技术领域
[0001] 本
发明涉及一种提取工艺，尤其是一种棉籽油的提取方法。
背景技术
[0002] 在
植物油生产过程中，多使用
压榨法与
浸出法提油。浸出法提油有粕中残油低、粕的
质量好、生产成本低、适合规模化生产等特点。浸出法提油生产中多采用浸泡法和喷淋式等提取方式，因浸泡法提油处理量较小、连续化生产性不强等原因，现大多利用环形浸出器、拖链浸出器等进行喷淋式提取；该类浸出器具有可连续生产、处理量大、占地面积小等优点，但也有对物料预处理要求高，物料
破碎度高将影响浸出器沥干效果、浸出效果等问题。
[0003] 中国
专利申请201410673975.0提供了一种
水酶法提取
植物油的工艺，该工艺产出油水混合物易形成乳浊液，不易分离，影响油脂得率；中国专利申请201310005772.X提供了一种蛋白酶酶解植物油料浸出植物油的方法，该方法中植物油料经
过冷榨制油后以蛋白酶酶解压榨后油料的蛋白，后再进行6#
溶剂浸出的生产方法，该方法工艺较复杂，生产线较长；中国专利申请200510124534.6提供一种一步法生产脱酚棉蛋白的方法，其将棉仁
软化轧胚后同时与6#溶剂油、甲醇
接触生产脱酚棉籽蛋白与棉籽油，因使用两种溶剂，溶剂回收过程较复杂《；中国油脂》2009,34(12)《95%
乙醇浸出棉仁低温压榨饼的工艺研究》中介绍了探索使用95%乙醇萃取低温压榨后棉粕脱除油脂、棉酚最佳生产工艺条件，该方法萃取时间较长，棉酚脱除效果不佳。
[0004] 总之，水酶法提取油脂时提取液易出现乳浊液，不易分离；
现有技术使用酶解与溶剂浸出相结合的生产工艺中生产线较长，工艺较复杂；生产浸出过程物料颗粒较小易造成物料与溶剂接触不充分等问题。
发明内容
[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、提取效果好的棉籽油的提取方法。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：将棉籽经过
粉碎、软化后用混合酶和乙醇溶液的
混合液进行浸泡，所述混合酶为胰蛋白酶和
纤维素酶，然后分离得到液料和固料；所述固料采用乙醇溶液进行若干级固液逆流浸取，每级分离得到的浸出液与所述的液料经过处理得到棉籽油。
[0007] 本发明所述棉籽粉碎至30目～80目。
[0008] 本发明所述混合酶在混合液中的配比为2～5wt%，乙醇溶液的浓度为浓度40～60wt%。所述混合酶中，胰蛋白酶和
纤维素酶的重量比为1:0.8～1.2。
[0009] 本发明所述棉籽与混合液的料液重量体积比为1:2～5。所述浸泡的
温度为40～60℃，时间为3～5h。
[0010] 本发明所述固液逆流浸取采用的乙醇溶液浓度为40～60%，料液重量体积比为1:2～5。所述每级固液逆流的浸泡温度均为30～50℃，浸取时间均为5～20min。所述固液逆流浸取采用7～10级。
[0011] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明物料先经粉碎、软化可破坏部分细胞结构增加原料
比表面积，提高混合酶与细胞等接触概率，降低浸出时间；混合酶为蛋白酶与纤维素酶系混合物，在乙醇存在环境下有较大活性，且纤维素酶可分解植物纤维素产出乙醇，增加乙醇浓度，混合酶与乙醇相互促进，增强浸出效果，增加棉籽油得率；棉仁粉经过混合酶酶解处理可增加棉粕氢
氧化
钾溶解度，提高蛋白消化率。本发明生产设备简单，损失少，能耗小，成本低，产品质量优；可实现连续化工业生产。
附图说明
[0012] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
[0013] 图1是本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
[0014] 图1所示，本棉籽油的提取方法采用下述工艺步骤：
[0015] （1）棉籽采用剥壳机在温度低于50℃条件下低温粉碎，粉碎至30目～80目；再经高水分软化后输送至浸出罐组。
[0016] （2）物料输送至浸出罐，加入混合酶和乙醇溶液的混合液，调节溶液pH值为中性，进行浸泡；采用
盐酸与氢氧化钾调节溶液pH值；所述混合酶为胰蛋白酶和纤维素酶，均可在乙醇环境下表现较好活性；所述混合酶在混合液中的配比为2～5wt%，乙醇溶液的浓度为浓度40～60wt%。所述棉籽与混合液的料液比为1:2～5（重量体积比）；浸泡的温度为40～60℃，时间为3～5h。
[0017] （3）经过步骤（2）的浸泡处理后，物料输送至离心机进行离心分离，得到液料和固料；固料输送至多级固液逆流浸取装置。
[0018] （4）多级固液逆流浸取装置的每一级都包括有浸出罐和离心机；固料在浸出罐内与浸泡液混合，浸泡后，物料输送至离心机进行离心分离，离心机出料输送至后续浸出罐；物料与浸泡液按重量体积比1:2～5混合；所述浸泡温度为30～50℃，浸泡时间为5～20min。
[0019] （5）多级固液逆流浸取共7～10级，每一级的离心机出液通过添加乙醇（溶液）调整为乙醇浓度40～60wt%作为前一级浸泡液，实现逆流萃取；最后一级浸泡液为浓度40～60wt%的乙醇溶液。
[0020] （6）步骤（3）的液料与步骤（4）中的离心机出液分别收集处理，即可得到成品棉籽油。
[0021] （7）多级固液逆流浸取最后一级的离心机出料进入低温干燥设备烘干，即可得到成品棉粕所述干燥设备为低温干燥设备，要求
蒸汽压
力低于0.7MPa。所得棉粕：水分≤8.0wt%，残油≤0.6wt%，
蛋白质含量55wt%～65wt%，棉酚含量≤300ppm，蛋白氢氧化钾溶解度≥55%，灰分≤8.0%，粗纤维≤7.0wt%。
[0022]
实施例1：本棉籽油的提取方法具体工艺如下所述。
[0023] 将1T棉仁经过低温粉碎至30目～80目、软化后输送至浸出罐组。按料液比1:2加入2%混合酶、40%乙醇溶液，调节溶液pH值为中性，在40℃下浸泡3h后将物料输送至离心机进行离心分离。离心机出料进行7级固液逆流浸取，每级的料液比1:2、浸泡温度为30℃，浸泡时间为5min，每级离心机出液经过调整为浸泡液乙醇浓度40%作后作为前一级浸泡液，最后一级浸泡按料液比1:2添加乙醇至乙醇浓度40%。最后一级离心处理后，离心机出料进入低温干燥设备烘干产出成品粕，
蒸汽压力0.5MPa；离心机出液经过处理产出棉籽油。
[0024] 本实施例的棉籽油得率为94%；成品棉粕指标：水分7%，残油0.58%，蛋白质含量60%，棉酚含量340ppm，蛋白氢氧化钾溶解度58%，灰分8.0%，粗纤维7.0%。
[0025] 实施例2：本棉籽油的提取方法具体工艺如下所述。
[0026] 将1T棉仁经过低温粉碎至30目～80目、软化后输送至浸出罐组。按料液比1:3.5加入3.5%混合酶、50%乙醇，调节溶液pH值为中性，在50℃下处理4h后将物料输送至离心机进行离心分离。离心机出料进行8级固液逆流浸取，每级的料液比1:3.5、浸泡温度为40℃，浸泡时间为13min，每级离心机出液经过调整为浸泡液乙醇浓度50%作后作为前一级浸泡液，最后一级浸泡按料液比1:3.5添加乙醇至乙醇浓度50%。最后一级离心处理后，离心机出料进入低温干燥设备烘干产出成品粕，蒸汽压力0.68MPa；离心机出液经过处理产出棉籽油。
[0027] 本实施例的棉籽油得率为95%；成品棉粕指标：水分7%，残油0.55%，蛋白质含量60%，棉酚含量300ppm，蛋白氢氧化钾溶解度58%，灰分8.0%，粗纤维7.0%。
[0028] 实施例3：本棉籽油的提取方法具体工艺如下所述。
[0029] 将1T棉仁经过低温粉碎至30目～80目、软化后输送至浸出罐组。按料液比1:5加入5%混合酶、60%乙醇，调节溶液pH值为中性，在60℃下处理5h后将物料输送至离心机进行离心分离。离心机出料进行10级固液逆流浸取，每级的料液比1:5、浸泡温度为50℃，浸泡时间为20min，每级离心机出液经过调整为浸泡液乙醇浓度60%作后作为前一级浸泡液，最后一级浸泡按料液比1:5添加乙醇至乙醇浓度60%。最后一级离心处理后，离心机出料进入低温干燥设备烘干产出成品粕，蒸汽压力0.6MPa；离心机出液经过处理产出棉籽油。
[0030] 本实施例的棉籽油得率96%；成品棉粕指标：水分7%，残油0.5%，蛋白质含量65%，棉酚含量200ppm，蛋白氢氧化钾溶解度60%，灰分8.0%，粗纤维7.0%。
[0031] 实施例4：本棉籽油的提取方法具体工艺如下所述。
[0032] 将1T棉仁经过低温粉碎至30目～80目、软化后输送至浸出罐组。按料液比1:4加入3%混合酶、50%乙醇，调节溶液pH值为中性，在45℃下处理4.5h后将物料输送至离心机进行离心分离。离心机出料进行9级固液逆流浸取，每级的料液比1:3、浸泡温度为45℃，浸泡时间为10min，每级离心机出液经过调整为浸泡液乙醇浓度55%作后作为前一级浸泡液，最后一级浸泡按料液比1:3添加乙醇至乙醇浓度55%。最后一级离心处理后，离心机出料进入低温干燥设备烘干产出成品粕，蒸汽压力0.6MPa；离心机出液经过处理产出棉籽油。
[0033] 本实施例的棉籽油得率96%；成品棉粕指标：水分6%，残油0.47%，蛋白质含量62%，棉酚含量240ppm，蛋白氢氧化钾溶解度60%，灰分7.8%，粗纤维7.0%。
