铜阳极泥加压酸浸预处理回收铜的新方法
专利汇可以提供铜阳极泥加压酸浸预处理回收铜的新方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 从 铜 阳极 泥中加压酸浸预处理回收铜的新方法，属于铜 电解 过程综合回收有价金属的湿法 冶金 方法领域，其步骤为：(1)将铜阳极泥调浆；(2)筛去阳极泥中大颗粒的沙粒类；(3)将筛过的阳极泥用70g/l～300g/l酸度的 硫酸 调浆；(4)调浆后将料加入 高压釜 中，控制 温度 100℃～160℃，(5)通入压缩空气、富 氧 压缩空气或工业纯氧，(6)调整压 力 为0.5～1.2MPa，直接进行酸浸，反应60～90min后出料；(7)渣液进行分离，得到含铜低于0.5％的脱铜渣。本发明工艺流程简单，所需设备少，过程强化，在较短的时间内，快速实现铜阳极泥的 浸出 脱铜，铜的回收率高，脱铜渣含铜很低；阳极泥中其它有价金属走向合理、集中，有利于综合回收。，下面是铜阳极泥加压酸浸预处理回收铜的新方法专利的具体信息内容。
1、一种从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜的新方法，其步骤 是：
(1)将铜阳极泥调浆；
(2)筛去阳极泥中大颗粒的沙粒类；
(3)将筛过的阳极泥用70g/l～300g/l酸度的硫酸调浆；
(4)调浆后将料加入高压釜中，控制温度100℃～160℃；
(5)通入压缩空气、富氧压缩空气或工业纯氧进行直接酸浸；
(6)调整压力为0.5～1.2MPa，反应60～90min后出料；
(7)渣液进行分离，得到含铜低于0.5％的脱铜渣；
铜阳极泥中铜元素的浸出主要反应式为：
CuSO4＝Cu2++SO42-
2Cu+2H2SO4+O2＝2CuSO4+2H2O
2Cu2O+4H2SO4+O2＝4CuSO4+4H2O
CuO+H2SO4＝CuSO4+H2O
2、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥用70～90g/l酸度的硫 酸调浆。
3、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥用90～150g/l酸度的硫 酸调浆。
4、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥用150～250g/l酸度的 硫酸调浆。
5、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥用250～300g/l酸度的 硫酸调浆。
6、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：可使用压缩空气、富氧压缩空气或工业纯 氧作为氧化剂。
7、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的加压浸出过程为连续进料出料操作。
8、根据权利要求1所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥含水在1％～40％。
9、根据权利要求8所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥含水在1％～20％。
10、根据权利要求8所述的从铜阳极泥中加压酸浸预处理回收铜 的新方法，其特征是：所述的铜阳极泥含水在20％～40％。
技术领域
本发明属于铜电解过程综合回收有价金属的湿法冶金方法，更具 体地说，是一种从铜阳极泥中回收铜的冶炼方法。
背景技术
对于铜电解阳极泥的预处理脱铜，目前有空气氧化脱铜、水浸脱 铜、低温氧化焙烧酸浸等，上述这些处理方法，为了使后序处理容易， 在预处理前需要对阳极泥进行洗涤等处理，流程复杂，由于在常压下 用空气氧化对阳极泥进行脱铜处理，反应温度不能很高，最高温度不 超过90℃，因此反应强度较弱，反应时间较长，需要24小时甚至更 长时间才能完成脱铜任务，而且脱铜率较低，只有60～70％左右，造 成渣含铜较高，在8％左右。脱铜渣在下道工序中还需继续脱除，使 处理工艺复杂，铜回收率低，脱除成本高。同时，由于脱铜工序周期 长，效率低，脱铜不良，严重限制了后续工序的处理能力；渣中含铜 较高，增加了铜的损失，影响了渣中贵金属的品位，加大了后续工序 贵金属的提纯难度，阳极泥中其它有价金属走向分散，不利于综合回 收。
发明内容
实现本发明的步骤是：(1)将铜阳极泥调浆；(2)筛去阳极泥中 大颗粒的沙粒类；(3)将筛过的阳极泥用70g/l～300g/l酸度的硫酸 调浆；(4)调浆后将料加入高压釜中，控制温度100℃～160℃，(5) 通入压缩空气、富氧压缩空气或工业纯氧，(6)调整压力为0.5～ 1.2MPa，直接进行酸浸，反应60～90min后出料；(7)渣液进行分离， 得到含铜低于0.5％的脱铜渣。
铜阳极泥中铜元素的浸出主要反应式为：
CuSO4＝Cu2++SO42-
2Cu+2H2SO4+O2＝2CuSO4+2H2O
2Cu2O+4H2SO4+O2＝4CuSO4+4H2O
CuO+H2SO4＝CuSO4+H2O
其中：铜阳极泥可以用70～90g/l、90～150g/l、150～250g/l、 250～300g/l酸度范围的硫酸调浆。加压浸出过程为连续进料出料操 作。铜阳极泥含水在1％～40％。
本发明的有益效果为：因铜阳极泥直接进入加压釜进行通高压空 气、高压富氧空气或氧气酸浸，酸浸前不需要进行洗涤等处理，浸出 温度高，用硫酸溶液直接浸出铜阳极泥中的铜，将现行的低温氧化焙 烧酸浸等工艺中的焙烧——浸出等集中在加压浸出一个工序过程中 完成，使工艺流程简化，设备减少，过程强化，实现铜阳极泥预处理 脱铜的高效直接浸出。对现行的空气氧化脱铜工艺，可以在较高的浸 出温度，富氧气氛下，在较短的时间内，快速实现铜阳极泥的浸出脱 铜过程，铜的回收率高，脱铜渣含铜很低。
具体实施例
实施例一：铜阳极泥含铜10.23％，含水分1％。
将含铜10.23％，含水分1％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的沙粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸150g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续99.5％工业氧气浸出，维持 釜内压力1.0MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间90分钟。
铜浸出率为99.3％，浸出渣含铜0.11％。
实施例二：铜阳极泥含铜14.12％，含水分32.8％。
将含铜14.12％，含水分32.8％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的 沙粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸100g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续99.5％工业氧气浸出，维持 釜内压力0.8MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间60分钟。
铜浸出率为99.1％，浸出渣含铜0.17％。
实施例三：铜阳极泥含铜15.44％，含水分25％。
将含铜15.44％，含水分25％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的沙 粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸70g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续99.5％工业氧气浸出，维持 釜内压力0.7MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间60分钟。
铜浸出率为99.4％，浸出渣含铜0.13％。
实施例四：铜阳极泥含铜19.32％，含水分15％。
将含铜19.32％，含水分15％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的沙 粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸200g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续99.5％工业氧气浸出，维持 釜内压力0.5MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间60分钟。
铜浸出率为99.3％，浸出渣含铜0.21％。
实施例五：铜阳极泥含铜25.25％，含水分40％。
将含铜25.25％，含水分40％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的沙 粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸300g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续99.5％工业氧气浸出，维持 釜内压力1.2MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间90分钟。
铜浸出率为99.2％，浸出渣含铜0.19％。
实施例六：铜阳极泥含铜23.45％，含水分24％。
将含铜23.45％，含水分24％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的沙 粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸100g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续压缩空气浸出，维持釜内压 力1.0MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间90分钟。
铜浸出率为99.0％，浸出渣含铜0.24％。
实施例七：铜阳极泥含铜25.25％，含水分32.8％。
将含铜25.25％，含水分40％的铜阳极泥调浆，筛去大颗粒的沙 粒。
将过筛的铜阳极泥与含酸100g/l的硫酸溶液调浆，加入容积为 5L、由钛材制成的耐酸加压釜中进行连续33％富氧空气浸出，维持釜 内压力0.8MPa，进行铜阳极泥的加压浸出，浸出时间60分钟。
铜浸出率为99.2％，浸出渣含铜0.21％。 实施例 水分 ％ 温度 ℃ 压力 MPa 富氧程 度 O2％ 酸度 g/l 浸出时 间 min 铜浸出 率 ％ 渣含铜 ％ 一 1 100 0.5 99.5 70 60 99.0 0.37 二 12 120 0.8 99.5 100 60 99.1 0.17 三 25 150 0.7 99.5 70 60 99.4 0.13 四 32 150 0.5 99.5 200 60 99.3 0.21 五 40 160 1.2 99.5 300 90 99.5 0.11 六 24 150 0.8 21 100 90 99.0 0.24 七 32.8 150 0.8 33 100 60 99.2 0.21 传统方 法 11 常温 常压 21 125 24小时 60～70 8
由上表可以看出，传统方法由于只能在常温、常压下进行浸出，反 应强度较弱，需要的浸出时间较长，处理能力较小，铜的浸出率只有 60～70％，渣含铜在8％左右。而本发明在不同的酸度下，在一定的 压力和较高的温度下，铜阳极泥中的铜均在较短的时间内得到脱除， 铜的浸出率均在99％以上，渣含铜均在0.5％以下。本发明技术与传 统方法相比取得意想不到的效果。
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