一种高强度零件的成形工艺，其特点是选择材料为热成型钢即硼钢(MnB)的工件，利用冷冲压设备对工件进行冷冲压成形，然后对成形的零件进行整体淬火热处理，然后再对零件进行回火处理，将零件的抗拉强度提高到不低于800MPa。 | ||||||
| 84 | 铸塑铁基特种合金 | CN201380019879.8 | 2013-02-18 | CN104602843A | 2015-05-06 | K·穆昆桑; L·斯特瑞则夫; J·G·赫尔伯特森; P·D·霍德哥森; Y·C·图兰德特 |
| 生产铁基特种合金中间产物的工艺，所述工艺包括：(a)形成期望合金组成的熔体；和(b)在固化条件下铸塑所述熔体，以生产铁基特种合金中间产物，其具有微结构和使其适于完工工序的其它性质。所述固化条件被选择和控制，以在中间产物中生产相对精细的微结构和最小化或避免合金组分的宏观分离和表面氧化以及裂纹。完工工序可以是典型的金属加工工序诸如冷轧、热轧、退火。优选地，熔体被铸塑为薄的段、条、箔或线材，厚度约为2mm或更少。通常，铁基特种合金的性质可归因于包括相对高比例的成合金元素水平，例如和/或Cr、Ni、Cu、Si、Al和剩余物Fe。 | ||||||
| 85 | 高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺 | CN201410707863.2 | 2014-11-28 | CN104588473A | 2015-05-06 | 张士宏; 宋鸿武; 程明; 张飞豹 |
| 本发明涉及汽车用先进高强钢领域，具体为一种高强塑积汽车零件热冲压碳配分一体化工艺。将钢板加热至完全奥氏体化，而后立即转移至热冲压设备上进行冲压成形、模内淬火，出炉后以一定冷速冷至室温，使之发生碳配分，从而稳定残余奥氏体，最终获得具有马氏体与稳定残余奥氏体复相组织的热冲压零件。本发明在保持传统基于Q&P工艺的热冲压集成工艺优点的基础上，克服了其需要独立等温配分设备或需要模内长时间保温的缺点，提高了生产效率，从而节省能耗。所得零件具有高强度的同时，兼具较高的延伸率，增加了零件的强塑积，从而提升零件的防撞安全性能。 | ||||||
| 86 | 一种低成本X70管线钢及轧制工艺 | CN201410779055.7 | 2014-12-12 | CN104498833A | 2015-04-08 | 赵迪; 刘志璞; 刘宏亮; 文小明; 张城铭; 姜文超; 申强 |
| 本发明属于管线钢制备领域，尤其涉及一种不添加Mo元素低成本X70管线钢及轧制工艺。该管线钢的化学成分按照重量百分比包括：C：0.06％～0.08％；Si：0.14％～0.25％；Mn：1.7％～1.85％；P≤0.015％；S≤0.002％；Nb：0.055％～0.07％；Ti：0.008％～0.018％；Cr：0.25％～0.35％；V：0.03％～0.05％；余量为Fe。本发明通过降低昂贵合金元素Mo的含量，通过添加相对较为便宜的Cr元素及调整轧制工艺等方面的手段，吨钢可降低成本386元，为高级别管线钢争夺市场创造有利条件，由于成本大幅降低，X70管线钢合同量可增加10万吨。 | ||||||
| 87 | 高强钢热成形智能化柔性生产方法 | CN201410671856.1 | 2014-11-21 | CN104438533A | 2015-03-25 | 张宜生; 王子健; 姚小春 |
| 本发明涉及热冲压成形加工技术领域，尤其是指一种高强钢热成形智能化柔性生产方法：一：通过输送系统，将冷坯料输送至加热炉中加热使其奥氏体化得到热坯料；二：通过输送系统，将热坯料从加热炉中取出移送至成形模具上；三：热坯料在成形模具内成形得到所需要的零件形状，零件在模具中保压后再完全淬火得到马氏体组织；四：将零件取出，检测其强度以及残余应力，通过压力机机身上的吨位计反馈至压力机系统，并将此次成形过程中的检测数据均被统计储存至控制系统中；五：通过统计概念来对工艺参数进行优化同时将优化结果反馈至输送系统、加热系统以及压力机系统中，本发明能有效对成形零件质量进行控制、缩短生产周期以及减小生产成本。 | ||||||
| 88 | 一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺 | CN201410409607.5 | 2014-08-19 | CN104191174A | 2014-12-10 | 徐树永; 李宏伟; 蔡晓清; 陈东红; 肖黎明; 侯健; 侯锦义; 张卫华; 郭波; 杜德恒 |
| 本发明涉及一种前下弧甲板的热弯曲-淬火复合成型工艺，其包括如下步骤：(1)根据前下弧甲板的尺寸确定毛坯料外形尺寸；(2)根据毛坯料外形尺寸切割毛坯料；(3)将毛坯料放入加热炉加热到960±10℃后保温20±2min；(4)通过传送带将毛坯料放置于热弯曲-淬火成型模具中；(5)开启液压机，使液压机的滑梁带动模具的上模下行，对放置于下模的毛坯料加压，使毛坯料弯曲成型；(6)开启冷却水管总阀门，对毛坯料进行淬火处理；(7)将毛坯料放入喷砂机中进行喷砂处理，完成后即得到前下弧甲板。本发明的热弯曲-淬火成型模具实现了将热弯曲、淬火两道独立工序结合在一起同时进行的工艺加工方法，使整个加工流程只需加热一次。 | ||||||
| 89 | 高强度极厚H型钢 | CN201280056107.7 | 2012-12-11 | CN103987866A | 2014-08-13 | 市川和利; 沟口昌毅; 光安和章; 杉山博一 |
| 本发明的H型钢具有下述的成分组成：含有C、Si、Mn、Cu、Ni、V、Al、Ti、B、N、O，进而含有Mo和Nb中的至少之一，由下述式(1)求出的Ceq为0.37～0.50，翼缘的板厚为100～150mm，在距离所述翼缘的外侧表面为所述翼缘的板厚的1/4的深度位置处的贝氏体的面积率为60％以上，式(1)中，C、Mn、Mo、V、Ni、Cu是各元素的含量。Ceq＝C+Mn/6+(Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 式(1) | ||||||
| 90 | 高强度钢板的制造方法 | CN201180023397.0 | 2011-02-28 | CN102884209B | 2014-04-02 | 松田广志; 船川义正; 田中靖 |
| 根据本发明，将含有规定量的C的钢板加热到奥氏体单相域或（奥氏体＋铁素体）两相域后，冷却至小于马氏体相变开始温度Ms且为Ms－150℃以上的温度区域，使未相变奥氏体的一部分发生马氏体相变后进行升温，进行马氏体的回火，由此制造高强度钢板，此时，将所述钢板的板宽方向上的最冷部位在作为目标的冷却停止温度~冷却停止温度＋15℃的温度区域保持15秒以上且100秒以下的时间，由此，可以得到加工性优异且其机械特性的稳定性优异的抗拉强度（TS）为980MPa以上的高强度钢板。 | ||||||
| 91 | 一种燃油分配管中Damper的加工工艺流程 | CN201210328960.1 | 2012-09-07 | CN103659165A | 2014-03-26 | 蒋文亮; 孙中阳 |
| 本发明提供了一种改进加工工艺流程，将燃油分配管中Damper的加工工艺流程改进为：制管—滚压—固熔退火—压平—折弯—弯曲成型—激光焊接—干式气密测试—终检—入库。在对Damper进行加工时，有效地消除管件的内应力，均衡硬度值，改善材质，保证了在后续的钣金冷冲压过程中，不会产生裂纹等缺陷，从而提高零件的合格率和生产率。 | ||||||
| 92 | 一种壁板零件时效应力松弛成形的成形工装及成形方法 | CN201310554933.0 | 2013-11-08 | CN103586799A | 2014-02-19 | 李善良; 李欢; 成书民; 孙小波; 李宾良; 雷颖洁; 李荣 |
| 一种壁板零件时效应力松弛成形的成形工装，解决大型机翼整体壁板时效应力松弛成形零件的定位问题。在该成形工装的本体上设有壁板零件的成形曲面，在成形曲面的一个端头设有壁板零件的定位销，在成形曲面的两侧设有定位挡板。 | ||||||
| 93 | 耐撞性优良的热硬化钢及使用其制造热硬化部件的方法 | CN201180070743.0 | 2011-06-30 | CN103534372A | 2014-01-22 | 南承万; 林熙重; 李丞夏; 金东垠; 李辅龙; 金荣陈; 文万彬 |
| 公开了耐撞性优良的热硬化钢及使用其制造热硬化部件的方法。根据本发明的热硬化钢以重量百分比计包含C：0.12～0.8%；Cr：0.01～2%；Mo：0.2%以下；B：0.0005～0.08%；Ca：0.01以下；Sb：1.0%以下；以及Ti和/或Nb：0.2%；以及其余为Fe和不可避免的杂质。此外，所述热硬化钢满足以下条件i）至iv）中任一种；其中，条件i）包含Si：0.5～3%；Mn：1～10%；和Al：0.05～2%；条件ii）包含Si：1%以下；Mn：0.5～5%；Al：0.1～2.5%；和Ni：0.01～8%；条件iii）包含Si：0.5～3%；Mn：1～10%；Al：0.1%以下；和Ni：0.01～8%；以及条件iv）包含Si：0.5～3%；Mn：1～10%；Al：0.1～2.5%；和Ni：0.01～8%。 | ||||||
| 94 | 一种高成形性冷轧双相带钢及其制造方法 | CN201310455150.7 | 2013-09-29 | CN103469112A | 2013-12-25 | 朱晓东; 李伟; 薛鹏 |
| 一种高成形性冷轧双相带钢及其制造方法，其化学成分重量百分比为：C0.06～0.095%、Si≤0.4%、Mn2.05～2.35%、Cr0.7-Mo-Ni/2%、Mo0.1-0.3%、Ni2×(Mo-0.18)%、P≤0.015%、S≤0.003%、N≤0.005%、Nb0～0.04%、Ti0.01～0.05%、Al0.015～0.05%、其余为Fe和不可避免杂质。本发明通过合理的成分设计和工艺设计，获得抗拉强度约为1000MPa的冷轧双相钢，具有较好的延伸率、扩孔率和冷弯性能；同时，在0度和90度方向上的强度和塑性值的差异较小。钢的基体组织细小均匀，马氏体岛也细小均匀分布在基体上，带状组织轻微。 | ||||||
| 95 | 一种薄带连铸550MPa级高强耐大气腐蚀钢带的制造方法 | CN201210067081.8 | 2012-03-14 | CN103305770A | 2013-09-18 | 王秀芳; 方园; 吴建春; 于艳; 秦波 |
| 一种薄带连铸550MPa级高强耐大气腐蚀钢带的制造方法，其包括如下步骤：1)冶炼，钢水化学成分为：C 0.03-0.08％，Si≤0.4％，Mn 0.6-1.5％，P 0.07-0.22％，S≤0.01％，N≤0.012％，Cu 0.25-0.8％，Cr 0.3-0.8％，Ni0.12-0.4％，此外，还包含微合金元素Nb、V、Ti、Mo中至少一种，Nb0.01-0.08％，V 0.01-0.08％，Ti 0.01-0.08％，Mo 0.1-0.4％，其余为Fe和不可避免杂质。2)薄带连铸，直接浇铸出厚度为1-5mm的铸带；3)带冷却，冷却速率大于20℃/s；4)铸带在线热轧，热轧温度1050-1250℃；压下率20-50％，形变速率＞20s-1；热轧后发生奥氏体在线再结晶，热轧带厚度为0.5-3.0mm；5)冷却，卷取，冷却速率为10-80℃/s；卷取温度570-720℃。获得的钢带显微组织主要由细小的多边形铁素体和珠光体构成。 | ||||||
| 96 | 一种薄带连铸700MPa级高强耐候钢制造方法 | CN201210066978.9 | 2012-03-14 | CN103305759A | 2013-09-18 | 方园; 王秀芳; 于艳; 吴建春; 张丰; 何伟 |
| 一种薄带连铸700MPa级高强耐候钢制造方法，其包括如下步骤：1)在双辊连铸机中铸造厚度为1-5mm的铸带，其化学成分重量百分比为：C 0.03-0.1％，Si≤0.4％，Mn 0.75-2.0％，P 0.07-0.22％，S≤0.01％，N≤0.012％，Cu 0.25-0.8％，此外，还包含Nb、V、Ti、Mo中一种以上，Nb 0.01-0.1％，V 0.01-0.1％，Ti 0.01-0.1％，Mo 0.1-0.5％，其余为Fe和不可避免杂质；2)对铸带进行冷却，冷却速率大于20℃/s；3)对铸带进行热轧，热轧温度1050-1250℃，压下率20-50％，形变速率＞20s-1；热轧后发生奥氏体在线再结晶，热轧带厚度为0.5-3.0mm；4)冷却，冷却速率为10-80℃/s；5)卷取，卷取温度500-650℃。获得的钢带显微组织主要由分布均匀的贝氏体和针状铁素体构成。 | ||||||
| 97 | 延展性以及耐延迟断裂特性优良的超高强度冷轧钢板及其制造方法 | CN201180032639.2 | 2011-06-24 | CN102971442A | 2013-03-13 | 吉野正崇; 长谷川浩平 |
| 本发明提供钢成分不过量含有使V和Mo等合金成本显著上升的过渡金属元素以及有可能诱发铸造缺陷的Al、耐延迟断裂特性优良、具有1320MPa以上的拉伸强度的超高强度冷轧钢板及其制造方法。一种延展性以及耐延迟断裂特性优良的超高强度冷轧钢板，其特征在于，以质量比计，含有C：0.15~0.25%、Si：1.0~3.0%、Mn：1.5~2.5%、P：0.05%以下、S：0.02%以下、Al：0.01~0.05%、N：小于0.005%，余量由Fe及不可避免的杂质构成，金属组织含有体积率为40~85%的回火马氏体相和体积率为15~60%的铁素体相，拉伸强度为1320MPa以上。 | ||||||
| 98 | 块体纳米结构低碳钢及其制备方法 | CN201010613321.0 | 2010-12-22 | CN102560045A | 2012-07-11 | 孙利昕; 陶乃镕; 卢柯; 昆茨·马修斯; 喻家庆 |
| 本发明涉及一种块体纳米结构低碳钢的制备方法，包括以下步骤：准备低碳钢块体坯料；由压缩设备冲击低碳钢块体坯料，以迫使低碳钢块体坯料以通常在102-103/s范围内的高应变速率变形，由此使低碳钢块体坯料的显微结构纳米化，即制备出块体纳米结构低碳钢。与传统低碳钢相比，由本发明制备的块体纳米结构低碳钢具有很高的抗拉强度和疲劳极限，且本发明的方法可利用简单的设备实施，易于控制和以经济的生产成本批量生产。本发明还涉及由上述方法制备的块体纳米结构低碳钢，所述块体纳米结构低碳钢优选地是厚度为5mm以上的板材或直径为5mm以上的棒材。 | ||||||
| 99 | 富含锰和镁的铝带 | CN201080018271.X | 2010-04-23 | CN102421924A | 2012-04-18 | 伯恩哈德·克尼希; 约亨·哈森克勒费尔; 格尔德·施泰因霍夫; 克里斯托夫·塞泰莱 |
| 本发明涉及一种用于制造平版印刷的印板载体的铝合金。本发明的目的在于提供一种铝合金和由铝合金制成的铝带，该铝合金或铝带在不破坏可粗糙性能的基础上能够制成具有横向相对于轧制方向的改善的抗交变弯曲性能和改善的热拉强度的印板载体，关于铝合金的目的这样实现，即，该铝合金具有以下基于重量百分比的合金成分：0.2％≤Fe≤0.5％；0.41％≤Mg≤0.7％；0.05％≤Si≤0.25％；0.31％≤Mn≤0.6％；Cu≤0.04％；Ti≤0.1％；Zn≤0.1％；Cr≤0.1％；剩余Al和不可避免的杂质分别最多为0.05％，总和为最大0.15％。 | ||||||
| 100 | 一种热核聚变堆用不锈钢板的制造方法 | CN201110184466.8 | 2011-07-01 | CN102312175A | 2012-01-11 | 刘承志 |
| 本发明涉及一种热核聚变堆用不锈钢板的制造方法，它包括下述依次的步骤：I准备原料：II冶炼装备、工艺将铁水、铬铁、镍板、锰铁、硅铁与钼铁加入电炉或转炉中冶炼后，倒入VOD炉中冶炼，钢水还原后按(1)式底吹氮气量；Y＝2.5×f×X×t式中：X——吹入钢水氮气流量，单位升/分钟·吨；t——吹氮气时间，单位分钟；f——系数，取值范围0.60-1.0；Y——产品需要增加氮含量值，ppm；III LF处理工艺钢水的成分的质量百分比达要求时出钢：IV出钢浇注钢锭或连铸坯；V热轧工艺先把钢板沿着宽度方向延展进行轧制，再把钢板旋转90度沿着另一个方向延展进行轧制。本发明制造的不锈钢板，纵向与横向方向的抗拉强度、伸长率性能差异性较小。 | ||||||
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