不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法
专利汇可以提供不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种不发生正火耗费的球墨 铸 铁 曲轴 正火方法。该方法在熔炼铁液中，其主要五大元素的 质量 百分比为：C、3.75-3.85％，Si、1.5-2.0％，Mn、0.82-0.87％，P、0.04-0.08％，S、0.001-0.024％，出铁 水 的 温度 为1500-1520℃，浇注铁水的温度为1400-1450℃，浇注后开箱要求为：连续生产时，从浇注结束起11-14分钟开箱，间断生产时，从浇注结束起10-13分钟开箱，多箱浇注时，所有曲轴开箱温度均应控制在热箱为11-14分钟开箱，冷箱为10-13分钟开箱。铸件开箱后应立即送到冷却区，送到冷却区的铸件应按每箱铸件间的间隔距离为0.45-0.55米摆放，进行自然冷却。该方法在不对铸件重新加热正火的条件下，稳定地获得高于QT-800-2国家标准的球墨 铸铁 铸件，且不需要对现有铁模覆砂生产线进行改造，降低了生产成本。，下面是不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法专利的具体信息内容。
1.一种不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法，尤其适用于球墨铸铁铸件，其特征在于，不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法步骤为：
(1)、球墨铸铁熔炼铁液中，除Fe元素外，其它C、Si、Mn、P、S五大主要元素的质量百分比为：
C、3.75-3.85％ Si、1.5-2.0％
Mn、0.82-0.87％ P、0.04-0.08％
S、0.001-0.024％；
(2)、电炉出铁水的温度为：1500-1520℃；
(3)、铁水浇注铁水的温度为：1400-1450℃；
(4)、铸型浇注及浇注后开箱要求：
当铁模覆砂生产线是连续生产时，即浇注为热模时，从浇注结束起11-14分钟开箱，铸件利用自重脱模；
当铁模覆砂生产线是间断生产时，即浇注为冷模时，从浇注结束起10-13分钟开箱，此时铸件表面温度控制在870-930℃之间，铸件利用自重脱模；
当铁模覆砂生产线为多箱浇注时，所有铁型开箱时间均控制在从浇注结束起：热模为11-14分钟开箱，冷模为10-13分钟开箱；
(5)、铸件从开箱到脱模的时间控制在45-75秒内。
(6)、开箱落出的铸件应立即送到冷却区，送到冷却区的铸件应按每箱铸件间的间隔距离为0.45-0.55米摆放，进行自然冷却。
技术领域
本发明涉及到球墨铸铁热处理领域，特别涉及到不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火的方法。
背景技术
国家2003年在第二批《国家重点行业清洁生产技术导向目录》里名称为“铸态球墨铸铁技术”中提到主要内容是：通过控制铸件冷却速度，加入合金元素，调整化学成分，采用复合孕育等措施，使铸件铸态达到技术条件规定的金相组织和机械性能，从而取消正火或退火等热处理工序。铸态稳定生产的球铁牌号为：QT400-15，QT450-10，QT500-7，QT600-3，QT700-2。该技术的不足之处在于得到的球墨铸铁材料牌号太低，全部低于QT800-2，不能在高牌号球墨铸铁曲轴领域应用。
江苏省常州柴油机厂在《金属型覆砂铸造成套工艺》中提到利用铸件开箱时的余热(850℃)进行悬输链送吹风喷雾正火，以获得75％以上的珠光体，从而保证铸件具有优异的综合机械性能。该技术的缺点是：(1)、75％以上的珠光体”其对应的综合机械性能不能满足高牌号球墨铸铁曲轴对珠光体含量要达到80％以上的技术要求；(2)、“进行悬输链送吹风喷雾”对在现有铁模覆砂生产线推广困难；(3)、要在现有铁模覆砂线上运用受到现有车间生产线布置的制约，改造投入资金大；(4)、“850℃”范围太笮，开箱时不可能恰好850℃，在大生产中不实际。
山东省滨州海得曲轴有限责任公司，尹士文2009年5月5日在汽车制造业网站上发表《曲轴铁模覆砂铸造及生产过程控制》中提出“曲轴余热正火辅合金化”的思路，做法是“在铁水处理过程中加入0.5％～0.6％的Cu和微量的强烈促进珠光体化的微量元素Sb，当铸件温度在860-900℃左右时开箱，然后将铸件迅速转入冷却室进行喷雾冷却，这样便可得到珠光体含量85％-90％机械性能QT800-3的球铁曲轴毛坯。该项技术的缺陷是：(1)、“需要加0.5％～0.6％的Cu”，在铜价高位徘徊时，加入铁液中的电解铜曾达到86000元/吨，现在也为63000元/吨，不具备明显的经济效益优势；(2)、“迅速转入冷却室进行喷雾冷却”，在现有铁模覆砂线上运用受到现有车间生产线布置的制约。
赵黎甲、谢小平等在《铸造技术》2003年第24卷第04期发表《余热正火生产曲轴工艺实践》中提出用复合合金化法进行生产，保证Cu含量＞0.5％，在铸件冷却至850℃时开箱，并快速震掉曲轴表面的型砂，立即进行吹风喷雾强制均匀冷却，回火处理用电炉进行，达到降低曲轴铸件中合金元素的加入量，又提高曲轴的综合力学性能，降低生产成本，生产出高强度珠光体曲轴的目的，此项技术的缺陷是：(1)、“用复合合金化法生产保证Cu含量＞0.5％”，如前所述，加Cu增加的成本部分抵消了其省却电炉加热正火产生的经济效益；(2)、“冷却至850℃时开箱”在大生产中不可能实施，850℃是指铸件的温度，而铸件是在铁模里面，在铁模外面是难以得知里面的温度的，即便是通过一定统计分析后，开箱的温度也只能是控制在以850℃为中间值的一定范围内；(3)、“快速震掉曲轴表面的型砂”无此必要，此过程降低了送到强制冷却工步的曲轴的温度，不利于提高珠光体比例和综合机械性能而在生产实际中，曲轴表面造型用砂(除粘砂外)在开箱脱模的过程中绝大多数已经震掉，局部粘砂对铸件快速冷却的实际影响很小，到了可以忽略不计的程度；(4)、余热正火后再用回火改善韧性也无此必要，当余热正火后曲轴达到牌号性能指标再通过回火来提高韧性就是富余功能，余热正火后韧性未达标，用回火来改善则只能说明此技术没有达到高牌号球铁曲轴的技术要求。
发明内容
为实现上述目的，本发明的技术方案为：
不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法，尤其适用于球墨铸铁铸件，不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法其步骤为：
1、球墨铸铁熔炼铁液中，除Fe元素外，其它C、Si、Mn、P、S五大主要元素的质量百分比为：
C、3.75-3.85％ Si、1.5-2.0％
Mn、0.82-0.87％ P、0.04-0.08％
S、0.001-0.024％；
2、电炉出铁水的温度为：1500-1520℃；
3、铁水包浇注铁水的温度为：1400-1450℃；
4、铸型浇注及浇注后开箱要求：
当铁模覆砂生产线是连续生产时，即浇注为热模时，从浇注结束起11-14分钟开箱，铸件利用自重脱模；
当铁模覆砂生产线是间断生产时，即浇注为冷模时，从浇注结束起10-13分钟开箱，此时铸件表面温度控制在870-930℃之间，铸件利用自重脱模；
当铁模覆砂生产线为多箱浇注时，所有铁型开箱时间均控制在从浇注结束起：热模为11-14分钟开箱，冷模为10-13分钟开箱；
5、铸件从开箱到脱模的时间控制在45-75秒内。
在不发生正火耗费的球墨铸铁曲轴正火方法中，开箱落出的铸件应立即送到冷却区，到送到冷却区的铸件应按每箱铸件间的间隔距离为0.45-0.55米摆放，进行自然冷却。
本发明的积极效果为：
1、消除了各种正火发生的成本费用，具有显著的经济效益；
2、在不对铸件进行加热正火的条件下，稳定地获得达到QT800-2国家标准的球墨铸铁材料；
3、合金化促进生产珠光体工艺中不加入价格昂贵的Cu，进一步降低了生产成本；
4、勿需对现有铁模覆砂线进行任何改造，不需刻意去掉铸件表面造型残留砂，即可实施本发明，极易在行业推广；
5、本发明将开箱时对铸件允许的温度范围转化成开箱时间，增强了工艺的可操作性，便于在大生产中推广运用；
6、本发明操作简单，取得的球墨铸铁机械性能高于QT800-2国家标准，延伸率最低时在3％，脆性小，勿需回火，省去了电炉加热正火的工艺过程，经济效益明显。
具体实施方式
实施例1
样本名称：YTR4105曲轴，铸件重量：54Kg，材质要求：QT800-2，硬度要求：HB 240-320。
现场环境温度为20℃，用同一包铁水在铁模覆砂生产线进行浇注。
1、电炉中球墨铸铁熔炼铁液的球化处理
在铁水包中放入球化处理料，将电炉中的熔炼铁液倒入铁水包中进行球化处理，电炉铁水出炉温度为：1501℃。
球化处理前球墨铸铁熔炼铁液中除Fe元素外，其它五大元素C、Si、Mn、P、S的质量百分比为：
球化处理后球墨铸铁熔炼铁液中除Fe元素外，其它五大元素C、Si、Mn、P、S的质量百分比为：
2、铸型浇注及浇注后开箱
铁水包浇注温度为：1405℃，铸件从浇注结束到开箱开始间隔时间为12分钟2秒，铸件开箱时铸件表面温度894℃。
3、铸件从开箱到脱模时间为45秒。
4、铸件开箱落出的铸件送到冷却区的时间为55秒，送到冷却区的铸件按每箱铸件间的间隔距离为0.45米摆放，进行自然冷却。
铸件抽样金相和机械性能检测结果
金相组织
机械性能：
实施例2
样本名称：YTR4105曲轴，铸件重量：54Kg，材质要求：QT800-2，硬度要求：HB 240-320。
1、电炉中球墨铸铁熔炼铁液的球化处理
在铁水包中放入球化处理料，将电炉中的熔炼铁液倒入铁水包中进行球化处理，电炉铁水出炉温度为：1510℃。
球化处理前球墨铸铁熔炼铁液中除Fe元素外，其它五大元素C、Si、Mn、P、S的质量百分比为：
球化处理后球墨铸铁熔炼铁液中除Fe元素外，其它五大元素C、Si、Mn、P、S的质量百分比为：
2、铸型浇注及浇注后开箱
铁水浇注时的温度为：1413℃，铸件浇注结束到开箱开始的时间为13分钟5秒，开箱时铸件表面温度为898℃。
3、铸件从开箱到脱模时间为60秒。
4、开箱落出的铸件送到冷却区的时间为50秒，送到冷却区的铸件按每箱铸件间的间隔距离为0.55米摆放，进行自然冷却。
铸件抽样金相和机械性能检测结果
金相组织
机械性能
以上所述仅是本发明的非限定实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思和不作出创造性劳动的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
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