技术领域
[0001] 本实用新型涉及重型工程的破碎和
研磨设备，尤其涉及圆锥
破碎机，可用于建筑业、采矿业和选矿业的工业过程。
背景技术
[0002] 惯性
圆锥破碎机(inertia cone crusher)在
现有技术中是已知的。
[0003] 惯性圆锥破碎机包括具有布置在其内部的外锥体和内锥体的主体，其彼此相对的表面形成破碎腔室。安装在可移动内锥体
驱动轴杆上的是通过传动旋转的
不平衡重物。当不平衡重物旋转时，产生的离心
力使内锥体在外锥体上滚动，如果破碎腔室不包含待处理材料(空转)，则内锥体无间隙地滚在外锥体上；否则滚在一层待压碎的材料上。
[0004] 为了动力上的平衡，破碎机设计补充有
配重，换句话说就是额外的不平衡重物，其与不平衡重物
相位相反地安装并且产生与内锥体的
离心力及其不平衡重物相反的离心力。所述力彼此相互补偿，这导致破碎机部件上(主要是在主体上)的振动
载荷较小。
[0005] 圆锥破碎机设计的一个重要组成部分是用于将
扭矩从
发动机传递到不平衡重物的技术和装置，换句话说就是传动组件。
[0006] 在一般情况下，传动组件必须确保所需的转速，同时在其制造、安装和维护成本方面可靠、紧凑且在经济上可行。
[0007] 通过在动力上改进平衡和更新传动子组件，可以改善惯性圆锥破碎机的可靠性和工艺参数。
[0008] 已知：使用
支撑体和驱动球轴体作为传动组件。
[0009] 支撑体和驱动球轴体的设计基于A.Rzeppa在1933年提出的万向接头，见美国
专利2010899。所述接头包括两个
凸轮，内部凸轮连接到驱动轴杆，外部凸轮连接到从动轴杆。两个凸轮都有六个环形凹槽，每个凹槽布置在延伸通过轴杆的轴身的平面中。把球放置在凹槽中，球的
位置由通过分离杆与轴杆相互作用的分离器预先设定。杠杆的一端用
弹簧压在内凸轮插座上，另一端在从动轴杆的圆柱形开口中滑动。当轴杆的相对位置改变时，杠杆倾斜并转动分离器，这又改变了球的位置以将它们放置在两分平面中。在给定的接头中，扭矩通过所有的六个球传递。
[0010] 选择的现有技术的是
发明专利“惯性圆锥破碎机和平衡这种破碎机的方法”，WO2012/005650A1，
优先权日期：09.07.2010，SE 20100050771。
[0011] 根据该发明，惯性圆锥破碎机的已知设计包括主体，外锥体，在其轴杆上安装有不平衡重物的内壳；和由两个独立部分组成的配重重物系统。配重重物的一部分安装在驱动轴杆
轴承下方的驱动轴杆上，并设置在破碎机主体的外侧和下方，而配重重物的另一部分安装在轴承上方的驱动轴杆上，并设置在破碎机主体内部。计算两个配重重物的总重量和它们各自的重量，使它们满足产生所要求的离心力所需的值，并解决不平衡重物和配重重物的协调和动力上的平衡的问题。这种技术方法通过改变配重重物部分的重量比，配重重物部分的关系以及它们与不平衡重物的关系，能够解决破碎机动力上平衡的绝大部分方面。配重重物的这样双重分配重物的优点在于，驱动轴杆轴承上的载荷减小并且分布更均匀，因此延长了轴承的使用寿命。
[0012] 根据所述发明，轴承和补偿球联结器用作传动子组件。轴承和补偿球联结器由一个垂直定向的轴承驱动轴体构成，该轴体在一侧插入驱动的半联结器，从另一侧插入从动的半联结器。每个半联结器设有六个半圆柱形凹槽，六个半球形凹槽设置在每个轴体鼻部上以使这些半圆柱形凹槽配合，并且六个球插入每个相应的凹陷-凹槽对中。下面的半联结器接收来自驱动轴杆的扭矩并使轴体旋转，该轴体又使从动半联结器以及与其连接的不平衡重物发生旋转。
[0013] 上述解决方案的缺点是，下部配重的重物布置在远低于
车身底部的高度，在该高度下
滑轮轴杆和驱动滑轮本身被容纳在其中。为了传递扭矩，发动机可以连接到皮带轮，例如通过V形皮带传动装置。因此，必须在破碎机主体下方的区域中严格地设置空间，以容纳适当的配重重物，滑轮及其轴杆，
驱动器和发动机，还提供用于调节和维护的通道区域。这种设计还建议将工作区域和成品卸载区域相结合，这是低效的并且妨碍了服务人员的工作。此外，主体外部的驱动部件的这种布置增加了整个单元结构的高度，而高度是影响整个材料研磨工艺流程的高度的关键参数。因此，破碎机的高度应尽可能保持在预设的范围内，并且在最好的情况下应按设计允许的方式减小破碎机的高度。
[0014] 双配重重物系统的主要缺点显然是：其制造的双重成本，以及安装，控制和维护的额外成本。
[0015] 通常使用的以及在所述现有技术中特别地使用的轴承和补偿球联结器(作为传动器)具有以下缺点。
[0016] 在所述联结器中，在任何特定时刻并且在轴杆的每个特定的偏转
角度下，扭矩仅借助于应变轴身上的两个球传递，而另外两个球对不被加载。有效的一对球接收整个负载并以增加的力压入它们各自的半圆柱形凹槽中，这导致了半联结器的快速磨损及其击穿。不均匀的载荷分布和球的工作
接触的有限区域最终导致了球本身的塌瘪。由于轴体鼻部完全封闭在半联结器中，因此无法直观地监控联结器内部部件的磨损。逐渐不受监控的磨损导致设备的几何形状的违反，这反过来导致对要传递的扭矩的值受限，并且最终导致整个传动器子组件的完全的以及通常紧急的(不可预测的)故障以及关闭该单元。
实用新型内容
[0017] 基于上述，本实用新型的目的是通过传动子组件设计的根本变化、配重重物组件设计的改变以及单元总高度的减小来改进破碎机。
[0018] 通过解决以下问题可以实现此目的：
[0019] -开发配重重物组件的改进设计，其必须产生所需的离心力值，以补偿由不平衡重物产生的离心力；
[0020] -安装配重重物组件，使其不需要在破碎机单元下面特别的安装区域；
[0021] -配重重物组件必须安装在现有破碎机的主体内；
[0022] -配重重物组件的安装方法和位置不得增加破碎机单元在高度或宽度方面的整体尺寸；
[0023] -传动器子组件必须确保在内锥体轴杆轴身的任何位置，以及在内锥轴杆轴身和不平衡重物的任何位置处，从驱动器到不平衡重物衬套的扭矩传递，以防不可破碎的物体进入破碎腔室(当不平衡重物衬套必须围绕内锥的固定轴杆旋转到不可预测的位置时)；
[0024] -更新的组件必须具有可靠且易于制造的设计，至少不会增加破碎机的成本；
[0025] -更新的组件必须使破碎机的维护更简单，更快速，更便宜。
[0026] 为了解决上述问题，提出将传动圆盘式联结器(transmission disc coupler)集成到破碎机设计中，提供一体式紧凑的“动力组件”，其能够在破碎机的子组件的任何位置同时提供动力上的平衡和扭矩传递。
[0027] 建议选择1820年由爱尔兰工程师John Oldham首先要求的补偿圆盘联结器作为新的传动器子组件设计的
基础。文献中使用的类似设备的其他名称是“双滑
块联结”，“交叉连系联结”或“十字联结器”。详细信息显示在维基百科：http：//ru.wikipedia.org/wiki/Муфта_кулачково-дисковая。
[0028] 十字联结器将扭矩从驱动轴杆传递到平行布置的从动轴杆，并且能够补偿轴杆的旋
转轴的径向位移。联结器包括两个圆盘形半联结器，即连接到驱动轴杆的驱动半联结器和连接到从动轴杆的从动半联结器，在它们之间具有中间浮动圆盘。每个半联结器在工作端面上具有径向
定位销，并且浮动圆盘具有在圆盘的两个端面上彼此垂直的径向定位销凹槽。
[0029] 部件的所有端面都是平的。在操作位置，半联结器的定位销进入浮动圆盘凹槽，使得驱动半联结器的销-凹槽对垂直于从动联结器的销-凹槽对。驱动轴杆/半联结器将扭矩传递给浮动圆盘，浮动圆盘又使从动半联结器/轴杆旋转。在操作期间，浮动圆盘以与驱动轴杆和从动轴杆相同的速度绕其中心旋转，其中圆盘在槽上滑动，进行滑动和旋转运动以补偿轴杆的径向误对准。为减少摩擦损失和配合表面的磨损，应不时对其进行润滑；为此可在联结器的部件中提供特殊的孔。
[0030] 经典的十字联结器设计的缺点在于，当驱动轴杆和从动轴杆的
旋转轴以一定角度偏转(即轴杆的所谓的
角位移)时，扭矩不能传递。
[0031] 为了解决本实用新型设置的一些问题，改进了十字联结器，以便在其基础上提供破碎机传动子组件，以传递从破碎机驱动器到不平衡
套管的轴身的角位移的复合旋转，同时由于其零部件的简单性和可靠性，保留了经典十字联结器的这些优点，因为它们设计简单。另外，为了解决本实用新型中设置的一些问题，在破碎机主体内部安装了改进了形状的配重重物，成为了一体式“动力组件”的一部分。
[0032] 在惯性圆锥破碎机中解决了这些问题，其包括：
[0033] 带有外锥体的主体，其通过弹性阻尼器固定在
基座上，以及设置在其内部的在球面支撑(spherical support)上的内锥体，
[0034] 在其驱动轴杆上设置不平衡重物，其
重心借助于滑动衬套(slide bushing)相对于旋转轴可调节，
[0035] 不平衡重物的滑动衬套连接到传动联结器(transmission coupler)，通过该传动联结器传递来自发动机的扭矩。
[0036] 惯性圆锥破碎机具有以下特点：
[0037] 传动联结器设计为圆盘式联结器，包括驱动半联结器，从动半联结器和设置在它们之间的浮动圆盘，
[0038] 从动半联结器刚性连接到不平衡重物的滑动衬套，驱动半联结器刚性连接到
齿轮，
[0039] 后者刚性连接到配重重物，驱动半联结器、齿轮和配重重物安装在衬套上。
[0040] 因此，驱动半联结器，齿轮，配重重物和滑动衬套形成一体式可动的“动力组件”，其由凸缘支撑通过安装圆盘安装在固定的旋转轴上，
[0041] 凸缘刚性固定在破碎机主体的底部。
[0042] 惯性圆锥破碎机具有以下附加特征。
[0043] 传动联结器包括：
[0044] 圆盘形驱动半联结器，通过安装圆盘连接到齿轮，并具有凹形工作端面和径向设置在其上的定位销的凹形几何形状，
[0045] 连接到配重重物的滑动衬套的圆盘形从动半联结器，具有凸形工作端面和径向设置在其上的定位销的凸形几何形状，
[0046] 浮动圆盘设置在半联结器之间并具有面向驱动半联结器的凸形端面以及径向布置在其上的凹槽的凸形几何形状，面向从动半联结器的凹形端面以及径向上布置在其上的凹槽的凹形几何形状，这些凹槽彼此垂直。
[0047] 驱动和从动半联结器和浮动圆盘具有设置在各个圆盘的中心处的圆形油孔，浮动圆盘的油孔的直径大于半联结器中的油孔的直径。
[0048] 驱动和从动半联结器上的定位销可以是单件式的，在油孔上方的中心处变薄。
[0049] 驱动和从动半联结器上的定位销可以在油孔上方的中心处断开。
[0050] 浮动圆盘具有设置在两个圆盘表面上的油管，并且成形为径向槽和圆周槽。
[0051] 驱动半联结器的直径大于从动半联结器的直径和浮动圆盘的直径。
[0052] 驱动半联结器沿圆盘周边具有安装孔，该安装孔与沿齿轮内缘的安装孔重合，并与配重重物的内安装孔周围的安装孔重合。
[0053] 从动半联结器沿着圆盘周边具有安装孔，该安装孔与沿平衡重滑动衬套的边缘的安装孔重合。
[0054] 联结器圆盘的配合端面的凹陷和凸部半径相等，并且所有所述半径的中心位于一个点，该点与内锥的球面支撑的内表面的
曲率半径的中心重合。
[0055] 配重重物制成一个圆盘区段(disc segment)，其安装孔在其中心处等于滑动衬套的外径，在其边缘有安装孔，圆盘的上表面有两个矩形的缩小肩部并且在圆盘下表面，该圆盘有锥形肩部，以适应凸缘的安装
紧固件。
[0056] 配重重物可具有两个定位器端部平面。
[0057] 安装圆盘制成薄圆盘，其在中心处带有油孔。
[0058] 旋转轴设计为圆柱体，其中心具有油孔，上端具有圆形凹陷，其直径等于安装圆盘的直径。
[0059] 凸缘设计成带有中心孔的圆盘，其直径等于旋转轴的外径；它在圆盘边缘具有安装孔。
[0060] 旋转轴和凸缘可以制成为一体式部件。
[0061] “动力组件”和传动联结器的旋转总是可以导向。
附图说明
[0062] 通过以下附图解释本实用新型的本质。
[0063] 图1显示了惯性圆锥破碎机的横截面图。
[0064] 图2和图3示出了“动力组件”和与其配合的破碎机部件。
[0065] 图4和图5示出了传动联结器和配重重物的
实施例。
[0066] 图6以切掉四分之一的剖面等距视图示出了组装的“动力组件”。
[0067] 图7显示了在其工作位置的“动力组件”。
具体实施方式
[0068] 本实用新型可以在结构上体现如下。
[0069] 主体1通过弹性阻尼器10安装在基座9上。外部破碎锥体2和安装在支撑锥体15上的内部破碎锥体3在它们之间形成破碎腔室。支撑锥体15放置在球面支撑4上。安装在支撑锥体(supporting cone)15的轴杆5上的是不平衡重物滑动衬套12和不平衡重物6。衬套刚性地连接到传动联结器13。
[0070] 传动联结器13包括驱动半联结器27和从动半联结器32以及浮动圆盘37，其设计在图2和3中详细给出。
[0071] 驱动半联结器27是带有凹形工作端面39的圆盘，在其上设置有凹形定位销38；油孔28位于圆盘的中心，安装孔40沿圆盘周边设置。圆盘的反向端表面具有凹陷，该凹陷的直径等于安装圆盘25的直径。
[0072] 从动半联结器32是带有凸形工作端面46的圆盘，其中设置有凸销35，油孔34位于圆盘的中心，安装孔33沿圆盘周边设置。圆盘的反向端表面具有凸起，该凸起的直径等于不平衡重物滑动衬套12的内径。
[0073] 浮动圆盘37具有面向驱动半联结器27的凸形端面45，以及设置在其上的凹槽29的凸形几何形状。凹形端面30面向从动半联结器32，凹槽31设置在其上，并且在圆盘的中心处有油孔36。凹槽29和31彼此垂直布置。浮动圆盘37在两个圆盘表面上具有油管槽，并设置为四个径向鞘(fillet)和一个圆周鞘。
[0074] 半联结器27和32以及浮动圆盘37以其凹凸端面彼此配合，使得半联结器的定位销应紧密地进入浮动圆盘的相应凹槽：销38进入凹槽29，并且销35进入凹槽31。油孔布置在彼此上方，浮动圆盘36的油孔的直径大于半联结器中的油孔28和34的直径。
[0075] 半联结器的销可以是分开的，在油孔上方有断裂(图2和3)，或者在油孔的中间有一个中间变薄的单件(图4和5)。一方面，单件式定位销提供更大的销-凹槽
啮合区域，因此在更高的扭矩下提供更高的可靠性，但另一方面，它们部分地与油孔重叠。
[0076] 不平衡重物滑动衬套12在
轮辋边缘处具有安装孔47，借助于所述安装孔47，所述安装孔47通过其安装孔33与紧固
螺栓49刚性地连接至从动半联结器32。
[0077] 驱动半联结器27具有安装孔40，借助于安装孔40，安装孔40通过在其中心安装孔的边缘处的安装孔26刚性地连接到齿轮22，并且通过安装孔42用紧固螺栓41连接到配重重物11。同时，所述部件27、22和11紧密地装配在衬套14上，使得与其一体旋转。
[0078] 因此，驱动半联结器27，齿轮22，配重重物11和衬套14形成可移动的“动力组件”，其所有部件彼此刚性连接。
[0079] “动力组件”通过可围绕其旋转的安装圆盘25安装在固定的旋转轴23上，为此目的，衬套14被放置在旋转轴23上，在顶端设置有等于安装圆盘25的直径的圆形凹陷。在驱动半联结器27上设置有轴身23，并且在衬套14的外径上具有等于衬套14的外径的凹陷。
[0080] 因此，安装圆盘25布置在轴身23的上端和驱动半联结器27之间，用作整个“动力组件”的平轴颈轴承。旋转轴23安放在凸缘24上，借助于安装孔44和紧固螺栓，凸缘24刚性地固定在主体1的底部上。
[0081] 旋转轴23和凸缘24可以设置为彼此刚性连接的两个不同部件，或者设置为用作“动力组件”的
固定轴承支撑件的单件部件。
[0082] 由于轴身和凸缘承受很大的动力载荷，因此支撑件的单件式解决方案的一个优点是可以显著提高零件的强度特性。所述解决方案的缺点是复杂的整体部件及其安装的制造成本较高。可移动的“动力组件”安装为，使得不平衡重物6应始终与配重重物11相位相反。
[0083] 配重重物11制成圆盘区段，其中心具有与滑动衬套14的外径相等的安装孔16。在配重重物11的中心安装孔16处布置有用于构建“动力组件”的安装孔42。在圆盘的上表面上设置有两个矩形缩小肩部以适合主体1的内表面图案。圆盘的下表面是锥形的减小肩部，以适应凸缘24的表面图案和定位器紧固件(图4和5)。
[0084] 配重重物11还可以另外具有两个定位器端部平面17(图2和3)，其布置在圆盘的两侧，并且当配重重物圆盘的所需设计直径大于该单元的标准尺寸的主体的安装孔时，用于便于将配重重物安装在主体中。
[0085] 配重重物11的复杂形状由主体1的内部轮廓的设计之间的折衷决定，或者换句话说，通过为其容纳分配的自由空间以及合适配重重量所需的特性所决定，以解决破碎机的动力平衡的问题。配重重物11被设计和布置成使得其与主体1和凸缘24的间隙应该最小，这使得能够在不增加尺寸的情况下最大限度地利用主体的空间。
[0086] 齿轮22与安装在
小齿轮轴杆的主体20中的驱动小齿轮轴体21啮合并连接到发动机(图中未示出)。
[0087] 本实用新型的工作原理如下。
[0088] 扭矩从发动机传递到驱动小齿轮轴杆21和齿轮22。齿轮22与整个“动力组件”一起旋转，包括滑动衬套14、配重重物11和传动联结器13的驱动半联结器27。因此，“动力组件”绕固定旋转轴23旋转。
[0089] 由于销-凹槽啮合，驱动半联结器27将扭矩传递到浮动圆盘37和从动半联结器32。从动的半联结器32将扭矩传递到不平衡重物12的滑动衬套并传递到配重重物6。后者产生离心力，并且通过轴杆5使内锥体3在外锥体2上在待压碎的材料层上滚动。如果旋转轴24和轴杆5严格地布置在一个中心线上，则浮动圆盘37在驱动半联结器27并将旋转传递到从动半联结器32之后重复执行简单的旋转运动。
[0090] 在破碎机的操作模式中，所述轴24和轴杆5具有图7中所示的旋转轴的角度差α；在这种情况下，浮动圆盘37从驱动半联结器27接收扭矩并执行旋转-滑动-摆动的复杂运动，因为圆盘37适当地绕其轴旋转，销38和35在它们各自的凹槽29和31中滑动，并且配合成对的圆盘端面39、45和30、46而摆动(由于它们的凹凸几何形状)。
[0091] 所述轴的偏转角α的操作角在0°至5°的范围内。
[0092] 由于配合表面39和45的
曲率半径相等并且配合表面30和46的曲率半径相等，因此联结器圆盘的配合的凹凸端表面彼此紧密地邻接，因此联结器的滑动和旋转运动圆盘没有间隙。
[0093] 所述配合表面的所有曲率半径都是从与内锥体3的球面支撑4的内表面的曲率半径中心相同的点绘制的。因此，驱动半联结器27的凹端面39的半径更大。因此，从动半联结器32的凸形端面46的半径大于内锥体3的球面支撑4的凹形内表面的半径。
[0094] 半联结器的单件式销18和48在中心处具有变薄部，一方面，在油孔(图4和5)的方向上提供了更大的销-凹槽啮合区域，从而提供了在更高的扭矩下具有更高的可靠性，但另一方面它们与油孔部分重叠。因此，作为替代方案，半联结器的定位销可以是分开的，在油孔上方有断裂(图2和3)。
[0095] 计算“动力组件”和配重重物11的部件的设计，使得其不平衡
质量的重心应严格地定位在滑动衬套14的垂直发
电机线的中心。在这种情况下。在“动力组件”旋转过程中，滑动衬套14上的负载均匀分布，因此没有负载不平衡；因此，衬套14和旋转轴23的表面的磨损是均匀的，因此这些部件寿命更长。
[0096] 联结器的所有摩擦表面都需要润滑。通过油管8，油在压力下被供给到旋转轴23的油
导管7，然后经由其油孔43供给到安装圆盘25。接下来，油通过联结器圆盘的油孔28、36和34到达传动联结器13；并且通过安装圆盘25的摩擦表面到达滑动衬套14和旋转轴23之间的表面。
[0097] 浮动圆盘37的油孔36的直径尺寸超过油孔28和34，并且在浮动圆盘37和从动半联结器32的垂直轴的任何操作角度α上，油孔不重叠，并保持对联结器的所有配合表面的油通道。
[0098] 如果传动联结器设计成具有变薄部的单件式定位销(图4和图5)，则所述油孔的尺寸与定位销的变薄部的比率使得在任何操作角度α处，孔没有重叠，并且保持了对联结器的所有配合表面的油通道。
[0099] 浮动圆盘的油管还有助于在联结器的配合表面之间分配油，这在高速发动机操作中特别有效。
[0100] “动力组件”和传动联结器的旋转总是可以导向。
[0101] 与使用传统的用于破碎机的轴承和补偿球联结器以及传统的配重设计相比，本实用新型中要求保护的传动联结器和“动力组件”具有几个显著的优点。
[0102] 首先，要求保护的“动力组件”的设计要简单得多。
[0103] 传动联结器的中心传动
连杆是一个简单的浮动圆盘，带有曲形的端面和两个凹槽，而轴承和补偿球联结器有一个复杂设计的
哑铃支撑轴作为
传动连杆，有六个凹陷-球对两边同时排列。在要求保护的联结器中使用的半联结器是具有曲形端面和径向布置的定位销的简单圆盘，而轴承和补偿球联结器具有半联结器，其形状为复合空心圆柱体(带有底部和半球面凹槽)，情况是以它们的内表面精确定向在凹陷-球对上。
[0104] 其次，要求保护的“动力组件”的设计更加可靠。
[0105] 与凹槽-球-凹陷连接相比，销-凹槽结构配合可承受更大的负载。因此，传动联结器可以更长时间地传递更高的扭矩而没有紧急故障的
风险，因此可以使用具有相同破碎单元性能的更强大的驱动发动机。
[0106] 将机器的几个关键部件组合成一个“动力组件”也增强了可靠性和强度。因此，具有要求保护的“动力组件”的相同破碎机单元可以在更宽范围的输出和负载下操作，这使其成为更加通用的机器。
[0107] 第三，要求保护的“动力组件”允许降低破碎机的高度。
[0108] 要求保护的联结器的垂直尺寸小于轴承和补偿球联结器的垂直尺寸大约一半，因此分配给传动器子组件的破碎机主体的结构部分成比例地更小。配重重物的设计严格地安装在其分配的主体空间中，并且在不存在布置在主体外部的配重重物的情况下也会影响该单元的高度。“动力组件”设计紧凑，可在一个组件中同时将解决方案与多个问题相结合。
[0109] 该实用新型的实施将使整个破碎机单元降低(初始高度的)约20％。
[0110] 第四，所建议的“动力组件”将允许降低破碎机的售价。
[0111] 由于其设计简单，传动联结器的生产成本远低于传统联结器的成本；还应考虑简化安装和主体更低的成本节约。结果，破碎机单元的总成本可降低约5-10％。
[0112] 第五，所建议的“动力组件”允许降低破碎机的维护成本。
[0113] 传动联结器的所有部件和“动力组件”都可以轻松地分开和更换，而无需拆卸机器的其他部件，这是通过简单的联结器圆盘连接到该单元的承载部件的技术来保证的。可以通过主体侧面的检查孔直观地监测联结器状态和磨损程度。因此，要求保护的联结器需要便利的维护，这在现场条件下成本低得多且更方便。破碎机主体
水平面下方的区域没有配重重物组件和其他驱动元件，因此不需要扩展卸载滑槽区域，也不需要为维护提供“底部通道”：对于要求保护的设计，维护仅限于上述(这样更实用)。根据所选版本的不同，单位维护成本的总体节省可能高达10％。
[0114] 第六，所建议的传动联结器和“动力组件”的设计是通用的，并且可以用于任何标准尺寸的惯性圆锥破碎机，从小型实验室单元到大型采石机。
