技术领域
[0001] 本
发明涉及齿轮热处理领域，具体涉及一种汽车变速箱齿轮热处理装置。
背景技术
[0002] 淬火是热处理工艺的一部分，把
钢加热到
相变温度以上，保温一定时间后，在冷却介质中快速冷却， 从而得到
马氏体组织的工艺过程。淬火工序直接关系到
工件的使用性能及寿命，而淬火介质的选用是提高工件
质量的关键。淬火油是淬火用工艺用油，用做冷却介质，能减少工件的开裂和
变形，增强工件的硬度。淬火油长期在高温和连续作业的苛刻条件下使用，要求油品具有良好的抗
氧化、抗
热分解和抗老化等性能，以保证油品的冷却性能和使用寿命。由于淬火油在长期使用过程中性能会发生变化，需要加入功能性复合剂来消除这些负面影响，中
碳合金钢和低碳
合金钢都是生产齿轮等高速重载零部件的主要材料，该类合金钢具有优良的塑性和韧性，但存在着硬度不高、
耐磨性不强等缺点。目前，随着对工作环境的要求进一步提升，提高大型装备的工作寿命逐渐成为开发利用研究的主要方向。其中提高齿轮耐磨性和
接触疲劳强度对高速重载装备的工作寿命意义重大。几十年来人们围绕着如何提高齿轮的耐磨性和接触疲劳强度的问题上做了很多的工作，而解决这一问题的根本原则可归结为两方面 ：即保证
齿面硬度和
渗碳层深度的同时保证齿轮心部的强韧性 ；保证齿轮表面组织晶粒细小，且残余奥氏体含量低，碳化物呈颗粒状且弥散分布，表面含碳量高重载齿轮冲击
力强、承载大、安全性要求高，使用时除了应具有优良的耐磨性能，还应有较高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，还要具有较高的抗过载和抗冲击能力。传统的渗碳淬火热处理工艺易产生
应力大、晶粒粗大和脆性的
缺陷，且生产周期长，耗能高，已不能满足关键件的性能要求。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服
现有技术的以上问题，提供一种汽车变速箱齿轮热处理装置，本发明能够完美控制热处理的各个工艺细节，能够实时调节更正实际热处理工艺与理想工艺之间的差值，热处理质量稳定，高效，节能，减少污染，促进环保，并能节省热处理成本。
[0004] 为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明通过以下技术方案实现：
[0005] 一种汽车变速箱齿轮热处理装置，包括热处理容器，所述热处理容器包括热处理箱槽、热处理箱槽温控装置、热处理液、补料装置、槽液观测
传感器、油烟处理装置和热处理液循环装置，所述热处理液循环装置包括依次连接的进液管路、
电机泵、出液管路，所述热处理液位于热处理箱槽底部，所述热处理箱槽温控装置设置有浸泡在热处理液中的电热器，所述热处理液为油基或
水基热处理液，所述热处理液内设置有配料，所述槽液观测传感器监测热处理箱槽内气体、热处理液的温度和配料实时浓度含量，所述补料装置设置有配料仓，所述配料仓设置有
阀门，所述阀门与热处理液循环装置连接，并与槽液观测传感器互动，控制热处理液中的配料实时含量曲线。
[0006] 进一步的，所述进液管路设置于热处理箱槽底部，所述出液管路的出液口设置有
喷嘴，能够受控喷射热处理液。
[0007] 进一步的，所述油烟处理装置设置有油烟循环通路管，所述油烟循环通路管与独立抽
风机或与热处理液循环装置停止工作时的电机泵切换连接。
[0008] 进一步的，所述配料为渗碳或渗氮或
碳氮共渗配料，包括并不局限以下材料：甲醇、
乙醇、丙
酮、甲酰胺、四氯化碳、
氯化铵、稀土。
[0009] 进一步的，所述槽液观测传感器与智能处理器连接，所述智能处理器根据槽液观测传感器获取的实时数据和理想热处理的温度和配料浓度，实时计算配料消耗情况及其与理想温度、浓度的差值，计算并控制加热器加热的模式和热处理液中的配料应该实时补充的量，并
控制阀门释放理论应该补充的配料数量。
[0010] 进一步的，所述油烟处理装置设置于热处理箱槽的外部侧面或上方，还设置有
烟尘过滤
滤芯，所述烟尘过滤滤芯
位置设置有滤芯快速拆装活动门。
[0011] 进一步的，所述电热器为多点设置，能够同时在多个区域分别或同时加热热处理液。
[0012] 进一步的，所述槽液观测传感器为多点设置，能够同时监控热处理箱槽中气体和/或热处理液多个区域的温度和配料的实时浓度。
[0013] 本发明的有益效果是:
[0014] 1. 能够完美控制热处理的各个工艺细节，能够实时调节更正实际热处理工艺与理想工艺之间的差值，尤其适合渗透层需要控制在1.1-1.1mm之间的汽车变速箱齿轮；
[0015] 2. 热处理质量稳定，能够大幅增加一次热处理的齿轮数量，缩短15%-20%的热处理工艺时间，效率增加明显，也能够适用2.0mm以上的深层渗碳和碳氮共渗；
[0016] 3. 节能，节省成本，能够成熟稳定的将热处理温度降到870-880°C，并缩短加热周期为9-9.5小时，产品的变形情况大幅改善，并且内部组织容易控制；
[0017] 4. 减少污染，促进环保，配料材料性能相对稳定，烟气，处理液的循环系统自成一体，操作简便，产生的污染物少，并且能够及时处置妥当。
[0018] 5. 安全，未采用刺激性和
腐蚀性强烈的
氨水等材料，有效延长了设备的寿命，并让操作工的操作变得更加安全
[0019] 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照
说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳
实施例并配合
附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
[0020] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本
申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0021] 图1是本发明一种实施例
框架结构示意图。
[0022] 图中标号说明：1、热处理容器，2、热处理箱槽，3、热处理箱槽温控装置，4、热处理液，5、槽液观测传感器，6、油烟处理装置，7、热处理液循环装置，8、进液管路，9、电机泵，10、出液管路，11、电热器， 12、配料仓，13、配料，14、阀门，15、喷嘴，16、料架，17、汽车变速箱齿轮，18、独立抽风机。
具体实施方式
[0023] 下面将参考附图并结合实施例，来详细说明本发明。
[0024] 参照图1所示，一种汽车变速箱齿轮热处理装置，包括热处理容器，所述热处理容器包括热处理箱槽、热处理箱槽温控装置、热处理液、补料装置、槽液观测传感器、油烟处理装置和热处理液循环装置，所述热处理液循环装置包括依次连接的进液管路、电机泵、出液管路，所述热处理液位于热处理箱槽底部，所述热处理箱槽温控装置设置有浸泡在热处理液中的电热器，所述热处理液为油基或水基热处理液，所述热处理液内设置有配料，所述槽液观测传感器监测热处理箱槽内气体、热处理液的温度和配料实时浓度含量，所述补料装置设置有配料仓，所述配料仓设置有阀门，所述阀门与热处理液循环装置连接，并与槽液观测传感器互动，控制热处理液中的配料实时含量曲线。
[0025] 进一步的，所述进液管路设置于热处理箱槽底部，所述出液管路的出液口设置有喷嘴，能够受控喷射热处理液。
[0026] 进一步的，所述油烟处理装置设置有油烟循环通路管，所述油烟循环通路管与独立抽风机或与热处理液循环装置停止工作时的电机泵切换连接。
[0027] 进一步的，所述配料为渗碳或渗氮或碳氮共渗配料，包括并不局限以下材料：甲醇、乙醇、丙酮、甲酰胺、四氯化碳、氯化铵、稀土。
[0028] 进一步的，所述槽液观测传感器与智能处理器连接，所述智能处理器根据槽液观测传感器获取的实时数据和理想热处理的温度和配料浓度，实时计算配料消耗情况及其与理想温度、浓度的差值，计算并控制加热器加热的模式和热处理液中的配料应该实时补充的量，并控制阀门释放理论应该补充的配料数量。
[0029] 进一步的，所述油烟处理装置设置于热处理箱槽的外部侧面或上方，还设置有烟尘过滤滤芯，所述烟尘过滤滤芯位置设置有滤芯快速拆装活动门。
[0030] 进一步的，所述电热器为多点设置，能够同时在多个区域分别或同时加热热处理液。
[0031] 进一步的，所述槽液观测传感器为多点设置，能够同时监控热处理箱槽中气体和/或热处理液多个区域的温度和配料的实时浓度。
[0032] 本实施例的工作原理如下：
[0033] 槽液观测传感器获取的实时数据和理想热处理的温度和配料浓度，智能处理器根据槽液观测传感器的反馈，实时计算配料消耗情况及其与理想温度、浓度的差值，计算并控制加热器加热的模式和热处理液中的配料应该实时补充的量，并控制阀门释放理论应该补充的配料数量，始终让热处理液处于理想的
工作温度和工作浓度，操作工将待淬火的汽车变速箱齿轮置入料架，料架自动将汽车变速箱齿轮置入热处理箱槽，热处理液对汽车变速箱齿轮进行多点喷射淬火或浸泡淬火，产生大量烟气，油烟处理装置启动
抽取并过滤烟尘，随着淬火的进行，存在大量的热交换和配料损耗，槽液观测传感器获取的实时数据和理想热处理的温度和配料浓度，控制多处的电热器分别加热或停止加热，并根据配料损耗情况和分布范围，实时计算配料消耗情况及其与理想温度、浓度的差值，计算并控制加热器加热的模式和热处理液中的配料应该实时补充的量，并控制阀门释放理论应该补充的配料数量，通
过喷嘴喷射及时补充到消耗区域，始终保持热处理液的合适浓度和合适温度，控制淬火过程按设定的理想工艺曲线进行，淬火完备，油烟处理装置处理完烟尘，打开热处理箱槽，取出已淬火好的汽车变速箱齿轮，槽液观测传感器获取的实时数据和理想热处理的温度和配料浓度，智能处理器根据槽液观测传感器的反馈，实时计算配料消耗情况及其与理想温度、浓度的差值，计算并控制加热器加热的模式和热处理液中的配料应该实时补充的量，将热处理箱槽内热处理参与工作的元器件和材料调节约束至理想淬火初始工作状态中，预备进行新一轮汽车变速箱齿轮的淬火。
[0034] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
