发光二极管烘烤成型的方法、烤箱及烤箱组合
专利汇可以提供发光二极管烘烤成型的方法、烤箱及烤箱组合专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种发光 二极管 烘烤 成型的方法、 烤箱 及烤箱组合。 发光二极管 烘烤成型的方法是，装有待烘烤的发光二极管的 铝 船以多列横向并列的方式从烤箱的入口推入烤箱，同时烤箱中所有的铝船被后排的铝船向前推动前移一排，烤箱中最前端的一排铝船被推出烤箱；所述的多列的铝船列数为3至6列，列与列之间不设置间隔物。本发明的方法可以有效地缩短烤箱的长度，以4列为例，烤箱的总长度可以缩短到4.5米，仅为 现有技术 的二分之一。烤箱总长度的缩短不仅可以大大减少设备所占用的厂房面积，还可以降低烤箱加热所用的电耗，降低了发光二极管的生产成本。，下面是发光二极管烘烤成型的方法、烤箱及烤箱组合专利的具体信息内容。
1.一种发光二极管烘烤成型的方法，其特征在于，装有待烘烤的发光 二极管的铝船以多列横向并列的方式从烤箱的入口推入烤箱，同时 烤箱中所有的铝船被后排的铝船向前推动前移一排，烤箱中最前端 的一排铝船被推出烤箱；所述的多列的铝船列数为3至6列，列与 列之间不设置间隔物。
2.根据权利要求1所述的发光二极管烘烤成型的方法，其特征在于， 所述的发光二极管用热气流烘烤，烘烤发光二极管的热气流的流动 方向与铝船在烤箱中移动方向垂直。
3.根据权利要求2所述的发光二极管烘烤成型的方法，其特征在于， 所述的热气流包括2股，1股从铝船的上方流过，另1股从铝船的 下方流过。
4.根据权利要求3所述的发光二极管烘烤成型的方法，其特征在于， 对所述的热气流按铝船在烤箱中移动方向分段控温。
5.根据权利要求1至4中任一权利要求所述的发光二极管烘烤成型的 方法，其特征在于，所述的多列为4列。
6.一种实现权利要求1所述的发光二极管烘烤成型方法的烤箱，包括 箱体，箱体的两端有铝船的入口和出口，支承铝船的纵梁从所述的 入口延伸到出口，其特征在于，所述的纵梁形成多列的铝船的轨道， 轨道的宽度同多列铝船横向并列的宽度相当；箱体内壁的宽度大于 纵梁的宽度，纵梁一侧与箱体内壁之间形成纵梁上方热气道的进风 口，纵梁另一侧与箱体内壁之间形成纵梁上方热气道的出风口；在 纵梁的下方有空气电加热装置和风机，所述的空气电加热装置的进 风口同纵梁上方热气道出风口相通，所述风机的进风口与空气电加 热装置的出风口相通，所述风机的出风口与纵梁上方热气道的进风 口相通；所述的多列的铝船的列数为3至6列。
7.根据权利要求6所述的烤箱，其特征在于，所述的纵梁由多根分梁 并列组成，分梁的数量为铝船列数加1，两侧的分梁上装有铝船的 导板，形成铝船的轨道，中间分梁位于两列铝船对接处的下方，各 分梁之间留有间隙；纵梁下方设有隔板，隔板与纵梁之间形成纵梁 下方的热气道，隔板的宽度小于箱体内壁的宽度，纵梁上方热气道 的进风口一侧，隔板与箱体内壁之间形成纵梁下方热气道的进风 口，纵梁上方热气道出风口一侧，隔板与箱体内壁之间形成纵梁下 方热气道的出风口；所述的空气电加热装置和风机位于隔板的下 方，纵梁下方热气道的出风口与空气电加热装置的进风口相通，纵 梁下方热气道的进风口与风机的出风口相通。
8.根据权利要求7所述的烤箱，其特征在于，烤箱内部沿所述的纵梁 分隔成多段，每段有独自的空气电加热装置和风机，段与段之间在 纵梁的下部用立板隔开，形成各段独立的热气道；各段的空气电加 热装置分别与烤箱外的PLC控制器连接，受PLC控制器的控制，在 各段的热气道中设有温度传感器，各段的中温度传感器分别与烤箱 外的PLC控制器连接，将各段热气道中的温度参数反馈给PLC控制 器。
9.根据权利要求6至8中任一权利要求所述的烤箱，其特征在于，所 述的多列为4列。
10.一种发光二极管烤箱组合，其特征在于，由2至4个权利要求6至 9中任一权利要求所述的烤箱串联组成。
[技术领域]
本发明涉及发光二极管的加工工艺和加工设备，尤其涉及一种发 光二极管烘烤成型的方法、烤箱和烤箱组合。
[背景技术]
发光二极管(LED)的烘烤成型是发光二极管生产中的一个重要工 序。传统发光二极管烘烤成型的方法及设备存在以下缺点：
1.装有待烘烤的发光二极管的铝船以单列或双列并列的方式进 入烤箱进行烘烤，在同样的节拍下，烤箱长度很长，一般在9 至11米左右，烤箱的长度决定了设备的占地面积，同时也会 影响设备的电能消耗，烤箱长度很长既增加了设备的占地面积 也增加了电能的消耗，增加了发光二极管的生产成本。
2.发光二极管烘烤过程中，热气流的方向平行于铝船轨道，热气 流的温度不易控制，产品质量差，能耗高。
[发明内容]
本发明要解决的技术问题是提供一种设备占地面积小，电能消耗 低的发光二极管烘烤成型的方法。
本发明进一步要解决的技术问题是提供一种热气流的温度易于控 制，产品质量好的发光二极管烘烤成型的方法。
本发明还要提供一种实现上述方法的烤箱和烤箱组合。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种发光二 极管烘烤成型的方法是，装有待烘烤的发光二极管的铝船以多列横向 并列的方式从烤箱的入口推入烤箱，同时烤箱中所有的铝船被后排的 铝船向前推动前移一排，烤箱中最前端的一排铝船被推出烤箱；所述 的多列的铝船列数为3至6列，列与列之间不设置间隔物。
以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，所述的发光二极管用热 气流烘烤，烘烤发光二极管的热气流的流动方向最好与铝船在烤箱中 移动方向垂直。
以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，所述的热气流可以包括 2股，1股从铝船的上方流过，另1股从铝船的下方流过。
以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，最好对所述的热气流按 铝船在烤箱中移动方向分段控温。
以上所述的发光二极管烘烤成型的方法，所述的多列可以为4列。
为了实现上述的发光二极管烘烤成型方法，本发明的烤箱包括箱 体，箱体的两端有铝船的入口和出口，支承铝船的纵梁从所述的入口 延伸到出口，所述的纵梁形成多列的铝船的轨道，轨道的宽度同多列 铝船横向并列的宽度相当；箱体内壁的宽度大于纵梁的宽度，纵梁一 侧与箱体内壁之间形成纵梁上方热气道的进风口，纵梁另一侧与箱体 内壁之间形成纵梁上方热气道的出风口；在纵梁的下方有空气电加热 装置和风机，所述的空气电加热装置的进风口同纵梁上方热气道出风 口相通，所述风机的进风口与空气电加热装置的出风口相通，所述风 机的出风口与纵梁上方热气道的进风口相通；所述的多列的铝船的列 数为3至6列。
以上所述的烤箱，所述的纵梁由多根分梁并列组成，分梁的数量 为铝船列数加1，两侧的分梁上装有铝船的导板，形成铝船的轨道，中 间分梁位于两列铝船对接处的下方，各分梁之间留有间隙；纵梁下方 设有隔板，隔板与纵梁之间形成纵梁下方的热气道，隔板的宽度小于 箱体内壁的宽度，纵梁上方热气道的进风口一侧，隔板与箱体内壁之 间形成纵梁下方热气道的进风口，纵梁上方热气道出风口一侧，隔板 与箱体内壁之间形成纵梁下方热气道的出风口；所述的空气电加热装 置和风机位于隔板的下方，纵梁下方热气道的出风口与空气电加热装 置的进风口相通，纵梁下方热气道的进风口与风机的出风口相通。
以上所述的烤箱，烤箱内部沿所述的纵梁可以分隔成多段，每段 有独自的空气电加热装置和风机，段与段之间在纵梁的下部用立板隔 开，形成各段独立的热气道；各段的空气电加热装置分别与烤箱外的 PLC控制器连接，受PLC控制器的控制，在各段的热气道中设有温度传 感器，各段的中温度传感器分别与烤箱外的PLC控制器连接，将各段 热气道中的温度参数反馈给PLC控制器。
以上所述的烤箱，所述的多列可以为4列。
上述烤箱可以组合使用，一发光二极管烤箱组合可以由2至4个 上述的烤箱串联组成。
本发明发光二极管烘烤成型方法将装有待烘烤的发光二极管的铝 船以3至6列并列的方式进入烤箱进行烘烤，列与列之间不设置间隔 物，虽然并列列数增加了，但由于列与列之间不设置间隔物，相对于 现有技术双列的导轨宽度并不是成比例地增加，在列数增加后，在同 样的生产节拍下，烤箱长度可以按照列数成比例地缩小，所以本发明 的方法可以有效地缩短烤箱的长度，以4列为例，烤箱的总长度可以 缩短到4.5米，仅为现有技术的二分之一。烤箱总长度的缩短不仅可 以大大减少设备所占用的厂房面积，还可以降低烤箱加热所用的电耗， 同时降低了发光二极管的生产成本。
本发明如进一步采用热气流的流动方向与铝船在烤箱中移动方向 垂直的发光二极管烘烤成型方法，有利于实现沿铝船在烤箱中移动方 向分段控温，可以进一步降低能耗，提高发光二极管的烘烤质量。
[附图说明]
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明烤箱实施例的横向结构示意图。
图2是本发明烤箱实施例的纵向结构示意图。
[具体实施方式]
在图1、图2所示的本发烤箱明实施例中，烤箱包括箱体1，箱体 的两端有铝船2的入口1a和出口1b，支承铝船的纵梁3从入口1a延 伸到出口1b，纵梁形成4列铝船的轨道，轨道的宽度同4列铝船横向 并列的宽度相当。箱体1的内壁间的宽度大于纵梁3的宽度，纵梁3 左侧与箱体1的内壁之间形成纵梁上方热气道M的进风口A，纵梁3 的右侧与箱体1的内壁之间形成纵梁上方热气道M的出风口B，纵梁上 方热气道M中的热气流直接对铝船中的LED进行加热。
纵梁3由5根分梁3a并列组成，分梁的数量为铝船列数4加1， 两侧的分梁上装有铝船的导板3b，形成外侧2列铝船的轨道，中间的 3根分梁分别位于每2列铝船对接处的下方，每2根分梁对一列铝船提 供支承。各分梁3a之间留有间隙；纵梁3下方设有隔板4，隔板4与 纵梁3之间形成纵梁下方的热气道，纵梁下方热气道N中的热气流通 过各分梁3a之间留有的间隙对铝船的底部进行加热。隔板4的宽度也 小于箱体1内壁之间的宽度，在纵梁上方热气道M的进风口A的一侧， 隔板4与箱体内壁之间形成纵梁下方热气道N的进风口C，纵梁上方热 气道M出风口B的一侧，隔板4与箱体内壁之间形成纵梁下方热气道N 的出风口D。
在隔板4的下方装有空气电加热装置5和风机6。空气电加热装 置的进风口E同纵梁上方热气道M出风口B以及纵梁下方热气道N的 出风口D相通；风机6的进风口G与空气电加热装置5的出风口F相 通；风机6的出风口H与纵梁下方热气道N的进风口C以及纵梁上方 热气道M的进风口A相通。当风机6开动时，风机6的进风口G通过 空气电加热装置5从上下热气道的出风口D和出风口B抽取的较冷的 热空气，经过空气电加热装置5加热后从风机6的出风口H输入纵梁 上方和下方的热气道，对发光二极管进行烘烤。采用上下双气道可以 提高烘烤效率，降低能耗。
在本发明中，气流循环的一个特点是较冷的气流先流经空气电加 热装置5加热，再由风机6搅合后输出，风机的搅合可以提高电加热 装置5加热后进入上下气道热空气温度的均匀性，改善发光二极管的 烘烤质量。
本实施例的烤箱，烤箱内部沿纵梁3的方向分隔成2段，每段有 独自的空气电加热装置5和风机6。段与段之间在纵梁3的下部用立板 7隔开，在烤箱中形成各段独立的热气道。各段的空气电加热装置5 分别与烤箱外的PLC控制器连接，单独受PLC控制器的控制。在各段 的热气道中还设有温度传感器8，各段的中的温度传感器分别与烤箱外 的PLC控制器连接，将各段热气道中的温度参数反馈给PLC控制器， 实现各段烘烤温度的独立控制，有利于发光二极管的烘烤质量的提高。
为了便于制造和运输，本实施例的烤箱较短，长度约1.5米，烤 箱内部沿纵梁3的方向仅分隔成2段。如果烤箱制作较长可以分成3 段甚至更多段。本实施例的烤箱需要组合使用，一发光二极管烤箱组 合由3个上述的烤箱串联组成，共有6个控温点，形成完整的烘烤的 生产线，可以满足发光二极管的烘烤工艺。3个上述的烤箱组合后的烤 箱总长度仅为4.5米，远小于现有技术烤箱的总长度9至11米。
从上面烤箱实施例中可以看到，本发明发光二极管烘烤成型的方 法的实施例是，装有待烘烤的发光二极管的铝船2以多列横向并列的 方式从烤箱的入口1a推入烤箱，同时烤箱中所有的铝船被后排的铝船 向前推动前移一排，烤箱中最前端的一排铝船从烤箱的出口1b推出烤 箱；所述的多列的铝船列数可以为3至6列，本实施例为4列，因为 列与列之间不设置诸如导轨之类的间隔物，可以节省导轨的宽度，最 终节省了烤箱的宽度。
在本发光二极管烘烤成型的方法实施例中，发光二极管用热气流 烘烤，烘烤发光二极管的热气流的流动方向与铝船在烤箱中移动方向 垂直，便于实现对烤箱中的温度进行分段控制。热气流包括2股，1 股从铝船的上方流过，另1股从铝船的下方流过，使烘烤的热效率更 高，烘烤质量更好。
本发明发光二极管烘烤成型方法实施例装有待烘烤的发光二极管 的铝船以4列并列的方式进入烤箱进行烘烤，列与列之间不设置间隔 物，虽然并列列数增加了，但由于列与列之间不设置间隔物，相对于 现有技术双列的导轨宽度并不是成比例地增加，在列数增加后，在同 样的生产节拍下，烤箱长度可以按照列数成比例地缩小，所以本发明 实施例的方法可以有效地缩短烤箱的长度，以4列为例，烤箱的总长 度可以缩短到4.5米，仅为现有技术的二分之一。烤箱总长度的缩短 不仅可以大大减少设备所占用的厂房面积，还可以降低烤箱加热所用 的电耗，同时降低了发光二极管的生产成本。本发明实施例还采用热 气流的流动方向与铝船在烤箱中移动方向垂直的发光二极管烘烤成型 方法，有利于实现沿铝船在烤箱中移动方向分段控温，可以进一步降 低能耗，提高发光二极管的烘烤质量。
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