技术领域
[0001] 本
发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种膜内印刷方法及系统。
背景技术
[0002] 现有的注塑表面装饰(IMD/IML，In-Mole Decoration)是一种
模内装饰技术，它也包括了IMD/IML两种工艺：IMD/IML是采用厚度为0.075毫米至0.188毫米的聚对苯二
甲酸乙二醇酯(PET)光栅先印刷图案，再转到成型车间吻出需要的形状及弧度再转到注塑车间来注塑，将印刷并成型好的PET光栅在注塑模的型腔内，经过注塑出的塑胶与PET光栅结合起来即得到成品。
[0003] 但是，
现有技术中的PET光栅一般为60线/英寸～100线/英寸，
密度相对较低，因此印刷得到的图案比较粗糙，用户手触及PET光栅时也有明显的凹凸感，影响了用户体验；
[0004] 其次，当现有技术中的PET光栅的密度提高至100线/英寸以上时，其厚度则会大大增加，可能会超过0.3毫米，此时再进行注塑，则会大大降低PET光栅与塑胶之间的附着
力，容易导致脱落；
[0005] 再次，现有技术中PET光栅上的图案往往是平面的二维图案，表现力比较普通。
发明内容
[0006] 本发明
实施例提供了一种膜内印刷方法及系统，能够有效提高用户体验并保持PET光栅与塑胶之间的牢固性。
[0007] 本发明实施例提供的膜内印刷方法，包括：对聚对苯二甲酸乙二醇酯PET光栅进行三维立体印刷，所述PET光栅的密度为160线/英寸至300线/英寸，所述PET光栅的厚度为0.12毫米至0.2毫米；对印刷后的PET光栅进行热成型处理；将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品，料温为150摄氏度至300摄氏度，模温为20摄氏度至100摄氏度。
[0008] 本发明实施例提供的膜内印刷系统，包括：UV机，处理
硬件平台，热成型装置以及注塑装置；所述UV机以及处理硬件平台用于对PET光栅进行三维立体印刷，所述PET光栅的密度为160线/英寸至300线/英寸，所述PET光栅的厚度为0.12毫米至0.2毫米；所述热成型装置用于对印刷后的PET光栅进行热成型处理；所述注塑装置用于将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品，料温为150摄氏度至300摄氏度，模温为20摄氏度至100摄氏度。
[0009] 从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点：
[0010] 本发明实施例中的PET光栅为160线/英寸至300线/英寸，因此印刷得到的图案比较精细，用户手触及PET光栅时也不会有明显的凹凸感，从而提高了用户体验；
[0011] 其次，本发明实施例中的PET光栅的厚度仅为0.12毫米至0.2毫米，进行注塑时，不会降低PET光栅与塑胶之间的
附着力，从而使得PET光栅与塑胶之间比较牢固，不易导致脱落；
[0012] 再次，本发明实施例中的PET光栅上印刷的是三维立体图案，而并非普通的二维平面图案，因此能有效提高图案的表现力，从而提高用户体验。
附图说明
[0013] 图1为本发明实施例中膜内印刷方法一个实施例示意图；
[0014] 图2为本发明实施例中膜内印刷方法另一实施例示意图；
[0015] 图3为本发明实施例中膜内印刷系统一个实施例示意图。
具体实施方式
[0016] 本发明实施例提供了一种膜内印刷方法及系统，用于提高用户体验并保持PET光栅与塑胶之间的牢固性。
[0017] 请参阅图1，本发明实施例中膜内印刷方法一个实施例包括：
[0018] 101、对PET光栅进行三维立体印刷；
[0019] 本实施例中，该PET光栅的密度为160线/英寸至300线/英寸，该PET光栅的厚度为0.12毫米至0.2毫米。
[0020] 102、对印刷后的PET光栅进行热成型处理；
[0021] 当对PET光栅完成了三维立体印刷之后，即可对印刷后的PET光栅进行热成型处理以使得PET光栅的形状，尺寸，弧度等参数符合需求。
[0022] 103、将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品。
[0023] 当完成了热成型处理之后，即可将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品，在注塑的过程中，料温控制在150摄氏度至300摄氏度，模温控制在20摄氏度至100摄氏度。
[0024] 本实施例中，PET光栅为160线/英寸至300线/英寸，因此印刷得到的图案比较精细，用户手触及PET光栅时也不会有明显的凹凸感，从而提高了用户体验；
[0025] 其次，本实施例中，PET光栅的厚度仅为0.12毫米至0.2毫米，进行注塑时，不会降低PET光栅与塑胶之间的附着力，从而使得PET光栅与塑胶之间比较牢固，不易导致脱落；
[0026] 再次，本实施例中，PET光栅上印刷的是三维立体图案，而并非普通的二维平面图案，因此能有效提高图案的表现力，从而提高用户体验。
[0027] 为便于理解，下面以一具体实例对本发明实施例中的膜内印刷方法进行详细描述：
[0028] 201、对PET光栅进行三维立体印刷；
[0029] 本实施例中，该PET光栅的密度为160线/英寸至300线/英寸，该PET光栅的厚度为0.12毫米至0.2毫米。
[0030] 本实施例中进行的三维立体印刷的过程具体可以为：采用安装有3D4U立体印刷
软件的6色UV机(例如可以为小森LS-629型6色UV机)以及四核PROTAL
光栅图像高速并行处理硬件平台对PET光栅进行三维立体印刷。
[0031] 本实施例中所采用的小森LS-629型6色UV机为全自动印刷机，并配备了最新的3D4U专业立体印刷软件，使得多种
颜色能够一次性印刷完成，免去了传统的做多个菲林和多个网板，而且生产效率也得到了极大提高，同时也不会出现套色歪的现象。
[0032] 202、对印刷后的PET光栅进行热成型处理；
[0033] 当对PET光栅完成了三维立体印刷之后，即可对印刷后的PET光栅进行热成型处理以使得PET光栅的形状，尺寸，弧度等参数符合需求。
[0034] 本实施例中的热成型处理可以采用以下三种方式中的任意一种：
[0035] (1)、刀模直接切割：
[0036] 当配备有精细的切割模具时，则可以直接采用刀模对印刷后的PET光栅进行切割得到预置的尺寸和造型。
[0037] (2)、切割后热成型：
[0038] 本方式中，可以采用刀模直接对印刷后的PET光栅进行切割得到预置的尺寸和造型，之后将切割后的PET光栅放入成型模中，热成型机对成型模中的PET光栅进行热成型处理，使得PET光栅达到预置的弧度，热成型处理的
温度为60摄氏度至200摄氏度，加热时间为0.3秒至10秒，定型时间为0.5秒至10秒。
[0039] 本方式中，热成型机可以对成型模中的PET光栅进行处理从而使得PET光栅达到预置的弧度，进而满足用户更多的要求。
[0040] (3)粗切割后热成型，再次精细切割：
[0041] 本方式中，可以采用刀模对印刷后的PET光栅进行粗略切割，切割后的尺寸略大于预置的尺寸，将切割后的PET光栅放入成型模中，之后热成型机对成型模中的PET光栅进行热成型处理，使得PET光栅达到预置的弧度，热成型处理的温度为60摄氏度至200摄氏度，加热时间为0.3秒至10秒，定型时间为0.5秒至10秒，热成型完成之后，再采用三维切边模对热成型处理后的PET光栅进行精细切边，使得PET光栅达到预置的尺寸和造型。
[0042] 需要说明的是，上述仅以3个例子对PET光栅热成型的过程进行了简要描述，可以理解的是，在实际应用中，还可以有更多中方式对PET光栅进行热成型，具体过程此处不作限定。
[0044] 本实施例中，当注塑装置对PET光栅进行注塑之前，需要首先对注塑材料进行烘烤，该步骤不必限定执行顺序，同样可以在步骤201之前执行，或在其他时间执行。
[0045] 本实施例中的注塑材料可以为：
[0046] ABS-757/ABS-758/ABS-920型塑料
树脂，或CP-3000/CP-3099/CP-201型塑料树脂，或PMMA-VH001/PMMA-304/PMMA-HI334/PMMA-ZK-30/PMMA-ZK-40/PMMA-211型塑料树脂，或PC+ABS108/PC+ABS-02053/PC-1225L/PC-C7230P型塑料树脂，或PETG-Z6002/PETG-Z6004/PETG-Z6006型塑料树脂。
[0047] 具体的烘烤时间为1小时至6小时，烘烤的温度为40摄氏度至120摄氏度。
[0048] 204、将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品。
[0049] 当完成了热成型处理之后，即可将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品，具体的注塑过程可以为：
[0050] 注塑车间接到热成型车间加工好的光栅后，可以首先处理PET光栅表面以及背面的油污，再附在注塑模的型腔内，调整
注塑机的工艺参数即可进行注塑，其中料温控制在150摄氏度至300摄氏度之间，模温控制在20摄氏度至100摄氏度之间，注塑射塑过程可分
1至5段完成，转保压时由时间/
位置来控制。
[0051] 需要说明的是，
注塑模具的进胶口设计在产品的边沿，采用直注进胶方式，进胶口宽度可以为3毫米至20毫米，并且边缘进胶处可以做出如
耳朵型状的部件，该部件上也要有PET光栅，也就是说，进胶时可以直接进在该耳朵型部件的光栅上，注塑完成后可以将该部件切割掉。
[0052] 本实施例中，PET光栅为160线/英寸至300线/英寸，因此印刷得到的图案比较精细，用户手触及PET光栅时也不会有明显的凹凸感，从而提高了用户体验；
[0053] 其次，本实施例中，PET光栅的厚度仅为0.12毫米至0.2毫米，进行注塑时，不会降低PET光栅与塑胶之间的附着力，从而使得PET光栅与塑胶之间比较牢固，不易导致脱落；
[0054] 再次，本实施例中，PET光栅上印刷的是三维立体图案，而并非普通的二维平面图案，因此能有效提高图案的表现力，从而提高用户体验；
[0055] 更进一步，本实施例中所采用的小森LS-629型6色UV机为全自动印刷机，并配备了最新的3D4U专业立体印刷软件，使得多种颜色能够一次性印刷完成，免去了传统的做多个菲林和多个网板，而且生产效率也得到了极大提高，同时也不会出现套色歪的现象。
[0056] 下面介绍本发明实施例中的膜内印刷系统，请参阅图3，本发明实施例中的膜内印刷系统包括：
[0057] UV机301，处理硬件平台302，热成型装置303以及注塑装置304；
[0058] 所述UV机301以及处理硬件平台302用于对PET光栅进行三维立体印刷，所述PET光栅的密度为160线/英寸至300线/英寸，所述PET光栅的厚度为0.12毫米至0.2毫米；
[0059] 本实施例中，UV机301可以为小森LS-629型6色UV机，该UV机301以及处理硬件平台302对PET光栅进行三维立体印刷的过程与前述图2所示的实施例中描述的对PET光栅进行三维立体印刷的过程相同，此处不再赘述。
[0060] 所述热成型装置303用于对印刷后的PET光栅进行热成型处理；
[0061] 本实施例中，热成型装置303对PET光栅进行热成型处理的过程与前述图2所示的实施例中描述的热成型处理的过程相同，此处不再赘述。
[0062] 所述注塑装置304用于将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑得到成品，料温为150摄氏度至300摄氏度，模温为20摄氏度至100摄氏度。
[0063] 本实施例中，注塑装置30将热成型处理后的PET光栅附在注塑模的型腔内进行注塑的过程与前述图2所示的实施例中描述的注塑过程相同，此处不再赘述。
[0064] 本实施例中的膜内印刷系统还可以进一步包括：
[0065] 烘烤装置305，用于对所塑装置304所采用的材料进行烘烤，烘烤时间为1小时至6小时，烘烤的温度为40摄氏度至120摄氏度。
[0066] 本实施例中的注塑装置304所采用的材料可以为：
[0067] ABS-757/ABS-758/ABS-920型塑料树脂，或CP-3000/CP-3099/CP-201型塑料树脂，或PMMA-VH001/PMMA-304/PMMA-HI334/PMMA-ZK-30/PMMA-ZK-40/PMMA-211型塑料树脂，或PC+ABS108/PC+ABS-02053/PC-1225L/PC-C7230P型塑料树脂，或PETG-Z6002/PETG-Z6004/PETG-Z6006型塑料树脂。
[0068] 本实施例中，PET光栅为160线/英寸至300线/英寸，因此印刷得到的图案比较精细，用户手触及PET光栅时也不会有明显的凹凸感，从而提高了用户体验；
[0069] 其次，本实施例中，PET光栅的厚度仅为0.12毫米至0.2毫米，进行注塑时，不会降低PET光栅与塑胶之间的附着力，从而使得PET光栅与塑胶之间比较牢固，不易导致脱落；
[0070] 再次，本实施例中，PET光栅上印刷的是三维立体图案，而并非普通的二维平面图案，因此能有效提高图案的表现力，从而提高用户体验。
[0071] 本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读
存储器，磁盘或光盘等。
[0072] 以上对本发明所提供的一种膜内印刷方法及系统进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本
说明书内容不应理解为对本发明的限制。
