技术领域
[0001] 本实用新型涉及ABS传感器的支架，具体涉及气制动铸造底板用ABS传感器固定支架。
背景技术
[0002] ABS传感器是应用在机动车的ABS-防抱死
刹车系统中的传感器部件，ABS系统中大多由电感传感器来监控车速，ABS传感器通过与随
车轮同步转动的齿圈作用，输出一组准正弦交流电
信号，其
频率和振幅与轮速有关。该
输出信号传往ABS电控单元(ECU),实现对轮速的实时监控。ABS传感器主要分为以下三类：
[0004] 线性轮速传感器主要由
永磁体、极轴、感应线圈和齿圈等组成。齿圈旋转时，齿顶和齿隙交替对向极轴。在齿圈旋转过程中，感应线圈内部的磁通量交替变化从而产生感应电动势，此信号通过感应线圈末端的
电缆输入ABS的电控单元。当齿圈的转速发生变化时，感应电动势的频率也变化。
[0005] 2、环形轮速传感器
[0006] 环形轮速传感器主要由永磁体、感应线圈和齿圈等组成。永磁体由数对磁极组成，在齿圈旋转过程中，感应线圈内部的磁通量交替变化从而产生感应电动势，此信号通过感应线圈末端的电缆输入ABS的电控单元。当齿圈的转速发生变化时，感应电动势的频率也变化。
[0007] 3、霍尔式轮速传感器
[0008]
齿轮转动时，使得穿过霍尔元件的
磁力线
密度发生变化，因而引起霍尔
电压的变化，霍尔元件将输出一个毫伏(mV)级的准
正弦波电压。此信号还需由
电子电路转换成标准的脉冲电压。
[0009] 目前市场上的气刹铸造底板制动器加装ABS，其ABS传感器固定支架都采用
点焊(如图 5所示)或小螺钉(如图6所示)固定方式；安装制作复杂且极易造成ABS支架脱落，影响传感器的工作。实用新型内容
[0010] 本实用新型目的在于提供气制动铸造底板用ABS传感器固定支架，解决现有的ABS传感器固定支架都采用点焊或小螺钉固定方式，其安装制作复杂且极易造成ABS支架脱落，影响传感器的工作的问题。因此本实用新型设计出气制动铸造底板用ABS传感器固定支架，以简化安装步骤、防止支架脱落，保证ABS信号稳定采集以及传输。本实用新型设计出的这款固定支架，安装简易，性能更稳定。该ABS传感器固定支架比
焊接式或螺钉固定式更可靠，安装更简易；该支架通过铸造底板上安装孔与底板紧配合，支架末端有凸台，凸台直径大于后
桥壳半轴
套管法兰盘上的孔；后桥总成装配后，由于制动器底板与后桥壳半轴套管法兰盘紧密贴合，有效的防止了ABS支架的脱落。
[0011] 本实用新型通过下述技术方案实现：
[0012] 气制动铸造底板用ABS传感器固定支架，包括支架本体，所述支架本体为圆筒形，其
侧壁的上端开设有防止干涉
制动蹄的缺口，其一端插入制动器的底板上的安装孔中，且支架本体位于底板上远离后桥壳半轴套管法兰盘的一侧，其在所述支架本体的侧壁上且插入安装孔的一端沿着支架本体的周线设置有凸台，在安装孔的孔壁上靠近法兰盘的一侧设置有环形配合槽，所述配合槽的轴线与安装孔的轴线重合，配合槽的外径与凸台的外径相匹配，凸台在支架本体轴向上的长度与配合槽在安装孔轴向上的长度相匹配，且凸台与配合槽配合，法兰盘与凸台朝向法兰盘的端面
接触。
[0013] 安装支架本体时，将支架本体上远离凸台的一端从安装孔上靠近法兰盘的一端穿过安装孔，直至凸台与配合槽配合，接着后桥总成装配后，底板与法兰盘紧密贴合，法兰盘与凸台朝向法兰盘的端面接触，继而有效的防止了ABS支架的脱落，且无需对其进行焊接或者螺钉固定，仅需将其装配在安装孔中，以使凸台与配合槽配合即可，极大地减化了支架本体的安装步骤，省去了焊接或者螺钉固定的步骤，在提高了工作效率的同时，提升了支架本体固定的
稳定性，有效地防止了支架本体的脱落。
[0014] 进一步地，在所述凸台上靠近法兰盘的端面边缘上沿着凸台的周线设置有斜面
倒角。
[0015] 斜面倒角避免在库存或者运输支架本体时，凸台的边缘因磕碰而受损。
[0016] 进一步地，在底板与支架本体的连接处可以设置焊点Ⅰ和焊点Ⅱ，将支架本体焊接在底板上，再在连接处设置安装盘，并通过螺钉将安装盘固定在底板上，使底板与支架本体的连接更加紧密。
[0017] 本实用新型与
现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
[0018] 本实用新型气制动铸造底板用ABS传感器固定支架，无需对其进行焊接或者螺钉固定，仅需将其装配在安装孔中，以使凸台与配合槽配合即可，极大地减化了支架本体的安装步骤，省去了焊接或者螺钉固定的步骤，在提高了工作效率的同时，提升了支架本体固定的稳定性，有效地防止了支架本体的脱落。
附图说明
[0019] 此处所说明的附图用来提供对本实用新型
实施例的进一步理解，构成本
申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
[0020] 图1为本实用新型的结构示意图；
[0021] 图2为安装孔的结构示意图；
[0022] 图3为支架本体的结构示意图；
[0023] 图4为实施例3的结构示意图；
[0024] 图5为实施例6的结构示意图；
[0025] 图6为实施例6的装配示意图。
[0026] 附图中标记及对应的零部件名称：
[0027] 1-支架本体，2-缺口，3-底板，4-法兰盘，5-安装孔，6-凸台，7-斜面倒，8-
橡胶圈，9- 橡胶垫，10-配合槽，11-焊点Ⅰ，12-安装盘，13-螺钉，14-焊点Ⅱ。
具体实施方式
[0028] 为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
[0029] 实施例1
[0030] 如图1-图3所示，本实用新型气制动铸造底板用ABS传感器固定支架，包括支架本体1，所述支架本体1为圆筒形，其侧壁的上端开设有防止干涉制动蹄的缺口2，其一端插入制动器的底板3上的安装孔5中，且支架本体1位于底板3上远离后桥壳半轴套管法兰盘4的一侧，其在所述支架本体1的侧壁上且插入安装孔5的一端沿着支架本体1的周线设置有凸台 6，在安装孔5的孔壁上靠近法兰盘4的一侧设置有环形配合槽10，所述配合槽10的轴线与安装孔5的轴线重合，配合槽10的外径与凸台6的外径相匹配，凸台6在支架本体1轴向上的长度与配合槽10在安装孔5轴向上的长度相匹配，且凸台6与配合槽10配合，法兰盘4 与凸台6朝向法兰盘4的端面接触。
[0031] 安装支架本体1时，将支架本体1上远离凸台6的一端从安装孔5上靠近法兰盘4的一端穿过安装孔5，直至凸台6与配合槽10配合，接着后桥总成装配后，底板3与法兰盘4紧密贴合，法兰盘4与凸台6朝向法兰盘4的端面接触，继而有效的防止了ABS支架的脱落，且无需对其进行焊接或者螺钉固定，仅需将其装配在安装孔5中，以使凸台6与配合槽10配合即可，极大地减化了支架本体1的安装步骤，省去了焊接或者螺钉固定的步骤，在提高了工作效率的同时，提升了支架本体1固定的稳定性，有效地防止了支架本体1的脱落。
[0032] 实施例2
[0033] 在所述凸台6上靠近法兰盘4的端面边缘上沿着凸台6的周线设置有斜面倒角7。
[0034] 斜面倒角7避免在库存或者运输支架本体1时，凸台6的边缘因磕碰而受损。
[0035] 实施例3
[0036] 如图4所示，在所述凸台6上远离法兰盘4的一端设置有橡胶圈8，所述橡胶圈8的轴线与支架本体1的轴线重合。
[0037] 橡胶圈8的设置消除了凸台6与配合槽10之间的配合间隙。
[0038] 在使用中，橡胶圈8嵌设在凸台6上，根据实际情况选择是否使用橡胶圈8。
[0039] 实施例4
[0040] 所述橡胶圈8为O形橡胶圈。
[0041] 实施例5
[0042] 如图4所示，在所述凸台6上与法兰盘4接触的一端设置有环形橡胶垫9，所述橡胶垫9 的轴线与支架本体1的轴线重合。橡胶垫9的设置防止了因制造误差导致法兰盘4不能压紧在凸台6上的情况出现。
[0043] 同样的，橡胶垫9优选地嵌设在凸台6上，并根据实际情况选择是够使用橡胶垫9，或者选择厚度多大的橡胶垫9。
[0044] 实施例6
[0045] 如图5、图6所示，在底板3与支架本体1的连接处可以设置焊点Ⅰ11和焊点Ⅱ14，将支架本体1焊接在底板3上，再在连接处设置安装盘12，并通过螺钉13将安装盘12固定在底板3上，使底板3与支架本体1的连接更加紧密。
[0046] 以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
