技术领域
[0001] 本实用新型属于干燥发酵领域，具体涉及一种节能的发酵系统。
背景技术
[0002]
植物残体、养殖业禽畜
粪便、食品业或者农业产出的有机废弃物的价值低廉、体积庞大不便于运输和丢弃，而且极易产生污染，是上述行业从业人员难以避免的一大难题。除了传统的焚烧、填埋等方法，更为优选的处理方法为在一定的湿度、
碳氮比和含
氧量的条件下，通过
微生物的发酵作用将有机废弃物垃圾转化为具有实用性的优质生物性有机
肥料。发酵的过程是进行有机废弃物无害化处理的管件工艺过程，如何提升发酵过程的工艺品质、如何降低生产成本且不产生二次污染是有机废弃物发酵工艺中的重中之重。
[0003] 早期的发酵技术多采用静态发酵，即将有机废弃物静置进行发酵，静态发酵的工艺过程常常由于供氧不足而转
化成厌氧发酵，不仅会产生大量
硫化氢等臭气增加操作人员中毒和环境爆炸的
风险，而且发酵效率非常低，无法大规模化进行推广。现有的发酵技术多采用现代化的器械实现动态发酵，如使用塔式发酵设备的分层立式结构对有机废弃物进行发酵，使有机废弃物迅速脱
水且发酵周期短，但是塔式发酵设备效率低、设备投资较大。作为
现有技术中发酵方法的改善，许多有机废弃物处理的厂家采用静置发酵结合翻抛来实现大规模化的有效发酵，具体为：将有机废弃物铺展于发酵场地内静置发酵，静置一定时长后利用人工或者翻抛机对有机废弃物原料进行翻抛，使有机废弃物原料有效与空气相
接触，保证发酵过程具有充足的氧气来源，这种发酵工艺目前已日趋成熟，成为大型有机废弃物处理项目的首选工艺。
[0004] 上述静置结合翻抛的工艺尽管已经纯熟，但是在实际应用过程中仍需解决许多问题：1、如何提升有限空间利用率的问题2、如何进一步节省发酵过程中所需
能源的问题3、如何实现全自动化生产的问题。在现有技术中，尽管也有一些技术方案针对某一类问题提出了相应的解决方案，但是仍旧不能实现自动化节能生产。
发明内容
[0005] 为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种新型的节能发酵系统，该节能发酵系统不仅能够安全的实现有机废弃物的发酵，而且效率高、自动化程度高，大大地节省了人工的使用。同时，通过合理化空间设计，提升了有限空间的利用率，进一步地，通过
太阳能和余热的利用，大量节省了发酵过程中所需要的热量，降低了发酵过程中成本。
[0006] 本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：
[0007] 本实用新型中提供的一种节能发酵系统，包括保温棚体，所述保温棚体分设为上层发酵区和下层保温转运区；
[0008] 所述上层发酵区顶部设有
太阳能集热器，上层发酵区棚体下部设有进风口，棚体上部设有出风口及抽风机；所述上层发酵区通过隔板分设为发酵区和周转区，所述发酵区内设有环形处理区，所述环形处理区内设有翻抛机；所述周转区设为进料周转区和出料周转区；
[0009] 所述下层保温转运区一侧设有与上层发酵区中进料周转区相通的进料皮带，另一侧设有与上层发酵区中出料周转区相通的出料斗，所述出料斗下方设有转运皮带；
[0010] 所述下层保温区底部设有余热集热器，所述余热集热器为管式集热器。
[0011] 进一步地，所述太阳能集热器为管式集热器。
[0012] 进一步地，所述隔板上分别设有与进料周转区和出料周转区相通的进出口。
[0013] 进一步地，所述进料周转区处进出口宽度为出料周转区进出口宽度的1.5-2倍。
[0014] 进一步地，所述出料周转区设有落料口，所述落料口与下层保温转运区的出料斗相接。
[0015] 进一步地，所述周转区中部设有辅助发酵区，所述进料周转区和出料周转区设于辅助发酵区两侧。
[0016] 进一步地，所述辅助发酵区设为仅一面开放的区域，且开放侧设于与隔板的相对侧。
[0017] 进一步地，所述出料斗的底部与转运皮带之间的高度为0.8-1.5m。
[0018] 进一步地，所述环形处理区中部设有加料区，所述加料区内设有所需添加的药剂和干燥用物料。
[0019] 本实用新型具有以下优点：本实用新型中的节能发酵系统不仅能够安全的实现有机废弃物的发酵，而且效率高、自动化程度高，大大地节省了人工的使用。同时，通过合理化空间设计，提升了有限空间的利用率，进一步地，通过太阳能和余热的利用，大量节省了发酵过程中所需要的热量，降低了发酵过程中成本。
附图说明
[0020] 图1为本实用新型中节能发酵系统的整体结构示意图；
[0021] 图2为本实用新型中节能发酵系统上层发酵区的结构示意图。
具体实施方式
[0022] 下面结合附图和
实施例对本发明进行详细的说明。
[0023] 本实用新型中节能发酵系统实施例的整体结构如附图1所示。实施例中节能发酵系统分设为上层发酵区1和下层保温转运区2两层，通过墙体3分隔开，为双层结构，两层均设于相对封闭的保温棚体内。现有的发酵系统中，除了发酵塔具有多层结构以外多采用一层的结构，立体空间的利用率非常低，而且由于发酵场地铺设过大，给原料转运和发酵产物的转运带来了非常大的挑战，往往原料区和产物转运区需要占用非常大的空间，同时为了使两者区分开，还需要在两者中间设立一片空白的隔离区，进一步降低了空间利用率。本实施例中将主发酵区设在上层，其下部设为保温转运区，不仅有效利用了立体空间，而且利用重
力作用使出料过程能耗降低80%以上，更无须人工进行出料，而通过进料皮带的设置使进料过程完全自动化，进一步节省了人工。将发酵区设于上层还对发酵过程的
通风带来了便利条件，使发酵区的通风效果更加良好。
[0024] 为进一步提升能源利用率从而节约能源，上层发酵区顶部设有太阳能集热器101，该太阳能集热器可优选使用管式集热器，利用集热器管内导热介质对保温棚体进行加热，维持发酵
温度。上层发酵区棚体下部设有进风口102，棚体上部设有出风口及抽风机103，进风口必须设于棚体下部，出风口及抽风机必须设于棚体上部，这样才能形成有效的空气
对流，使空气流有效经过发酵区内的待发酵有机废弃物，实现氧气的输送。
[0025] 下层保温转运区一侧设有与上层发酵区中进料周转区相通的进料皮带202，另一侧设有与上层发酵区中出料周转区相通的出料斗203，出料斗203下方设有与之相对设立的转运皮带204，皮带随着发酵完成的物料落下以匀速向保温棚体外部出料。
[0026] 在许多养殖企业或者农业相关企业，往往设有
锅炉等大型加热设备，这些设备的余热利用可有效与本实用新型中的节能发酵系统相适配进行使用。如本实施例中，下层保温区底部设有余热集热器201，优选使用管式集热器，管式加热器中使用
循环水作为加热介质，将锅炉设备的
铝热用于节能发酵系统的加热及保温。
[0027] 实施例中上层发酵区结构示意图，如附图2所示。上层发酵区通过隔板113分设为发酵区111和周转区112，发酵区内设有环形处理区105，环形处理区105内设有翻抛机104，翻抛机在发酵过程中持续动态对待发酵物料进行翻抛，使待发酵物料循环与空气中的氧气接触，避免厌氧发酵产生有毒气体。周转区设为进料周转区114和出料周转区115。隔板113上分别设有与进料周转区和出料周转区相通的进出口109和110。考虑到进料过程中使用的是皮带自动送料，而出料过程使用的是直接落料的步骤，出料过程效率更高，为使两者速度匹配，将本实施例中发酵系统设定为恒定
质量进恒定质量出的有机循环系统，故优选将进料周转区处进出口宽度为出料周转区进出口宽度的1.5-2倍，可有效平衡进出料工艺的速度，避免堆料或者混料。出料周转区115处可设一处或者多处的落料口，落料口与下层保温转运区的出料斗相接，实现自动落料、出料。
[0028] 由上层发酵区的结构可以看出，待发酵物料由送料皮带107由入口109送至环形发酵区105内，翻抛机持续对待发酵物料进行翻抛，同时通风装置开始工作保证正常的空气流动维持氧气需要。发酵结束后的物料由出口110送至出料周转区115处，确认出料后打开落料口（图中未标示，该落料口可根据需要设于出料周转区的任何
位置），发酵完成后的物料由落料口出料落至出料斗203内，再由出料斗203落至转运皮带204上，转运皮带204将发酵完成后的物料送至外部，从而实现了自动化上料、落料、发酵的过程。
[0029] 进一步地完善整体结构，周转区中部设有辅助发酵区108用于对特殊原料进行发酵或者用于某些难以发酵的原料进行特殊工艺发酵，或者用于预拌料等，进料周转区114和出料周转区115设于辅助发酵区两侧，通过辅助发酵区的设立，不仅将原有的进料和出料隔离带进行了有效的利用，而且有效分离了进料和出料过程，避免混料。为优化辅助发酵的过程，辅助发酵区设为仅一面开放的区域，且开放侧如附图2所示设于与隔板的相对侧，避免与发酵区内的物料混料。
[0030] 进一步地，为避免落料过程中的物料飞溅和掉落，出料斗的底部与转运皮带之间的高度优选设为0.8-1.5m。同时，为了便于药剂添加，在环形处理区105中部设有加料区106，加料区106内设有所需添加的药剂和干燥用物料，用于在翻抛过程中循环加料。
[0031] 由上述实施例可以看出，本实用新型中的节能发酵系统不仅能够安全的实现有机废弃物的发酵，而且效率高、自动化程度高，大大地节省了人工的使用。同时，通过合理化空间设计，提升了有限空间的利用率，进一步地，通过太阳能和余热的利用，大量节省了发酵过程中所需要的热量，降低了发酵过程中成本。
[0032] 最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型实施例的技术方案进行
修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的范围。
