子分类：
| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 1 | 制造金属零件的挤压方法、实施该方法的挤压工具和由此制造的起落架杆 | CN201280022485.3 | 2012-05-04 | CN103596707B | 2016-08-17 | 劳伦特·艾伯拉尔德 |
| 一种用于制造诸如起落架的金属零件（1）的热挤压工艺和工具，该金属零件在低温时具有200MPa以上的流动应力且包括管部（2），该管部的两个端部之一通过复合形状（3）被延伸，所述工艺包括：在加热且将坯料（11）高温转移至挤压机（6）后，使用第一芯棒（4）以制造所述复合形状（3）的至少一个直接挤压步骤；以及，利用第二芯棒（5）替换所述第一芯棒（4）的至少一个间接挤压步骤，所述第二芯棒在与所述第一芯棒（4）相同的方向上且以与所述第一芯棒（4）相同的方式在同一挤压工具（6）中移动，以制造所述零件（1）的整个管部（2）。 | ||||||
| 2 | 结合有实心或减薄区段的轻合金制成的锻件的制造方法 | CN201180017871.9 | 2011-04-05 | CN102917815A | 2013-02-06 | 爱弥尔·托马斯·迪塞里奥; 韦罗尼克·布维耶; 罗曼·埃帕勒 |
| 本方法包括：a）限定最终空心零件，锻造之后在所述最终空心零件的内部具有实心或减薄区段的变形；b）对实心和减薄区段造型；c）通过设在需要带有减薄区段的区的部位的可重复使用的单材料型芯而形成减薄区段，且对型芯造型；d）在造型之后，限定半成品（2）及限定型芯的初始形状，该型芯的初始形状不同于锻造后的型芯的构造；e）围绕处于前述初始形状的型芯浇铸金属后，对带有型芯的半成品的敲击操作，零件与其型芯将产生变形，使其从初始形状变为其最终形状；f）对毛边修整；g）移除型芯。 | ||||||
| 3 | 形成铸锭的方法 | CN01823635.9 | 2001-10-09 | CN100370059C | 2008-02-20 | C·T·吴; W·易; F·B·希登 |
| 本发明包括一种形成金属体的方法。制备具有原始厚度的金属材料锭，对该金属锭进行热锻压。对热锻压后的产品进行淬火，使金属材料的平均晶粒尺寸固定在小于250微米。淬火后的材料用于形成三维物理气相沉积靶。本发明还包括一种形成铸锭的方法。在一特定方面，该铸锭是高纯度铜材料。本发明还包括物理气相沉积靶和磁控管等离子溅射反应器组件。 | ||||||
| 4 | 溅射靶、溅射反应器、形成铸锭及形成金属体的方法 | CN200710102670.4 | 2001-10-09 | CN101109068A | 2008-01-23 | C·T·吴; W·易; F·B·希登 |
| 本发明包括一种形成金属体的方法。制备具有原始厚度的金属材料锭，对该金属锭进行热锻压。对热锻压后的产品进行淬火，使金属材料的平均晶粒尺寸固定在小于250微米。淬火后的材料用于形成三维物理气相沉积靶。本发明还包括一种形成铸锭的方法。在一特定方面，该铸锭是高纯度铜材料。本发明还包括物理气相沉积靶和磁控管等离子溅射反应器组件。 | ||||||
| 5 | 毂单元内的轴承座圈及其制造方法 | CN200510005518.5 | 2005-01-20 | CN1657327A | 2005-08-24 | 小林一登; 新藤功; 大塚清司; 森浩平 |
| 本发明公开一种支撑车轮的毂单元中的轴承座圈元件。该轴承座圈元件包括圆柱部分、从所述圆柱部分径向向外弯曲的法兰部分、将所述圆柱部分和所述法兰部分连接为一体的连续部分。通过对金属板进行冲压和冷塑性加工，一体地形成所述轴承座圈元件，所述连续部分的厚度比金属板的板厚大。 | ||||||
| 6 | 用一薄底基板形成一空腔结构的方法 | CN01111242.5 | 2001-02-28 | CN1314219A | 2001-09-26 | 宫原英行 |
| 用薄底板形成空腔结构的方法包括以下步骤。第一步是使金属板的一部分塑性变形,使在该金属板的一表面上形成一空腔,该空腔具有包含深度不同的诸子部分的一奇异形底表面。同时将对应于空腔的金属量移入凸出部分,使金属板的另一表面上形成一凸出部分,该凸出部分具有与空腔基本相似的图形。并且,形成保持凸出部分与金属板成一整体的连接部分,使凸出部分小于空腔。再从金属板去除凸出部分,使金属板的另一表面成为平面和形成空腔的薄底板,同时保留连接部分。 | ||||||
| 7 | 加工汽车转向齿条的装置 | CN95119839.4 | 1995-11-29 | CN1052670C | 2000-05-24 | 安田务; 源淳 |
| 本发明的加工汽车转向齿条的装置，包括齿条坯料夹紧装置、芯棒设定装置、成形轧辊以及轧辊相对移动装置；其特点是，所述芯棒横截面上有与齿条坯料齿形形成预定部位隔开的呈中凸状的加工支承面，所述中凸状是通过芯棒形成一中央平坦面以及将平坦面两端部向两外侧的斜下方再倒角以形成两侧锥面而形成的。其特点是，成形力小，运动循环数减小，且齿条牙齿无毛边并提高牙齿和机械强度。 | ||||||
| 8 | 自行车用曲柄及其制造方法 | CN97125947.X | 1997-12-29 | CN1186749A | 1998-07-08 | 山中正广; 沟边英治 |
| 结合铸造与热锻,获得轻量、高强度与设计自由度大的结构与制造方法,于铸造曲柄的铸模中嵌入充塞有填料而形成的管芯以铸成一体。在内装有管芯7的状态下经型锻进行加压铸造,制成高强的曲柄。内部的填料可以取出,也能让比重轻的材料原样地充塞于管芯7中。铸造后再加以锻造,能使曲柄轻量化,并能适应复杂的构型需要。 | ||||||
| 9 | 一种还原罐的锻压装置 | CN201710093802.5 | 2017-02-21 | CN106623753A | 2017-05-10 | 莫连云 |
| 一种还原罐的锻压装置，是用于金属镁冶金生产中，对还原车间还原炉中，金属镁结晶原体提取收集的主要装置还原罐，进行提质加密，将铸造完成后的还原罐体（2）加温后，套在不断转动的圆形内支架（3）上面，圆形内支架（3）与转动动力（4）相链接，（4）是圆形内支架（3）的转动动力装置；在圆形内支架（3）的转动带动下，套在圆形内支架（3）上面的还原罐体（2）也跟着一起转动，这时的上锻压轮（1）和下锻压轮（1）同时向还原罐体（2）的表面施压，锻压加密，这样不断反复地排压还原罐体（2）的表面，使还原罐体（2）的罐体受压加密，以此增加还原罐体的强度和密度。 | ||||||
| 10 | 结合有实心或减薄区段的轻合金制成的锻件的制造方法 | CN201180017871.9 | 2011-04-05 | CN102917815B | 2015-02-25 | 爱弥尔·托马斯·迪塞里奥; 韦罗尼克·布维耶; 罗曼·埃帕勒 |
| 本方法包括：a）限定最终空心零件，锻造之后在所述最终空心零件的内部具有实心或减薄区段的变形，b）对实心和减薄区段造型，c）通过设在需要带有减薄区段的区的部位的可重复使用的单材料型芯而形成减薄区段，且对型芯造型，d）在造型之后，限定半成品（2）及限定型芯的初始形状，该型芯的初始形状不同于锻造后的型芯的构造e）围绕处于前述初始形状的型芯浇铸金属后，对带有型芯的半成品的敲击操作，零件与其型芯将产生变形，使其从初始形状变为其最终形状。f）对毛边修整，g）移除型芯。 | ||||||
| 11 | 耐水蒸气氧化性优良的奥氏体系不锈钢管及其制造方法 | CN201180006140.4 | 2011-05-19 | CN102712975B | 2014-11-05 | 西山佳孝; 吉泽满; 濑户雅浩; 田中克树 |
| 本发明提供耐水蒸气氧化性优良的奥氏体系不锈钢管及其制造方法。该奥氏体系不锈钢管按质量％计含有14％～28％的Cr、6％～30％的Ni，其中，在距内表面深度为5μm～20μm的金相组织中存在满足下式的区域。（α／β）×δ／ε×100≥0.3另外，（1）式中的各记号的意思如下。α：利用电子背散射图案检测到的相邻结晶的方位差为5度～50度的区域的数字图像的像素数的总和β：电子背散射图案的测量区域的数字图像的总像素数ε：电子背散射图案的分析节距宽度（μm）δ：晶界宽度（μm）。 | ||||||
| 12 | 制造金属零件的挤压方法、实施该方法的挤压工具和由此制造的起落架杆 | CN201280022485.3 | 2012-05-04 | CN103596707A | 2014-02-19 | 劳伦特·艾伯拉尔德 |
| 一种用于制造诸如起落架的金属零件（1）的热挤压工艺和工具，该金属零件在低温时具有200MPa以上的流动应力且包括管部（2），该管部的两个端部之一通过复合形状（3）被延伸，所述工艺包括：在加热且将坯料（11）高温转移至挤压机（6）后，使用第一芯棒（4）以制造所述复合形状（3）的至少一个直接挤压步骤；以及，利用第二芯棒（5）替换所述第一芯棒（4）的至少一个间接挤压步骤，所述第二芯棒在与所述第一芯棒（4）相同的方向上且以与所述第一芯棒（4）相同的方式在同一挤压工具（6）中移动，以制造所述零件（1）的整个管部（2）。 | ||||||
| 13 | 预张紧器 | CN200910172908.X | 2009-09-03 | CN101665104B | 2012-11-28 | 山田拓 |
| 本发明提供了一种预张紧器，可以局部改变气缸的机械强度，另外还可以被广泛应用。在该预张紧器中，该气缸通过锻造模制，并且作为高强度部分的定位部分由分隔物形成，该分隔物在锻造模制期间利用产生的过剩部分形成。因此，尽管该气缸的外围形状不变，但该定位部分的规格可以变化，所述规格包括该定位部分的形成位置、该定位部分从气缸延伸的尺寸以及该定位部分沿该气缸的直通方向的厚度。 | ||||||
| 14 | 预张紧器和预张紧器制造方法 | CN200910167288.0 | 2009-09-02 | CN101665105B | 2012-05-30 | 山田拓 |
| 本发明提供了一种预张紧器，可以廉价形成其包括限制部分的气缸，该气缸具有用于定位要被安装在气缸上的气体产生单元的限制部分，并且提供了一种用于制造这种预张紧器的预张紧器制造方法。在该预张紧器中，由于通过锻造模制该气缸，所以与不锈钢管件相比，可以利用廉价材料进行模制。此外，由于在模制整个气缸的锻造模制期间，可以模制定位部分，所以甚至在这一点上也可以降低成本。 | ||||||
| 15 | 毂单元内的轴承座圈及其制造方法 | CN200710005771.X | 2005-01-20 | CN101007333A | 2007-08-01 | 小林一登; 新藤功; 大塚清司; 森浩平 |
| 本发明公开了一种制造用于支撑车轮的毂单元中的座圈元件的方法，所述座圈元件包括：圆柱部分；从所述圆柱部分径向向外伸出的法兰部分；将所述圆柱部分和所述法兰部分连接为一体的连续部分；以及从所述法兰部分的径向内端伸出而与所述座圈元件形成整体的第二圆柱部分，其中所述第二圆柱部分沿与所述圆柱部分相反的轴向方向延伸，所述方法包括：使所述连续部分的一部分沿在轴向上与所述圆柱部分相反的方向塑性流动以形成所述第二圆柱部分。 | ||||||
| 16 | 用于带有盲孔或通孔的金属元件的冷挤压的方法和实施该方法的装置 | CN03808261.6 | 2003-02-26 | CN1646244A | 2005-07-27 | 亚历山德罗·维斯科维尼 |
| 一种冷挤压方法，用于在加工中心获得金属元件，例如衬套、螺母或其它带有盲孔或通孔的元件、螺钉、标准和特殊形状的挤压或轧制产品等，该加工中心包括彼此相连接的并带有自动移动系统的多台液压机。元件的最终的钻孔或剪切有利地通过专用的高速工作的钻孔或剪切单元来实现，该钻孔或剪切单元可由垂直机械压力机构成。使用包括多台液压机和高速钻孔或剪切单元的所述装置能够获得高水平的生产率。 | ||||||
| 17 | 自行车用曲柄及其制造方法 | CN97125948.8 | 1997-12-29 | CN1092585C | 2002-10-16 | 沟边英治 |
| 结合铸造与热锻，获得轻量、高强度与设计自由度大的结构及其制造方法。于铸造曲柄的铸模中嵌入由火山玻璃等多孔质体制成的比重轻的芯料7，再铸成一体。此装入芯料7的曲柄由于内部是比重轻的材料而能轻量化。 | ||||||
| 18 | 自行车用中空曲柄及其制造方法 | CN97125949.6 | 1997-12-29 | CN1186750A | 1998-07-08 | 山中正广 |
| 结合铸造与热锻获得轻量、高强度且设计自由度大的结构及其制造方法。于铸造中空曲柄的模具20、21中装入制作砂型的砂芯24进行铸造。经机加工开孔而取出空心中构成砂芯24的砂子,形成所述空心而制成空心的曲柄坯料。也可在置入有砂芯24的状态下进行加热型锻,经加压锻造后开孔,再取出空心中构成砂芯24的砂子。由此制作成高强度的中空曲柄。 | ||||||
| 19 | 加工汽车转向齿条的方法 | CN95119839.4 | 1995-11-29 | CN1126640A | 1996-07-17 | 安田务; 源淳 |
| 本发明为通过使齿条材料和成型轧辊产生相互运动在一空心管状齿条材料上成型齿条牙齿的方法。一芯棒插入管状材料内。芯棒的剖面廓形有一个与齿条材料的齿条牙齿成型部分分开的材料支承表面；材料支承表面是凸起的。 | ||||||
| 20 | 一种基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置 | CN201510278372.5 | 2015-05-27 | CN104923701A | 2015-09-23 | 金昌东 |
| 本发明涉及基于冷锻的车辆发动机燃料轨用凸台制造方法及制造装置。制造方法包括：截断步骤，截断圆形钢棒材，制造圆柱形第1成型体；第1锻造步骤，对圆柱形截断体的外周部加压，成型出具有前后平面部及上、下凸曲线部的第2成型体；软化热处理步骤，对第2成型体进行退火热处理，使其软化；第2成型体覆膜步骤，利用覆膜处理剂对第2成型体进行覆膜处理；第2锻造步骤，利用由上部冲头部和下部模部构成的锻造模具，加压锻造成具备燃料轨主体部结合用圆槽部的第3成型体；收尾步骤，对第3成型体进行喷砂，对表面进行加工。它能够消除铸造所带有的缺陷，使切削加工最少化，组织致密性优秀，强度大，尺寸精密度高，品质优秀。 | ||||||
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