近来，出于对原油资源将会枯竭的担心，人们认为替代能源的开发 和环境污染的防治将会决定国家的未来。因此，为改善汽车燃料效率， 减少作为环境污染主要成因的废气的排放，随着汽车业中轻质化的趋向， 作为金属的替代材料的高分子复合材料的应用也已得到迅速发展。作为 汽车内饰部件用复合材料，由玻璃纤维和碳纤维等增强材料增强的诸如 聚丙烯或热塑性烯烃(TPO)等高分子材料构成的高耐热性/高刚性复合 材料，或者通过用橡胶增强不饱和聚酯(PET)和热塑性聚合物而获得的 热固性复合材料因为具有优于金属的性能而在各种场合获得了应用。
但是，这些FRP(纤维增强塑料)在抗冲击性和断裂韧性方面却不 尽人意，超出了变形限度，同时，它们是不可再循环的，为环境污染带 来了严重的问题。有鉴于此，最近已经使用了FRP的替代材料，其实例 包括由使用诸如滑石、木粉、天然纤维或玻璃纤维等增强材料增强的热 塑性聚合物树脂构成的注射成型品，和通过将热塑性纤维与天然纤维相 混合、将所述混合纤维制成无纺织物的形式，并通过热压成型所述无纺 织物而获得的模制品。具体说来，后者的制品因其具有生物降解性和轻 质而备受关注，并且由于可以应用冲压成型法，因而可以实现高生产率， 这与金属成型相似，而不同于现有的FRP成型。另外，与金属相比，这 些制品保持了高设计自由度。因此，这些物品在各种工业领域的应用日 益广泛。
然而，在通过混合热塑性纤维与天然纤维生产的汽车内饰部件用无 纺织物的情况中，很难将诸如增强纤维或木粉等粉末均匀地分散在热塑 性聚合物树脂中，使得难以期望品质稳定的高品质产品。此外，由于所 述无纺织物是以热塑性无纺织物的形式生产并分布的，因而接下来利用 高温热压原位成型无纺织物会诱使外层和内层之间的连接不均匀，同时 限制了对强度的改善。

技术问题
已经做出了本发明以解决上述现有技术中存在的问题，本发明的一 个目的是提供含有天然纤维的汽车内饰部件用轻质复合板材，所述复合 板材具有优异的成型性、隔热性、吸声性和冲击吸收性；具有通过以适 当混合比混合作为基材纤维的热塑性纤维和作为增强纤维的天然纤维而 设计的多层结构；由于在控制热粘合中热量分散(dispersion)的同时在 连续型复合板材制造设备中压缩和膨胀无纺织物，因而是轻质的；通过 使用含有天然纤维的蓬松的多层结构克服了热塑性有机纤维在用于汽车 内饰部件时的低耐热性的限制；由于组合使用热塑性有机纤维和天然纤 维而具有轻质、耐用效果和具有可再循环性；通过设计成具有多层结构 并控制热粘合时的热量分散，在重量和厚度相同时可以被制成具有不同 吸水率和强度；通过使用本申请人设计的连续型复合板材制造设备，可 以由被设计成具有多层结构的无纺织物制成具有细孔层的高性能的复合 板材。
技术方案
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种汽车内饰部 件用高性能轻质复合板材，其中包括：由40重量％～90重量％基材和 10重量％～60重量天然纤维的混合物整体制成的内层2；和粘合在所述 内层2的至少一个表面上的外层1或3，所述外层1或3由60重量％～ 90重量％基材和10重量％～40重量％聚酯的混合物或者由60重量％～ 80重量％基材、15重量％～25重量％聚酯和5重量％～15重量％天然 纤维的混合物整体制成。
根据本发明的另一个方面，提供了制造汽车内饰部件用高性能轻质 复合板材的方法，所述方法包括：纤维开纤和混合步骤，在该步骤中开 纤并均匀地混合40重量％～90重量％基材和10重量％～60重量％天然 纤维以形成第一纤维混合物，并开纤和均匀地混合60重量％～90重量％ 基材和10重量％～40重量％天然纤维，或者60重量％～80重量％基材、 15重量％～25重量％聚酯和5重量％～15重量％天然纤维；梳理步骤， 在该步骤中将第一纤维混合物和第二纤维混合物各自通过圆柱形梳理机 以形成薄纤维网；折叠步骤，在该步骤中将薄纤维网相互堆叠在一起， 以形成多层网状结构；连接步骤，在该步骤中通过针刺将多层网状结构 的各层相互连接在一起以制成无纺织物；和将所述无纺织物供给到连续 型复合板材制造设备中的步骤，所述无纺织物在所述设备中进行预热、 热粘合、加压、冷却、膨胀和切割等连续加工，由此制造所述轻质复合 板材。
优选地是，折叠步骤如下进行：将由第一纤维混合物形成的网作为 内层2，由第二纤维混合物形成的网作为外层1或3，将它们相互堆叠在 一起，使外层1或3位于内层2的至少一个表面上。
本发明的另一个目的是提供含有天然纤维的轻质汽车内饰部件用复 合板材，所述复合板材根据所述方法制造。
优选地是，基材为聚丙烯或者是由高熔点芯组分和低熔点壳组分构 成的壳/芯双组分纤维。
优选地是，所述天然纤维是选自大麻、黄麻、亚麻、洋麻、马尼拉 麻和香蕉纤维的任何一种纤维。
更优选地是，所述壳/芯双组分纤维是50重量％～70重量％熔点为 240℃～270℃的芯组分和30重量％～50重量％熔点为110℃～180℃的 壳组分的混合物，并且是选自下述双组分纤维中的任意一种，所述双组 分纤维是由聚酯共聚物作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤 维、由聚酯二醇作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维、由高 密度聚乙烯作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维、由高密度 聚乙烯作为壳组分和聚丙烯作为芯组分构成的双组分纤维，和由聚丙烯 作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维。
本发明的又一个目的是提供包含所述轻质复合板材的汽车内饰部 件。
下面将详细描述本发明。
本发明涉及汽车内饰部件用轻质复合板材，所述复合板材通过下述 方式制造：以各种混合比混合基材和增强材料，所述基材含有聚丙烯或 由高熔点芯组分和低熔点壳组分构成的壳-芯双组分纤维，所述增强材料 包含聚酯或天然纤维；由所述纤维混合物形成多层结构；和在连续型复 合板材制造设备中压缩所述多层结构，由此获得轻质复合板材。
本发明的特点在于以下几个方面。第一，本发明提供了汽车用环境 友好材料，所述材料通过蓬松的多层结构设计，克服了热塑性有机材料 在应用于汽车内饰部件时因其耐热性低而造成的限制，并且通过组合使 用聚丙烯、聚酯纤维和天然纤维而具有轻质、耐用和可再循环等性质。 第二，通过使用本申请人设计的连续型复合板材制造设备，本发明由被 设计成具有多层结构的无纺织物提供了具有细孔层的轻质、易成型和高 性能的复合板材。第三，根据本发明，通过设计合适的多层结构并控制 热粘合时的热量分散，在相同的重量下可以获得吸水率为1％～30％的各 种复合板材。第四，根据本发明，通过设计多层结构并控制热粘合时的 热量分散，可以在相同重量下获得强度小于25MPa的低强度复合板材、 强度为25MPa～50MPa的中强度复合板材和强度大于50MPa的高强度 复合板材。第五，根据本发明制造的复合板材因其多层复合结构和高孔 隙率而具有优异的成型性、隔热性、吸声性和冲击吸收性，因此可以应 用于诸如汽车内饰部件和工业材料等各种场合。最后，根据本发明的复 合板材因含有10重量％～50重量％天然纤维而具有成本降低的经济价 值。
根据本发明，由于具有上述特点，所述外层和内层可以被设计成基 材纤维和增强纤维之间具有不同的组成比，所述复合板材的物理性质和 特性随所述组成比的不同而有所变化。在本发明中，基材(优选聚丙烯 (PP)或壳-芯双组分纤维)和聚酯，或者所述基材、聚酯和天然纤维(优 选大麻、黄麻、亚麻、洋麻或香蕉纤维)被开纤并相互混合，以形成将 被用作外层1或3的薄网层。同时，聚丙烯(PP)和天然纤维(优选大 麻、黄麻、亚麻、洋麻或香蕉纤维)被开纤并相互混合，以形成将被用 作内层(芯层)2的薄网层。对形成的网进行下述折叠加工，即，将它们 相互堆叠在一起形成多层结构。通过针刺将所述多层结构的各层相互连 接在一起，以制成无纺织物，然后将其供给到连续型复合板材制造设备 中，在该设备中对所述无纺织物进行包括预热、热粘合、加压、冷却、 膨胀和切割加工等一系列加工，由此制造高性能复合板材。
根据本发明，外层1或3中包含的基材的比例比增强纤维的比例高。 具体地是，所述外层由60重量％～90重量％基材和10重量％～40重 量％聚酯的混合物制成，或者由60重量％～80重量％基材、15重量％～ 25重量％聚酯和5重量％～15重量％天然纤维制成，以使外层1或3的 表面光滑、均匀和细密。这将提供耐吸水、隔热和隔音效果，同时还会 提高与修整的无纺织物的粘附性。
根据本发明，与外层相比，内层2中增强纤维的含量有所提高。具 体地是，内层由40重量％～90重量％基材和10重量％～60重量％天然 纤维制成。这样做是为了保持强度并形成蓬松或大量的微孔，从而在维 持优异的冲击稳定性的同时提供良好的隔热性、热稳定性和吸声性。此 外，由于天然纤维中的水含量很高并具有吸湿性，因而可以解决诸如气 味、模具生产和脆性等问题，并使基材和作为增强材料的天然纤维之间 的热粘合更为均匀。
同时，如果内层2的天然纤维含量小于10重量％，则多孔层的面积 将会减少，导致所得的复合板材的吸声性和冲击吸收性恶化。另外，还 会失去热塑性复合板材的固有特性并增加经济成本。
另一方面，如果内层2的天然纤维含量大于60重量％，则起粘合剂 作用的基材的含量将会相对降低，使得基材和天然纤维之间的粘合力变 弱，从而导致在浸入和通过粘合连接基材方面出现问题，例如含湿量升 高、强度降低和层与层之间发生分层。
有鉴于此，为了保持高度多孔层所赋予的吸声性、隔热性和冲击吸 收性，内层2优选含有10重量％～60重量％天然纤维。
在另一个实施方式中，本发明提供了一种汽车内饰部件用轻质复合 板材，其中内层2含有由50重量％～60重量％基材和40重量％～50重 量％天然纤维制成的中间内层2-2和各自由60重量％～70重量％基材和 20重量％～30重量％天然纤维制成的上内层2-1和下内层2-3。其中所 述上内层和所述下内层在基材和天然纤维含量方面相同，所述基材含量 在40重量％～90重量％的比例范围内，所述天然纤维含量在10重量％～ 60重量％的比例范围内，而中间内层中基材含量和天然纤维含量则不同 于所述上内层和下内层中的含量。
根据本发明，被用作一种基材的壳-芯双组分纤维由约30重量％～ 50重量％熔点为110℃～180℃的壳组分和约50重量％～70重量％熔点 为230℃～270℃的芯材料构成，因此所述壳-芯双组分纤维可以同时起到 粘合剂和增强纤维的作用。因此，由于在生产所述复合板材的过程中应 用的温度为180℃～230℃，只有壳组分缓慢熔融并粘合在增强纤维上以 形成三维网状结构，而芯组分会因壳组分的部分热屏蔽效应而具有能够 防止物理性能迅速降低的特性，因此可以起到增强纤维的作用。这种壳- 芯双组分纤维可以是选自下述双组分纤维中的任意一种，所述双组分纤 维是由聚酯共聚物作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维、由 聚酯二醇作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维、由高密度聚 乙烯作为壳组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维、由高密度聚乙烯 作为壳组分和聚丙烯作为芯组分构成的双组分纤维，和由聚丙烯作为壳 组分和聚酯作为芯组分构成的双组分纤维。
此外，作为增强纤维，使用的是天然纤维。考虑到所述复合板材的 热稳定性、尺寸稳定性、抗冲击性、强度和轻质性质，本发明中使用的 天然纤维可以是选自大麻、黄麻、亚麻、洋麻、马尼拉麻和香蕉纤维的 任何一种纤维。
用于制造根据本发明的轻质复合板材的本发明的方法包括：纤维开 纤和混合步骤，在该步骤中根据需要的层特性开纤并均匀地混合基材纤 维和增强纤维；梳理步骤，在该步骤中将经开纤和混合的纤维通过圆柱 形梳理机以形成薄纤维网；折叠步骤，在该步骤中根据需要的产物重量， 将所述薄纤维网相互堆叠在一起，以形成多层结构；连接步骤，在该步 骤中根据其所需的用途，通过针刺将多层结构的各层相互连接在一起， 以制成具有不同组成和重量的无纺织物；和将所述无纺织物供给到连续 型复合板材制造设备中，无纺织物在所述设备中进行预热、热粘合、加 压、冷却、膨胀和切割等连续加工，由此制造所述轻质复合板材。
根据本发明，在纤维开纤和混合步骤中，40重量％～90重量％的基 材(优选聚丙烯)和10重量％～60重量％的天然纤维被开纤并且相互均 匀地混合在一起，以形成第一纤维混合物，此外，60重量％～90重量％ 的基材(优选聚丙烯)或壳-芯复合纤维和10重量％～40重量％的聚酯， 或者60重量％～80重量％的基材、15重量％～25重量％的聚酯和5重 量％～15重量％的天然纤维被开纤并且均匀混合，以形成第二纤维混合 物。将由第一纤维混合物形成的网用于内层2，由第二纤维混合物形成的 网用于外层1和3。在折叠步骤中，这些薄纤维网相互堆叠在一起，以外 层1或3位于内层2的至少一个表面上的方式形成多层结构。
根据本发明，将无纺织物生产制作步骤中生产的多层复合无纺织物 供给到连续型复合板材制造设备中。所述设备在题目为“Method and apparatus for manufacturing a composite material having improved performance”的国际专利申请PCT/KR02/00658中进行了披露，其特征在 于，可以根据其所需的用途，通过由预热单元、热粘合单元、加压单元、 膨胀单元、冷却单元和切割单元构成的连续型加工单元，自由控制复合 材料的密度、强度和厚度。
根据本发明，为了使用连续型复合板材制造设备生产轻质复合板材， 对8～12卷曲/英寸的短纤维(基材纤维和增强纤维；50mm～80mm) 进行开纤和混合步骤，在该步骤中使用纤维劈裂机的纤维劈裂筒劈裂这 些纤维，并将经劈裂的纤维均匀地分散、混合在分散机中。将经开纤和 混合的纤维通过用于改善其物理性能(即抗拉强度或冲击强度)的清洗 机，以制造无规单轴复合纤维板材。将经开纤和混合的纤维通过圆柱形 梳理机，以形成薄纤维网，然后对其进行折叠步骤，即，将所述网相互 堆叠在一起，从而形成多层网结构。使用传送带将该多层网经过加压辊 输送到针刺机中，在该针刺机中通过针刺将其制成无纺织物。针刺机在 控制所供给的网的厚度和密度方面发挥着重要的作用，如果所述网不通 过针刺机，那么当其以状似棉花的蓬松状态通过加热板时，非常可能会 因为与加热器接触而损毁加热器或者着火。通过针刺，可以大幅降低在 通过预热区和加热板时出现的纤维固有收缩，从而改善复合板材的均匀 性，作为纤维体积的减小的结果，将使因复合板材与加热器接触而损毁 加热器或着火的风险降到最低。
将通过针刺制造的复合无纺织物输送到连续型复合板材制造设备 中。所述连续型复合板材制造设备包括第一和第二预热区，第一、第二 和第三熔融加压/膨胀区、冷却区和切割单元。首先，使所述复合无纺织 物通过第一和第二预热区，以将热量传递到无纺织物中，从而使热塑性 有机纤维，即，聚丙烯或壳-芯双组分纤维在熔融加压/膨胀区中可以容易 地渗透到增强纤维之间。通过对所述无纺织物进行该预热步骤，将会提 高树脂对于增强纤维的湿润性，使树脂浸入到复合板材中，由此可以制 造高强度复合板材。使经预热的复合无纺织物通过加热/加压区中的加压 辊，以制造具有恒定厚度的复合板材。具体地是，通过在利用加压辊保 持恒定厚度的同时，使带式传输机的热量传导到复合无纺织物上，将通 过第一熔融加压/膨胀区的复合无纺织物熔融并加压。在第二熔融加压/ 膨胀区中，作为基材的热塑性有机纤维被熔融，并浸入到增强纤维中。 在第三熔融加压/膨胀区中，保持无纺织物的温度不变，使所述热塑性树 脂的浸入和湿润的时间足够长，从而仅通过施加压力来使所述织物的孔 隙率最小化。此外，如果在加热/加压步骤之后冷却所述无纺织物，则可 以制造保持高性能的复合板材。此外，如果重新加热所述无纺织物，并 且增大冷却区中上下辊之间的距离，则可以利用增强纤维自身的模数， 制造假膨胀型高性能轻质板材。
有利效果
如前所述，本发明提供了汽车内饰部件用高性能轻质复合板材，所 述复合板材通过含有天然纤维的蓬松的多层结构的设计，克服了热塑性 有机纤维在用于汽车内饰部件时因其低耐热性带来的限制；通过组合使 用热塑性有机纤维和天然纤维，具有轻质、耐用和可再循环的性质；通 过使用本申请人设计的连续型复合板材制造设备，可以由被设计成具有 蓬松的多层结构的无纺织物制成具有细孔层。
此外，通过设计多层结构和控制热粘合时的热量分散，在相同重量 和厚度下可以制造具有不同吸水率和强度的复合板材。因此，这些复合 板材可用于各种汽车内饰部件，以及建筑和工业材料，例如隔板、家具 和胶合板，这些复合板材由于具有多层复合结构和高孔隙率，因而具有 优异的成型性、隔热性、吸声性和冲击吸收性。另外，本发明中天然纤 维的使用提供了环境友好的复合板材，并且具有降低板材成本的效果。
附图说明
图1是显示根据本发明的汽车内饰部件用两层复合板材的截面图。
图2是显示根据本发明的汽车内饰部件用三层复合板材的截面图。
图3是显示根据本发明的汽车内饰部件用五层复合板材的截面图。
<附图标记说明>
1和3：外层；2-1：上内层
2：内层；2-2：中间内层
2-3：下内层

下面将参考实施例描述本发明。
实施例1
对80重量％的聚丙烯(PP)和20重量％的黄麻、70重量％的聚丙 烯(PP)和30重量％的黄麻、60重量％的聚丙烯(PP)和40重量％的 黄麻、50重量％的聚丙烯(PP)和50重量％的黄麻，或者40重量％的 聚丙烯(PP)和60重量％的黄麻进行开纤，并将其彼此混合在一起，使 每种纤维混合物通过圆柱形梳理机，以形成将被用作内层(芯层)2的薄 纤维网。同时，对70重量％的聚丙烯(PP)、22重量％的聚酯(PET) 和8重量％的黄麻进行开纤，并将其相互均匀混合在一起，使混合物通 过梳理机，以形成将被用作外层1或3的薄纤维网。执行折叠步骤，从 而将外层1和3置于内层2的两个表面上，通过针刺使这些层相互连接 在一起。通过针刺形成的复合无纺织物的重量为2100g/m2，将其以6m/min 的速率通过连续型复合板材制造设备，以制造厚度为2.5±0.1mm的复 合板材。所述连续型复合板材制造设备的内部构造包括预热单元、熔融 加压/膨胀单元、冷却单元和切割单元。将预热单元保持为180℃的温度， 熔融加压/膨胀单元包含的四个区保持为210℃～250℃的温度，冷却单元 包含的两个区分别自动保持为60℃和30℃的温度。下表1中显示了物理 性质随复合板材内层2中天然纤维(黄麻)含量的变化。
在表1中，MD代表纵向，AMD代表垂直于纵向的横向。
表1

实施例2
对60重量％的聚丙烯(PP)和40重量％的黄麻进行开纤和混合， 并使该纤维混合物通过圆柱形梳理机，以形成将被用作内层2的薄纤维 网。同时，对70重量％的聚丙烯(PP)、22重量％的聚酯(PET)和8重 量％的黄麻进行开纤，并将其均匀混合，使该纤维混合物通过梳理机， 以形成将被用作外层1或3的薄纤维网。执行折叠步骤，从而将外层1 和3置于内层2的两个表面上，通过针刺使这些层相互连接在一起。通 过针刺形成的复合无纺织物的重量为1600g/m2、1800g/m2、2500g/m2 和3200g/m2，将其以6m/min的速率通过连续型复合板材制造设备，以 制造厚度为3.0±0.1mm的复合板材。所述连续型复合板材制造设备的 内部构造包括预热单元、熔融加压/膨胀单元、冷却单元和切割单元。将 预热单元保持为180℃的温度，熔融加压/膨胀单元包含的四个区保持为 200℃～240℃的温度，冷却单元包含的两个区分别自动控制为60℃和 30℃的温度。下表2中显示了物理性质随复合板材重量的变化。
表2

实施例3
对60重量％的聚丙烯(PP)和40重量％的黄麻进行开纤和混合， 并使该纤维混合物通过圆柱形梳理机，以形成将被用作内层2的薄纤维 网。同时，对70重量％的聚丙烯(PP)、22重量％的聚酯(PET)和8重 量％的黄麻进行开纤，并将其均匀混合，使该纤维混合物通过梳理机， 以形成将被用作外层1或3的薄纤维网。执行折叠步骤，从而将外层1 和3置于内层2的两个表面上，通过针刺使这些层相互连接在一起。通 过针刺形成的复合无纺织物的重量为1800g/m2，使其以6m/min的速率 通过连续型复合板材制造设备，以制造复合板材。所述连续型复合板材 制造设备的内部构造包括预热单元、熔融加压/膨胀单元、冷却单元和切 割单元。将预热单元保持为180℃的温度，熔融加压/膨胀单元包含的四 个区保持为200℃～240℃的温度，冷却单元包含的两个区分别自动控制 为60℃和30℃的温度。此外，通过控制位于熔融加压/膨胀单元和冷却单 元中的上、下辊和传送带之间的间隙，控制复合板材的厚度和密度。结 果如下表3所示。
表3

实施例4
对50重量％的低熔点壳-芯聚酯纤维(LM，购自Huvis Corp.，韩国) 和50重量％的天然纤维进行开纤和混合，使该纤维混合物通过圆柱形梳 理机，以形成将被用作中间内层2-2的薄纤维网。此外，对65重量％的 低熔点壳-芯聚酯纤维(LM)和35重量％的天然纤维以相同的方式进行 处理，以形成将被用作上内层2-1和下内层2-3的薄纤维网。此外，对 80重量％的低熔点聚酯纤维(LM)、15重量％的聚酯(PET)和5重 量％的天然纤维进行开纤，并将其均匀混合，使该纤维混合物通过梳理 机，以形成将被用作外层1或3的薄纤维网。执行折叠步骤，使外层1 和3位于含有层2-1、2-2和2-3的内层的两个表面上，由此形成五层结 构，并通过针刺将此多层结构的各层相互连接在一起。通过针刺获得的 复合无纺织物的重量为2100g/m2，将其以6m/min的速率通过连续型复 合板材制造设备，以制造厚度为2.6±0.1mm的复合板材。将连续型复 合板材制造设备中的预热单元保持为180℃的温度，熔融加压/膨胀单元 包含的四个区保持为210℃～250℃的温度，冷却单元包含的两个区分别 自动控制为60℃和30℃的温度。下表4中显示了物理性质随天然纤维的 种类，即，黄麻、洋麻和马尼拉麻的使用的变化。
表4

从上面这些实施例中可以明显看出，本申请人设计的连续型复合板 材制造设备可以制造在相同重量下而具有各种厚度值和物理性质(例如 低强度、中强度和高强度等)的板材。对于汽车内饰部件中的车顶内衬， 可以使用具有优异冲击吸收性的低强度板材，对于杂物箱，可以使用中 强度板材，由于车门衬里、座椅靠背等需要高强度性质，因而可以将高 强度板材用于这些部件。具体地是，将要用铁的替代材料来制造的诸如 保险杠(back beam)和挡泥板等汽车蒙皮需要考虑必须具有高强度性质。
本发明不仅限于上述实施例。例如，即使将物理性质与上述实施例 中用作基材的聚丙烯相似的壳-芯双组分纤维用作基材，也可以获得相同 的效果。此外，将物理性质与黄麻相似的大麻、亚麻、洋麻、马尼拉麻 或香蕉纤维用作上述实施例中的增强纤维时，也可以获得相同的效果。
通过根据本发明的连续型复合板材制造设备制造的轻质复合板材的 特征在于，可以使用汽车内饰部件用成型机将其制成产品，所述产品可 以用作诸如杂物箱、车门衬里、车顶内衬、座椅靠背等汽车内饰部件， 以及诸如隔板、家具和胶合板等建筑和工业材料。可以根据需要的用途 来应用根据本发明的轻质复合板材，因为通过将所述复合板材设计成具 有多层结构和控制热粘合时的热量分散，可以在相同重量下将所述复合 板材制成强度小于25MPa的低强度复合板材、强度为25MPa～45MPa 的中强度复合板材或者强度大于45MPa的高强度复合板材。另外，由于 根据本发明的复合板材具有轻质、高比强度、无弹性和改善的机械性质， 因而可以广泛地应用于各种工业领域，如飞机、轮船、汽车零件、精密 电气和电子产品等这些相对于强度、硬度和耐用性需要具有改善性能的 材料。