技术领域
[0001] 本
发明涉及造纸领域，涉及一种造纸
污水处理过程中的铁氧晶体二次利用工艺。
背景技术
[0002] 造纸污水要实现达标排放，一般需要依次经过厌氧、好氧、Fenton
流化床深度氧化处理，在最后的Fenton流化床深度氧化处理工序，其原理是FeSO4和H2O2两种Fenton
试剂，在酸性条件下产生氧化性极高的HO· 来氧化
废水中的小分子有机物，从而进一步降低废水的COD。在反应的过程中FeSO4中的Fe2+会被转
化成Fe3+，以铁氧晶体的状态存在〔FeOOH〕，这种铁氧晶体会以废料的形式不断的排出系统，处理不当会形成二次污染。同时由于这种铁氧晶体中的铁是以三价铁的形式存在，
颜色呈现黄色。
[0003] 而轻型印刷纸一般是微黄
色调，生产过程中需要在浆内添加黄色染料来实现，但是，由于轻型纸中含有大量的机械浆，这种使用黄色染料调色的方法
色牢度就比较差，很容易在存放后出现变色、褪色等现象。
[0004] 如何将上述产生的铁氧晶体应用到轻型印刷纸的生产中去，实现更好的效益
现有技术中缺乏相应的技术和启示。
发明内容
[0005] 本发明针对现有技术存在的诸多问题，提供了一种造纸污水处理过程中的铁氧晶体二次利用工艺，该工艺将造纸污水中经fenton氧化后形成的铁氧晶体废料重新
回收利用，将其作为黄色颜料与其他组分制备成微涂涂料应用到轻型纸中，通过微涂的方式施涂于轻型纸表面，形成微黄色调的轻型印刷纸，充分利用了污水处理产生的废料，避免了二次污染，实现了废物利用，且铁氧晶体与现有染料相比，它不会产生变色和褪色，生产的轻型纸色牢度高。
[0006] 本发明的技术方案如下：
[0007] 一种造纸污水处理过程中的铁氧晶体二次利用工艺，以铁氧晶体为黄色颜料制备微涂涂料，所述的微涂涂料组成按重量份计为：
[0008]
[0009] 其中98级浆
钙作为涂布白色颜料；铁氧晶体
研磨分散体作为涂料中的黄色颜料；丁苯胶乳作为胶粘剂保证纸页的表面强度；CMC则作为
增稠剂、保水剂，用来改善涂料的运行性；其中丁苯胶乳的用量高于一般现有的涂料，之所以这样是因为上述配比中增加了黄色的铁氧晶体，通过提高丁苯胶乳的用量可以避免出现掉色的现象；
[0010] 其中所述的铁氧晶体研磨分散体的获得方法如下：
[0011] 在铁氧晶体中按照60-100kg/吨铁氧晶体的用量加入分散剂，使用立式间歇式研磨机进行研磨，研磨时间2-4小时，
温度80-90℃，控制液位80-90％，所采用的研磨珠使用硬度较高的锆
铝复合研磨珠，最终研磨获得的分散体中粒径直径小于2μm的颗粒占整体的99％以上，研磨固含量65-70％；
[0012] 其中所述的分散剂主要选自聚
丙烯酸盐、聚
羧酸铵盐、苯乙烯丙烯酸
聚合物等中的一种或几种，从市场上直接购得；
[0013] 所述的98级浆钙从市场直接购得，
[0014] 所述微涂涂料的制备工艺为用水溶解CMC，溶解后
质量分数为20-25％，然后向带有搅拌装置的制备罐中依次加入98级浆钙、丁苯胶乳、铁氧晶体研磨分散体、CMC溶液，加水调节固含量为60-70％，分散成均匀稳定的涂料，混合后搅拌时间不低于30分钟，搅拌速度300-500r/min。
[0015] 由于造纸污水经过处理后的铁氧晶体颗粒直径一般是0.5-2mm，其粒径过大无法直接用于涂料制备中，因此需要先进行研磨，使其中粒径直径小于2μ m的颗粒占整体的99％以上才能进行后续操作；
[0016] 涂布时可以使用膜转移施胶机以微涂的形式涂到轻型纸的表面即可；涂布量为10-30g/m2；
[0017] 采用这种涂料组成和对应的涂布工艺后，与现有技术相比有如下的优势：
[0018] 1、充分利用了污水处理产生的废料，避免了二次污染，实现了废物利用；
[0019] 2、铁氧晶体研磨后形成的是一种黄色颜料，与染料相比，它不会产生变色和褪色，生产的轻型纸色牢度高；较之使用的有机染料
稳定性更好；
[0020] 3、以微涂的形式对轻型纸进行涂布和
染色，浆内不需要添加染料和 CaCO3，一是可以使抄纸白水不存在染料残留，更利用循环使用；二是将CaCO3等造纸填料从纸内转移到表面，可以在保证纸页灰份的前提下提高纸张的松厚度；三是纸表面采用了微涂，纸张的平滑度、细腻度好，可以改善印刷效果。
具体实施方式
[0021] 下面结合
实施例来进一步说明本发明，可以使本领域技术人员更全面的理解本发明，但不以任何方式限制本发明，除特殊说明外，下述实施例所采用的物料均为市场上直接购得。
[0022] 实施例1
[0023] 一种造纸污水处理过程中的铁氧晶体二次利用工艺，以铁氧晶体为黄色颜料制备微涂涂料，所述的微涂涂料组成按重量份计为：
[0024]
[0025] 其中所述的铁氧晶体研磨分散体的获得方法如下：
[0026] 在铁氧晶体中按照70kg/吨铁氧晶体的用量加入聚丙烯酸钠，使用立式间歇式研磨机，研磨时间控制2.5小时，
温度控制90℃，控制液位90％，按照约475kg/吨铁氧晶体的比例加入水，所采用的研磨珠使用硬度较高的锆铝复合研磨珠，最终研磨获得的分散体中粒径直径小于2μm的颗粒占整体的99.4％，研磨固含量67％；
[0027] 所述的98级浆钙购买自华泰集团化工公司；
[0028] 所述微涂涂料的制备工艺为用水溶解CMC，溶解后质量分数为20％，然后向带有搅拌装置的制备罐中依次加入98级浆钙、丁苯胶乳、铁氧晶体研磨分散体、CMC溶液，加水调节固含量为65％，分散成均匀稳定的涂料，混合后搅拌时间不低于30分钟，搅拌速度300-500r/min。
[0029] 涂布时浆内不填加CaCO3，不使用染料。将制备的涂料按22g/m2的涂布量涂于纸页的正
反面，经过干燥、压光、卷取成型。
[0030] 实施例2：
[0031] 一种造纸污水处理过程中的铁氧晶体二次利用工艺，以铁氧晶体为黄色颜料制备微涂涂料，所述的微涂涂料组成按重量份计为：
[0032]
[0033] 其中所述的铁氧晶体研磨分散体的获得方法如下：
[0034] 在铁氧晶体中按照100kg/吨铁氧晶体的用量加入分散剂，分散剂选自苯乙烯丙烯酸聚合物使用立式间歇式研磨机，研磨时间控制2小时，温度控制85 ℃，控制液位90％，按照约400kg/吨铁氧晶体的比例加入水，所采用的研磨珠使用硬度较高的锆铝复合研磨珠，最终研磨获得的分散体中粒径直径小于2μ m的颗粒占整体的99.7％，研磨固含量70％；
[0035] 其中所述的98级浆钙购买自华泰集团化工公司；
[0036] 所述微涂涂料的制备工艺为用水溶解CMC，溶解后质量分数为20％，然后向带有搅拌装置的制备罐中依次加入98级浆钙、丁苯胶乳、铁氧晶体研磨分散体、CMC溶液，加水调节固含量为65％，分散成均匀稳定的涂料，混合后搅拌时间不低于30分钟，搅拌速度300-500r/min；
[0037] 涂布时浆内不填加CaCO3，不使用染料。将制备的涂料按15g/m2的涂布量涂于纸页的正反面，经过干燥、压光、卷取成型。
[0038] 比较例
[0039] 将实施例1和2制备获得的轻型纸与采用常规工艺获得的轻型纸进行比对，具体结果如下：
[0040]
[0041]
[0042] 注：常规工艺是没有表面微涂布，在浆内添加CaCO3等填料，浆内使用有机染料染色。抗老化度：将纸样同时放在强日光下(每天的11:00-15:00)20小时，用|晒后b值-晒前b值|÷晒前b值
[0043] 可见，使用本发明处理过程中获得的铁氧晶体作为黄色颜料制备的微涂涂料，进行纸面微涂生产轻型纸后其色调完全可以达到常规产品的色调，颜色和牢固度(抗老化度)也明显高于浆内使用染料的生产工艺，可以明显提高纸页的表面强度，并能在保证纸页高松厚度的前提下提高纸页的平滑度，改善印刷效果，并且能提高纸页的灰份、停止使用浆内染料，降低生产成本。
