一种LF炉精炼渣的再利用方法
阅读：1020发布：2020-08-28
专利汇可以提供一种LF炉精炼渣的再利用方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种LF炉精炼渣的再利用方法，所述方法包括：将LF炉精炼后得到的精炼渣冷却；将冷却后的所述精炼渣加入到KR 脱硫 中的 铁 水 包；搅拌KR脱硫中的铁水，利用所述精炼渣中的CaO对所述铁水脱硫。本发明采用的LF精炼渣具有高 碱 度的特性，含有大量的CaO和CaF2，并且精炼渣为预 熔渣 ，将精炼渣 回收利用 于KR脱硫工艺，不仅能够减少脱硫剂的消耗，提高化渣速度和脱硫效率，进一步提高金属收得率，而且还能够减少 工业废弃物 的 排放量 ，降低其对环境的危害。，下面是一种LF炉精炼渣的再利用方法专利的具体信息内容。
1.一种LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述方法包括：
将LF炉精炼后得到的精炼渣冷却；
将冷却后的所述精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
搅拌KR脱硫中的铁水，利用所述精炼渣中的CaO对所述铁水脱硫。
2.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣为预熔渣。
3.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣碱度R为
6-20。
4.根据权利要求3所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣碱度R为
10-15。
5.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣在所述冷却时不打水。
6.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣同脱硫剂一起加入所述铁水包中。
7.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣与脱硫剂的质量比为1：2-3。
8.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣的粒度≤
3mm。
9.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述铁水包容量为
300t时，所述精炼渣的加入量为2-3t。
10.根据权利要求1所述的LF炉精炼渣的再利用方法，其特征在于：所述精炼渣中的CaO含量为45-55％。
一种LF炉精炼渣的再利用方法
技术领域
背景技术
[0002] LF钢包精炼炉从20世纪70年代出现以来，由于具有设备简单、投资费用低、操作灵活和精炼效果好的特点，在炉外精炼领域得到广泛应用。利用精炼渣对钢液进行精炼是LF钢包精炼炉的一个主要功能，LF精炼渣具有高碱度的特性，含有大量的CaO和CaF2，其高碱度、低氧化性的特点保证了钢液低硫、低氧含量的精炼效果，但是LF炉精炼渣的产生也造成环境的严重污染和资源的浪费，因此，研究如何利用LF精炼渣就成了迫切需要解决的问题。目前主要的处理方式是：将残渣从钢厂运送到废料堆放场，这不仅要占用场地，花费大量运费，增加钢厂生产成本，而且会污染环境。
发明内容
[0004] 为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种LF炉精炼渣的再利用方法，所述方法包括：
[0005] 将LF炉精炼后得到的精炼渣冷却；
[0007] 搅拌KR脱硫中的铁水，利用所述精炼渣中的CaO对所述铁水脱硫。
[0008] 作为进一步的优选，所述精炼渣为预熔渣。
[0009] 作为进一步的优选，所述精炼渣碱度R为6-20。
[0010] 作为进一步的优选，所述精炼渣碱度R为10-15。
[0011] 作为进一步的优选，所述精炼渣在所述冷却时不打水。
[0012] 作为进一步的优选，所述精炼渣同脱硫剂一起加入所述铁水包中。
[0013] 作为进一步的优选，所述精炼渣与脱硫剂的质量比为1：2-3。
[0014] 作为进一步的优选，所述精炼渣的粒度≤3mm。
[0015] 作为进一步的优选，所述铁水包容量为300t时，所述精炼渣的加入量为2-3t。
[0016] 作为进一步的优选，所述精炼渣中的CaO含量为45-55％。
[0017] 本发明的有益效果是：本发明将LF炉精炼后得到的精炼渣冷却；将冷却后的所述精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；搅拌KR脱硫中的铁水，利用所述精炼渣中的CaO对所述铁水脱硫。本发明LF精炼渣具有高碱度的特性，含有大量的CaO和CaF2，仍然具有一定的硫容量，将LF精炼渣循环利用于KR脱硫工艺中，不仅能够减少脱硫剂的消耗，进一步提高金属收得率，而且还能够减少工业废弃物精炼残渣的排放量，降低对周围环境的危害。附图说明
[0018] 图1为本发明实施例LF炉精炼渣的再利用方法的流程示意图。
具体实施方式
[0021] 如图1所示，本发明实施例LF炉精炼渣的再利用方法，包括以下步骤：
[0022] S01：将LF炉精炼后得到的精炼渣冷却；
[0023] S02：将冷却后的精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
[0024] S03：搅拌KR脱硫中的铁水，利用精炼渣中的CaO对铁水脱硫。
[0025] LF炉精炼工艺主要是依靠电极加热、钢包底吹氩、造白渣等手段来降低钢水中氧、硫等有害元素的含量，以达到精炼的目的。除以上技术外，还引用了合成渣精炼技术，通过合理地造渣可以达到脱硫、脱氧甚至脱氮的目的；可以吸收钢中的夹杂物；可以控制夹杂物的形态；可以形成泡沫渣淹没电弧提高热效率，减少耐火材料侵蚀。炼钢就是炼渣，炉渣的流动性好，碱度适当，再配以相应的吹氩参数，就能最大限度的控制钢中的夹杂物总量，净化钢种，因此炉外精炼特别重视造渣。经过精炼后，LF炉精炼废渣中含有大量硫对钢液有害的物质，故阻碍了其在冶金工业中的再利用。将精炼废渣再生处理，降低其有害物质含量，使其在冶金工业中再利用，这对降低成本、节约资源、加强环保等很有意义。
[0026] 本发明实施例采用的LF炉精炼渣包括CaO和CaF2，具有很强的脱硫能力，其硫容量也高；CaO-CaF2渣系在1500摄氏度下的硫容量高达0.030。若渣中CaO含量较高则合成渣熔点过高，流动性差，影响脱硫效果；若CaF2含量较高，对CaO起了稀释作用，降低了CaO的浓度，对脱硫不利。但CaO-CaF2渣系中的氟化物对空气污染较严重。
[0027] KR脱硫工艺即机械搅拌法脱硫，是将浇注耐材形成的十字型搅拌桨，经烘烤后插入定量的铁水中旋转，使铁水产生漩涡，然后向铁水漩涡中投入定量的脱硫剂，使脱硫剂和铁水中的硫在不断的搅拌中发生脱硫反应。
[0028] 为了让本发明之上述和其它目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举数实施例，来说明本发明所述之LF炉精炼渣的再利用方法。
[0029] 实施例1
[0030] LF炉精炼渣渣样来源:
[0031] 某厂管线钢的生产工艺流程为：转炉出钢脱氧、合金化-吹氩、成分微调-RH脱气、成分微调-LF炉造渣脱硫-连铸。在整个冶炼过程中严格控制转炉下渣量，取生产流程完毕后的废渣为本实施例的LF炉精炼渣试样来源。
[0032] 本发明实施例上述LF炉精炼渣的再利用方法，包括以下步骤：
[0033] S101：通过渣灌收集上述LF炉精炼渣，并将精炼渣运输到钢渣间；将上述精炼渣冷却；
[0034] S102：将冷却后的精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
[0035] S103：搅拌KR脱硫中的铁水，利用精炼渣中的CaO对铁水脱硫。
[0036] 上述精炼渣为预熔渣，为预熔状态，可提高化渣速度，提高KR脱硫速率。
[0037] 上述精炼渣碱度R为6-10，精炼渣中的CaO含量为45％。
[0038] 上述精炼渣同KR工艺所需的脱硫剂一起加入所述铁水包中，可替代部分脱硫剂使用，所述精炼渣与脱硫剂的质量比为1：2。精炼渣的粒度要求可最大化提高速率，例如：精炼渣的粒度与脱硫剂的粒度相同，粒度在3mm，加入脱硫剂的同时加入精炼渣，保证精炼渣和脱硫剂充分混匀，从而达到快速熔化的目的。所述铁水包容量为300t，所述精炼渣的加入量为2t。
[0039] 实施例2
[0040] 本实施例的LF炉精炼渣试样来源与实施例1类似，为LF精炼产生的渣料。
[0041] 本发明实施例上述LF炉精炼渣的再利用方法，包括以下步骤：
[0042] S201：通过渣灌收集上述LF炉精炼渣，并将精炼渣运输到钢渣间；将上述精炼渣冷却，精炼渣在冷却期间不打水，防止精炼渣变性；而在现有技术中，LF炉渣一般通过打水处理，精炼渣中的CaO没有得到充分利用；
[0043] S202：将冷却后的精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
[0044] S203：搅拌KR脱硫中的铁水，利用精炼渣中的CaO对铁水脱硫。
[0045] 上述精炼渣为预熔渣，为预熔状态，可提高化渣速率。
[0046] 上述精炼渣碱度R为10-15，精炼渣中的CaO含量为50％。
[0047] 上述精炼渣同KR工艺所需的脱硫剂一起加入所述铁水包中，1t精炼渣能代替0.5t脱硫剂，故铁水包中加入的精炼渣与脱硫剂的质量比为1：3。所述精炼渣的粒度为2mm。所述铁水包容量为300t，所述精炼渣的加入量为3t。
[0048] 实施例3
[0049] 本实施例的LF炉精炼渣试样来源与实施例1类似，为LF精炼产生的渣料。
[0050] 本发明实施例上述LF炉精炼渣的再利用方法，包括以下步骤：
[0051] S301：通过渣灌收集上述LF炉精炼渣，并将精炼渣运输到钢渣间；将上述精炼渣冷却，精炼渣在冷却期间不打水，防止精炼渣变性；而在现有技术中，LF炉渣一般通过打水处理，精炼渣中的CaO没有得到充分利用；
[0052] S302：将冷却后的精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
[0053] S303：搅拌KR脱硫中的铁水，利用精炼渣中的CaO对铁水脱硫。
[0054] 上述精炼渣为预熔渣，为预熔状态，可提高化渣速率。
[0055] 上述精炼渣碱度R为15-20，精炼渣中的CaO含量为55％。
[0056] 上述精炼渣同KR工艺所需的脱硫剂一起加入所述铁水包中，所述精炼渣与脱硫剂的质量比为1：2.5。所述精炼渣的粒度为1mm。所述铁水包容量为300t，所述精炼渣的加入量为2t。
[0057] 实施例4
[0058] 本实施例的LF炉精炼渣试样来源与实施例1类似，为LF精炼产生的渣料。
[0059] 本发明实施例上述LF炉精炼渣的再利用方法，包括以下步骤：
[0060] S401：通过渣灌收集上述LF炉精炼渣，并将精炼渣运输到钢渣间；将上述精炼渣冷却，精炼渣在冷却期间不打水，防止精炼渣变性；而在现有技术中，LF炉渣一般通过打水处理，精炼渣中的CaO没有得到充分利用；
[0061] S402：将冷却后的精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
[0062] S403：搅拌KR脱硫中的铁水，利用精炼渣中的CaO对铁水脱硫。
[0063] 上述精炼渣为预熔渣，为预熔状态，可提高化渣速率。
[0064] 上述精炼渣碱度R为15-20，精炼渣中的CaO含量为50％。
[0065] 上述精炼渣同KR工艺所需的脱硫剂一起加入所述铁水包中，所述精炼渣与脱硫剂的质量比为1：2。所述精炼渣的粒度为1mm。所述铁水包容量为300t，所述精炼渣的加入量为3t。
[0066] 实施例5
[0067] 本实施例的LF炉精炼渣试样来源与实施例1类似，为LF精炼产生的渣料。
[0068] 本发明实施例上述LF炉精炼渣的再利用方法，包括以下步骤：
[0069] S501：通过渣灌收集上述LF炉精炼渣，并将精炼渣运输到钢渣间；将上述精炼渣冷却，精炼渣在冷却期间不打水，防止精炼渣变性；而在现有技术中，LF炉渣一般通过打水处理，精炼渣中的CaO没有得到充分利用；
[0070] S502：将冷却后的精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；
[0071] S503：搅拌KR脱硫中的铁水，利用精炼渣中的CaO对铁水脱硫。
[0072] 上述精炼渣为预熔渣，为预熔状态，可提高化渣速率。
[0073] 上述精炼渣碱度R为15-18，精炼渣中的CaO含量为48％。
[0074] 上述精炼渣同KR工艺所需的脱硫剂一起加入所述铁水包中，所述精炼渣与脱硫剂的质量比为1：2。所述精炼渣的粒度为0.5mm。所述铁水包容量为300t，所述精炼渣的加入量为2.5t。
[0075] 上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：本发明将LF炉精炼后得到的精炼渣冷却；将冷却后的所述精炼渣加入到KR脱硫中的铁水包；搅拌KR脱硫中的铁水，利用所述精炼渣中的CaO对所述铁水脱硫。本发明LF精炼渣具有高碱度的特性，含有大量的CaO和CaF2，仍然具有一定的硫容量，将LF精炼渣循环利用于KR脱硫工艺中，不仅能够减少脱硫剂的消耗，进一步提高金属收得率，而且还能够减少工业废弃物精炼残渣的排放量，降低对周围环境的危害。
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