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一种制备 润滑油 基础油的方法

阅读：1037发布：2020-06-06

专利汇可以提供一种制备润滑油基础油的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及聚乙烯醚加氢制备润滑油基础油领域，公开了一种制备润滑油基础油的方法，该方法包括：(1)将聚乙烯醚粗产品和含氢物流与加氢精制催化剂I进行烯烃加氢饱和反应，得到第一物料；(2)将第一物料与加氢精制催化剂II进行加氢脱醛脱缩醛反应；加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃；所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II含有载体和活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIII族贵金属元素中的至少一种。本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低，另外，采用本发明提供的方法更有利于发挥加氢精制催化剂的烯烃饱和以及加氢脱醛脱缩醛的活性和选择性。，下面是一种制备润滑油基础油的方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种制备润滑油基础油的方法，该方法包括：
(1)将聚乙烯醚粗产品和含氢物流与加氢精制催化剂I进行烯烃加氢饱和反应，得到第一物料；
(2)将第一物料与加氢精制催化剂II进行加氢脱醛脱缩醛反应；
其中，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃；
所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II各自独立地含有载体和负载在载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIII族贵金属元素中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，加氢精制催化剂I中活性金属组分的含量高于加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量；
优选地，加氢精制催化剂I中活性金属组分的含量比加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量高0.1-0.5重量％。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述活性金属组分为Pd和/或Pt；所述载体选自氧化硅、氧化铝和氧化硅-氧化铝中的至少一种；
优选地，加氢精制催化剂I中，以所述加氢精制催化剂I的总量为基准，活性金属组分的含量为0.5-0.8重量％；
优选地，加氢精制催化剂II中，以所述加氢精制催化剂II的总量为基准，活性金属组分的含量为0.3-0.6重量％。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值为-20℃至20℃，优选为-10℃至15℃；
优选地，通过向加氢脱醛脱缩醛反应过程中引入冷含氢物流使得加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件各自包括：压力为10-20MPa，温度为60-200℃，体积空速为0.1-2h-1，氢油体积比为100-1000；
优选地，所述烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件各自包括：压力为12-
20MPa，温度为80-180℃，体积空速为0.2-1.5h-1，氢油体积比为200-500。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂I与所述加氢精制催化剂II的体积比为1:1-10，优选为1:1.3-7，更优选为1:1.3-3。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：将步骤(2)加氢脱醛脱缩醛反应所得的物料进行蒸馏，得到润滑油基础油。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中，聚乙烯醚粗产品通过乙炔法、脱卤化氢法、乙烯基转移法、缩醛热分解法和乙烯直接氧化法中的至少一种得到；
优选地，以聚乙烯醚粗产品的总量为基准，氧元素的含量为20-40重量％，金属含量不大于20mg/kg，氯元素的含量不大于2mg/kg。
9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其中，该方法在加氢装置中进行，在加氢装置中沿物流方向依次装填加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II；优选地，在加氢装置中，沿物流方向，在加氢精制催化剂I之前还装填有加氢保护催化剂和/或加氢脱金属催化剂；
优选地，所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂中各自独立地含有载体和负载在载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIB族和/或第VIII族金属元素中的至少一种；
优选地，所述加氢保护催化剂中，以加氢保护催化剂的总量为基准，以氧化物计，活性金属组分的含量为1-12重量％；
优选地，所述加氢脱金属催化剂中，以加氢脱金属催化剂的总量为基准，以氧化物计，活性金属组分的含量为6-15重量％。
10.根据权利要求9所述的方法，其中，加氢保护催化剂和/或加氢脱金属催化剂的用量为制备润滑油基础油方法中催化剂总用量的5-25体积％。

说明书全文

一种制备润滑油 基础油的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及聚乙烯醚加氢制备润滑油基础油领域，具体地，涉及一种制备润滑油基础油的方法。

背景技术

[0002] 润滑油主要分为矿物油和合成油两大类，由于矿物油来源广、价格低，能满足大多数机械设备的要求，所以其是目前最常用的润滑油。但由于其性能有明显不足，在特定环境下不能满足工业需求，新型合成润滑油的开发显得尤为必要。目前，合成润滑油主要分为以下几类：合成烃油、有机酸酯类、聚醚类、磷酸酯类、氟油类、硅油类。合成润滑油具有优良的耐高温性能、好的低温性能及黏温性能、低的挥发性、优良的化学稳定性、抗燃性等。

[0003] 聚醚类润滑油在合成润滑油中占有重要地位，主要用于特种润滑剂、刹车液、液压油、金属切割油等，随着乙烯生产技术的提高，聚醚类合成油发展迅速，成本大大降低。但目前国内聚醚类合成油种类较少、产量小，研究开发聚醚类润滑油具有良好的市场前景。其中聚乙烯醚润滑油主要由乙烯基醚单体聚合而成，聚乙烯醚润滑油具有优良的黏温性能、耐高温性能、低温性能、润滑性能、抗剪切性能等，可作为气体压缩机油、冷冻机油、真空泵油、齿轮油、液压油、以及内燃机油添加剂等。

[0004] CN105838477A公开了一种制备聚乙烯醚类润滑油基础油的方法，属于工业催化技术领域。其公开的方法包括电石与醇在碱金属催化剂作用下反应生成乙烯基醚化合物单体和醇钙，用蒸馏法收集纯化乙烯基醚化合物，经蒸馏纯化后的乙烯基醚化合物单体在三氯化铝络合催化剂作用下于聚合釜内发生聚合反应生成聚乙烯醚粗产品，聚乙烯醚粗产品经过滤去除三氯化铝络合催化剂，过滤后聚乙烯醚粗产品进入减压蒸馏塔，减压蒸馏塔顶产品经气液分离得低聚物和未反应的乙烯基醚化合物单体，未反应的乙烯基醚化合物单体重新进入聚合釜发生聚合反应；聚乙烯醚粗产品经催化加氢除杂制得聚乙烯醚润滑油基础油。本方法简单，制备乙烯基醚化合物单体纯度高，聚乙烯醚润滑油基础油运动粘度可调。CN105838477A主要涉及聚乙烯醚合成方法，仅提及聚乙烯醚粗产品除杂采用蛋壳型Pd催化剂固定床连续加氢，进料温度150-170℃、氢气分压15-18MPa、体积空速0.4-0.6h-1、氢油体积比400:1。

[0005] CN105903468A公开了一种用于聚乙烯醚类润滑油基础油加氢除杂的蛋壳型贵金属催化剂的制备方法及其应用，属于工业催化技术领域。所述的蛋壳型PdMo催化剂用于聚乙烯醚类润滑油基础油两段固定床连续加氢，首先用溶剂将聚乙烯醚类润滑油基础油稀释，聚乙烯醚类润滑油基础油占溶剂的体积比40％-80％，然后与氢气混合进行加氢饱和去除聚乙烯醚类润滑油基础油中的双键，进料温度120-150℃、氢气分压12-18MPa、体积空速0.2-0.5h-1、氢油体积比200：1；加氢饱和催化剂为蛋壳型Pd催化剂；加氢饱和后聚乙烯醚类润滑油基础油溶液进行加氢脱缩醛，进料温度140-150℃、氢气分压15-18MPa、体积空速-1
0.4-0.6h 、氢油体积比200-400：1；加氢脱缩醛所使用的催化剂为蛋壳型PdMo催化剂，金属Pd的担载量蛋壳型PdMo催化剂为0.8-1.0％；加氢除杂后的聚乙烯醚类润滑油基础油色相改善至水白色，热稳定性提高，粘度略有降低。CN105903468A主要针对催化剂的合成方面进行研究，对聚乙烯醚加氢脱杂质工艺方面提及较少。

[0006] 上述方案虽然能够由聚乙烯醚加氢生产润滑油基础油，但是聚乙烯醚粗产品在进入加氢反应器前需要将原料进行稀释，其后续过程必然需要将溶剂分离，造成工艺流程过长、生产成本过高的缺陷；另外，润滑油基础油的收率有待于进一步提高。

发明内容

[0007] 本发明的目的是为了克服现有技术存在的工艺流程长、生产成本高且润滑油基础油收率低的问题，提供一种制备润滑油基础油的方法，该方法工艺流程短、生产成本低且润滑油基础油收率高。

[0008] 为了实现上述目的，本发明提供一种制备润滑油基础油的方法，该方法包括：

[0009] (1)将聚乙烯醚粗产品和含氢物流与加氢精制催化剂I进行烯烃加氢饱和反应，得到第一物料；

[0010] (2)将第一物料与加氢精制催化剂II进行加氢脱醛脱缩醛反应；

[0011] 其中，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃；

[0012] 所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II各自独立地含有载体和负载在载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIII族贵金属元素中的至少一种。

[0013] 优选地，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值为-20℃至20℃，更优选为-10℃至15℃。

[0014] 与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低，另外，采用本发明提供的方法更有利于发挥加氢精制催化剂的烯烃饱和以及加氢脱醛脱缩醛的活性和选择性，且得到的润滑油基础油的收率高，粘度损失小，能够明显改善润滑油基础油的光热稳定性。

具体实施方式

[0015] 在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

[0016] 本发明提供一种制备润滑油基础油的方法，该方法包括：

[0017] (1)将聚乙烯醚粗产品和含氢物流与加氢精制催化剂I进行烯烃加氢饱和反应，得到第一物料；

[0018] (2)将第一物料与加氢精制催化剂II进行加氢脱醛脱缩醛反应；

[0019] 其中，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃；

[0020] 所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II各自独立地含有载体和负载在载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIII族贵金属元素中的至少一种。

[0021] 根据本发明的方法，该方法不包括采用溶剂稀释聚乙烯醚粗产品的步骤。

[0022] 根据本发明提供的方法，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II可以相同，也可以不同，优选二者不同。

[0023] 根据本发明的一种优选实施方式，加氢精制催化剂I中活性金属组分的含量高于加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量。

[0024] 根据本发明的一种优选实施方式，加氢精制催化剂I中活性金属组分的含量比加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量高0.1-0.5重量％，更优选高0.15-0.3重量％。采用该种优选实施方式更有利于提高润滑油基础油的收率和光、热稳定性，并且更有利于减少粘度损失。

[0025] 本发明的上述方法能够加工各种聚乙烯醚粗产品，通过先进行烯烃加氢饱和，然后进行加氢脱醛脱缩醛反应，控制加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃(优选进一步控制加氢精制催化剂I、加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量)，使得生产得到的润滑油基础油的收率高、粘度指数高、光热稳定性好。

[0026] 在本发明所述的方法中，所述含氢物流是指能够提供氢气的物流，包括新氢、循环氢、富氢气体和其它能够提供氢气的气相物流以及其它能够提供氢气的液相物流中的任意一种或多种。本发明中所述的含氢物流可以相同也可以不同，本领域技术人员在了解了本发明的技术方案之后能够清楚地理解本发明中所述的含氢物流。

[0027] 在本发明中所述加氢精制催化剂I是指在烯烃加氢饱和反应条件下，能够使得聚乙烯醚粗产品中不饱和键(双键)加氢为饱和键的催化剂。所述加氢精制催化剂II是指在加氢脱醛脱缩醛反应条件下，能够脱除第一物料中醛和缩醛的催化剂。

[0028] 所述加氢精制催化剂I只要具有烯烃加氢饱和作用即可，同时也可以具有加氢脱醛脱缩醛作用；所述加氢精制催化剂II只要具有加氢脱醛脱缩醛作用即可，同时也可以具有烯烃加氢饱和作用。另外，本发明步骤(1)中所述的进行烯烃加氢饱和反应指的是主要进行烯烃加氢饱和反应(主反应)，而不排除发生加氢脱醛脱缩醛反应(副反应)；本发明步骤(2)中所述的进行加氢脱醛脱缩醛反应指的是主要进行加氢脱醛脱缩醛反应(主反应)，而不排除发生烯烃加氢饱和反应(副反应)。

[0029] 根据本发明所述的方法，所述第VIII族贵金属元素可以为钌(Ru)、铑(Rh)、钯(Pd)和铂(Pt)中的至少一种。优选地，所述活性金属组分为Pd和/或Pt。

[0030] 所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II中的活性金属组分可以相同，可以不同，本发明对此没有特别的限定，优选地，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的活性金属组分相同，更优选地，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的活性金属组分均为Pd和Pt。

[0031] 根据本发明所述的方法，优选地，所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II中的载体各自独立地选自氧化硅、氧化铝和氧化硅-氧化铝中的至少一种。所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II中的载体可以相同，也可以不同，本发明对此没有特别的限定。

[0032] 根据本发明所述的方法，优选地，加氢精制催化剂I中，以所述加氢精制催化剂I的总量为基准，活性金属组分的含量为0.5-0.8重量％。

[0033] 根据本发明所述的方法，优选地，加氢精制催化剂II中，以所述加氢精制催化剂II的总量为基准，活性金属组分的含量为0.3-0.6重量％。

[0034] 当加氢精制催化剂I和/或加氢精制催化剂II中活性金属组分的种类大于1时，加氢精制催化剂I和/或加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量指的是全部活性金属组分的含量之和。例如，当加氢精制催化剂I含有0.2重量％的铂、0.6重量％的钯时，加氢精制催化剂I中活性金属组分的含量为0.8重量％。

[0035] 根据本发明提供的方法，优选地，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值为-20℃至20℃，更优选为-10℃至15℃。采用该种优选实施更有利于提高加氢精制催化剂II的加氢脱醛脱缩醛选择性。

[0036] 本发明所述加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值指的是加氢脱醛脱缩醛反应的温度减去烯烃加氢饱和反应的温度。当加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值为负数时表明加氢脱醛脱缩醛反应的温度小于烯烃加氢饱和反应的温度。

[0037] 本发明中可以采用任何方式使得加氢脱醛脱缩醛反应的温度和烯烃加氢饱和反应的温度满足上述条件，优选地，可以通过向加氢脱醛脱缩醛反应过程中引入冷含氢物流使得加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃(优选为-20℃至20℃，更优选为-10℃至15℃)。所述冷含氢物流可以由冷氢箱提供。

[0038] 由于本发明中优选的加氢精制催化剂I中活性金属组分的含量高于加氢精制催化剂II中活性金属组分的含量，使得烯烃加氢饱和反应进行的更加剧烈，放热严重，如果不对加氢脱醛脱缩醛反应的温度进行控制，加氢脱醛脱缩醛反应的温度较高(至少比加氢饱和反应的温度高出20℃)，加氢精制催化剂II的选择性较低，使得润滑油基础油的收率较低。

[0039] 根据本发明提供的方法，优选地，所述烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件各自包括：压力为10-20MPa，温度为60-200℃，体积空速为0.1-2h-1，氢油体积比为100-1000；进一步优选地，所述烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件各自包括：
压力为12-20MPa，温度为80-180℃，体积空速为0.2-1.5h-1，氢油体积比为200-500。本发明提供的方法中，加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃，对于烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的压力、体积空速和氢油体积比可以相同，也可以不同，本发明对此没有特别的限定。

[0040] 根据本发明提供的方法，所述加氢精制催化剂I与所述加氢精制催化剂II的体积比为1:1-10。

[0041] 更加优选情况下，为了提高由本发明的方法生产得到的润滑油基础油的收率，本发明的方法更加优选所述加氢精制催化剂I与所述加氢精制催化剂II的体积比为1:1.3-7。

[0042] 特别优选情况下，本发明的发明人发现，当所述加氢精制催化剂I与所述加氢精制催化剂II的体积比为1:1.3-3时，由本发明的方法生产得到的润滑油基础油的品质优良，粘度指数高，并且收率高。

[0043] 根据本发明提供的方法，该方法还可以包括：将步骤(2)加氢脱醛脱缩醛反应所得的物料进行蒸馏，得到润滑油基础油。本发明优选将步骤(2)加氢脱醛脱缩醛反应所得的物料引入蒸馏区进行蒸馏，以得到润滑油基础油。所述蒸馏区的蒸馏方法为本领域所公知，通常视需要可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元。本领域技术人员在了解了本发明的技术方案后，对本发明蒸馏的条件公知，本发明在此不再赘述。

[0044] 本发明提供的方法可以在加氢装置中进行，在加氢装置中沿物流方向依次装填加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II。优选所述加氢装置为固定床加氢装置。并且，本发明的加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II可以装填于同一个固定床加氢装置中的不同床层中，也可以分别装填于不同且串联连接的多个固定床加氢装置中，只要催化剂的装填方式是按照本发明要求的方式即可。

[0045] 当本发明的加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II可以装填于同一个固定床加氢装置中的不同床层中时，可以通过在装填加氢精制催化剂I的床层和装填加氢精制催化剂II的床层中间设置冷氢箱提供冷含氢物流以使得加氢脱醛脱缩醛反应的温度与烯烃加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃(优选为-20℃至20℃，更优选为-10℃至15℃)。

[0046] 当加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II分别装填于不同且串联连接的多个固定床加氢装置中时，可以通过在装填加氢精制催化剂II的固定床加氢装置之前提供冷含氢物流以使得脱醛脱缩醛反应的温度与加氢饱和反应的温度的差值不大于20℃(优选为-20℃至20℃，更优选为-10℃至15℃)。

[0047] 根据本发明提供的方法，优选地，在加氢装置中，沿物流方向，在加氢精制催化剂I之前还装填有加氢保护催化剂和/或加氢脱金属催化剂。即在物流与加氢精制催化剂I进行烯烃加氢饱和反应之前，与加氢保护催化剂和/或加氢脱金属催化剂接触。优选聚乙烯醚粗产品依次与加氢保护催化剂和/或加氢脱金属催化剂、加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II接触。

[0048] 根据本发明提供的方法，优选地，所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂中各自独立地含有载体和负载在载体上的活性金属组分，所述活性金属组分选自第VIB族和/或第VIII族金属元素中的至少一种。更优选地，所述活性金属组分为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼和钴-钼的组合中的任意一种或多种。

[0049] 所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的载体可以各自独立地选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的至少一种。所述载体中可以加入硼、锗、锆、磷、氯或氟等至少一种元素进行改性。

[0050] 所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂各自独立地任选地含有助剂，本发明对所述助剂的种类没有特别的限定，可以为本领域常规使用的各种助剂例如可以为卤素和硼元素中的至少一种。

[0051] 优选情况下，所述加氢保护催化剂中，以加氢保护催化剂的总量为基准，以氧化物计，活性金属组分的含量为1-12重量％。

[0052] 优选情况下，所述加氢脱金属催化剂中，以加氢脱金属催化剂的总量为基准，以氧化物计，活性金属组分的含量为6-15重量％。

[0053] 根据本发明的一种具体实施方式，所述加氢保护催化剂可以为CN1966616B中公开的加氢活性保护剂，其中，该保护剂含有氧化铝载体、负载在该载体上有效量的加氢活性金属组分和卤素，其特征在于，所述保护剂还含有碱金属和/或碱土金属，以氧化物计并以保护剂为基准，碱金属和/或碱土金属的含量＜10重量％，以元素计并以保护剂为基准，所述卤素的含量为0.5～10重量％，所述载体的比表面积为2～50米2/克、孔容＞0.4至≤1.2毫升/克，其中孔径在100纳米～1000纳米的孔的孔容占总孔容的50-90％。

[0054] 所述加氢脱金属催化剂可以选自如下催化剂中的至少一种，包括：

[0055] CN1417300A中公开的一种加氢脱金属催化剂含有一种氧化铝载体及负载在该载体上的第VIB族和第VIII族加氢金属组分，其中，所述氧化铝载体为γ-氧化铝，该载体的孔分布为孔直径为10-20纳米的孔的孔容占总孔容的百分数为大于70％至98％，该催化剂具有较高的活性和活性稳定性。

[0056] CN102652919A公开的一种以含硼氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂、制备及其应用，该催化剂含有含硼氧化铝载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，其特征在于，所述的加氢活性金属组分为选自VIB族的至少一种金属组分与选自VB族的至少一种金属组分的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，所述VIB族金属组分的含量为0.2-15重量％，VB族金属组分的含量为0.2-12重量％。

[0057] CN102652921A公开的一种以含卤素氧化铝为载体的加氢脱金属催化剂、制备及其应用，该催化剂含有含卤素氧化铝载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，其特征在于，所述的加氢活性金属组分为选自VIB族的至少一种金属组分与选自VB族的至少一种金属组分的组合，以氧化物计并以催化剂为基准，所述VIB族金属组分的含量为0.2-15重量％，VB族金属组分的含量为0.2-12重量％。

[0058] CN104338538A公开了一种重油加氢脱金属催化剂及其制备与应用，该催化剂含有载体和加氢活性金属组分，其中，所述载体为一种含有第IVB族金属的双峰孔氧化铝载体，以压汞法表征，所述载体的孔容为0.6-1.4毫升/克，比表面积为80-400米2/克，直径为5-20nm孔的孔体积占总孔容的30-60％，直径为100-300nm孔的孔体积占总孔容的15-45％。

[0059] 关于上述催化剂更详细的制备方法，在上述文献中均有记载，这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

[0060] 根据一种优选的具体实施方式，加氢保护催化剂和/或加氢脱金属催化剂的用量为制备润滑油基础油方法中催化剂总用量的5-25体积％，更优选为10-20体积％。本发明的发明人发现，按照该优选的具体实施方式的装填体积来装填催化剂时，本发明的制备润滑油基础油的方法在用于聚乙烯醚粗产品原料加氢时能够优化聚乙烯醚粗产品原料的性质，延长装置的运转周期。

[0061] 本发明提供的方法适用于各种聚乙烯醚粗产品的加工。本发明所述聚乙烯醚粗产品可以通过乙炔法、脱卤化氢法、乙烯基转移法、缩醛热分解法和乙烯直接氧化法中的至少一种得到。优选地，以聚乙烯醚粗产品的总量为基准，氧元素的含量为20-40重量％，金属含量不大于20mg/kg，氯元素的含量不大于2mg/kg(进一步优选不大于1mg/kg)。

[0062] 根据本发明的一种具体实施方式，当聚乙烯醚粗产品中金属总含量超过5mg/kg时，沿物流方向，在加氢精制催化剂I之前还装填有加氢脱金属催化剂。

[0063] 根据本发明的一种具体实施方式，当聚乙烯醚粗产品中金属总含量超过2mg/kg时，沿物流方向，在加氢精制催化剂I之前还可以装填有加氢保护催化剂。

[0064] 以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

[0065] 以下实施例中，在没有特别说明的情况下，使用的各种原料均来自商购。

[0066] 本发明实施例中所使用的加氢脱金属催化剂、加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II及其制备方法如下：

[0067] 加氢脱金属催化剂：本发明实施例中所使用的加氢脱金属催化剂为按照CN1966616B中的实施例10制备的加氢脱金属催化剂，其中以催化剂总量为基准，以氧化物计，钼的质量分数为4.0％、钴的质量分数1.6％，卤素质量分数2.9％，其余为氧化铝载体。

[0068] 加氢精制催化剂I：本发明实施例中所使用的加氢精制催化剂I为RIPP工业剂RLF-20，载体为氧化硅-氧化铝，活性组分为Pt和Pd，其中以催化剂总量为基准，Pt的质量分数为
0.25％，Pd的质量分数为0.4％，其余为氧化硅-氧化铝载体。

[0069] 加氢精制催化剂II-1：本发明实施例中所使用的加氢精制催化剂II-1为RIPP工业剂RLF-10L，载体为氧化硅-氧化铝，活性组分为Pt和Pd，其中以催化剂总量为基准，Pt的质量分数为0.15％，Pd的质量分数为0.3％，其余为氧化硅-氧化铝载体。

[0070] 加氢精制催化剂II-2：本发明实施例中所使用的加氢精制催化剂II-2为RIPP工业剂RLF-10w，载体为氧化硅-氧化铝，活性组分为Pt和Pd，其中以催化剂总量为基准，Pt的质量分数为0.2％，Pd的质量分数为0.3％，其余为氧化硅-氧化铝载体。

[0071] 润滑油基础油的紫外光安定性试验条件包括：试验温度55℃±1℃、紫外照射时间14h、辐照强度(20±1)×100μW/cm2、转盘转速4r/min。

[0072] 实施例1

[0073] 本实施例中聚乙烯醚粗产品通过乙炔法制得，其组成和性质见表1。

[0074] 将聚乙烯醚粗产品和氢气引入固定床加氢反应器A，固定床加氢反应器A，沿物流方向，固定床加氢反应器A依次设置有第一床层和第二床层，第一床层依次装填加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂I，第二床层装填有加氢精制催化剂II-1，其中，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II-1的体积比为1：1.3，以固定床加氢反应器A中装填的催化剂总体积为基准，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％。在第一床层和第二床层之间设置冷氢箱以提供冷氢气以降低加氢脱醛脱缩醛反应的温度。烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件列于表2。将加氢脱醛脱缩醛反应所得的物料进行蒸馏，得到润滑油基础油。其性质结果列于表3。

[0075] 表1原料性质

[0076]

[0077]

[0078] 表2工艺条件

[0079]

[0080] 表3产品性质

[0081]

[0082]

[0083] 从表3数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好。与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0084] 对比例1

[0085] 按照实施例1的方法，不同的是，在第一床层和第二床层之间不设置冷氢箱，不对加氢脱醛脱缩醛反应的温度进行控制，加氢脱醛脱缩醛反应的温度为150℃，所得到的润滑油基础油性质列于表4。

[0086] 表4产品性质

[0087]

[0088]

[0089] 实施例2

[0090] 本实施例中聚乙烯醚粗产品与实施例1相同。

[0091] 将聚乙烯醚粗产品和氢气引入固定床加氢反应器A，固定床加氢反应器A，沿物流方向，固定床加氢反应器A依次设置有第一床层和第二床层，第一床层依次装填加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂I，第二床层装填有加氢精制催化剂II-2，其中，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II-2的体积比为1：3，以固定床加氢反应器A中装填的催化剂总体积为基准，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积10％。在第一床层和第二床层之间设置冷氢箱以提供冷氢气以降低加氢脱醛脱缩醛反应的温度。烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件列于表5。将加氢脱醛脱缩醛反应所得的物料进行蒸馏，得到润滑油基础油，其性质列于表6。

[0092] 表5工艺条件

[0093]

[0094]

[0095] 表6产品性质

[0096]>370℃收率/％ 85.2
100℃粘度/mm2/s 7.362
40℃粘度/mm2/s 64.31
粘度指数 65
倾点/℃ -42
赛氏比色/号
紫外光安定性试验前 >+30
紫外光安定性试验后 +30
溴指数/mgBr/100mL 23
氯含量/mg/kg <0.1
金属含量/mg/kg
Fe <0.1
Ni <0.1
V <0.1
Na <0.1
Ca <0.1

[0097] 从表6数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好。与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0098] 实施例3

[0099] 本实施例中聚乙烯醚粗产品与实施例1相同。

[0100] 将聚乙烯醚粗产品和氢气引入固定床加氢反应器A，固定床加氢反应器A，沿物流方向，固定床加氢反应器A依次设置有第一床层和第二床层，第一床层依次装填加氢脱金属催化剂和加氢精制催化剂I，第二床层装填有加氢精制催化剂II-1，其中，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II-1的体积比为1：2.5，以固定床加氢反应器A中装填的催化剂总体积为基准，加氢脱金属催化剂的装填量为催化剂总体积的10％。在第一床层和第二床层之间设置冷氢箱以提供冷氢气以降低加氢脱醛脱缩醛反应的温度。烯烃加氢饱和反应和加氢脱醛脱缩醛反应的条件列于表7。将加氢脱醛脱缩醛反应所得的物料进行蒸馏，得到润滑油基础油，其性质列于表8。

[0101] 表7工艺条件

[0102]

[0103] 表8产品性质

[0104]

[0105]

[0106] 从表8数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好。与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0107] 实施例4

[0108] 按照实施例1的方法，不同的是，第二床层的反应温度为140℃，即第二床层的反应温度比第一床层的反应温度高20℃，所得到的润滑油基础油性质列于表9。

[0109] 表9产品性质

[0110]

[0111]

[0112] 从表9数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好，但实施例4的效果差于实施例1。与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0113] 实施例5

[0114] 按照实施例1的方法，不同的是，加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II-1的体积比为1:1，所得到的润滑油基础油性质列于表10。

[0115] 表10产品性质

[0116]

[0117]

[0118] 从表10数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好，但实施例5的效果差于实施例1。与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0119] 实施例6

[0120] 按照实施例1的方法，不同的是，第二床层中装填的加氢精制催化剂II-1替换为等体积的加氢精制催化剂I，得到润滑油基础油，其性质列于表11。

[0121] 表11产品性质

[0122]

[0123]

[0124] 从表11数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好。与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0125] 实施例7

[0126] 按照实施例1的方法，不同的是，第一床层中不装填加氢脱金属催化剂，所得到的润滑油基础油性质列于表12。

[0127] 表12产品性质

[0128]

[0129]

[0130] 从表12数据可以看出，采用本发明提供的制备润滑油基础油的方法，润滑油基础油的收率高，粘度损失小，润滑油基础油的光热稳定性较好，实施例7的效果与实施例1相当，但由于原料中金属的存在会使催化剂活性损失，导致催化剂使用寿命变短，与现有技术相比，本发明提供的方法不需要将原料先稀释、后分离，流程更短，生产成本更低。

[0131] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

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