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一种浓香葵花籽油的生产方法

阅读：525发布：2020-05-15

专利汇可以提供一种浓香葵花籽油的生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明属食用油加工技术领域，具体涉及一种浓香葵花籽油生产方法，该方法的步骤是：(1)清理、脱壳：葵花籽清理除杂、烘干降低水分后用脱壳机脱去葵花籽壳；(2)炒籽、压榨：脱壳后的葵花籽在炒籽机内炒制后进入榨油机压榨，得到葵花籽毛油和葵花籽压榨饼；(3)水化脱磷：在葵花籽毛油中加入软水，水化脱除磷脂；(4)饼粉脱水：在脱磷后的葵花籽毛油中加入葵花籽压榨饼粉，吸收油中水分；(5)冬化脱蜡：在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，冷却、结晶过滤后得到浓香葵花籽油。本发明大幅度降低了能源消耗，生产工艺简单，操作容易。，下面是一种浓香葵花籽油的生产方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：包括下述步骤：
(1)清理、脱壳：葵花籽清理除杂、烘干降低水分后用脱壳机脱去葵花籽壳；
(2)炒籽、压榨：脱壳后的葵花籽在炒籽机内炒制后进入榨油机压榨，得到葵花籽毛油和葵花籽压榨饼；
(3)水化脱磷：在葵花籽毛油中加入软水，水化脱除磷脂；
(4)饼粉脱水：在脱磷后的葵花籽毛油中加入葵花籽压榨饼粉，吸收油中水分；
(5)冬化脱蜡：在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，冷却、结晶过滤后得到浓香葵花籽油。
2.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(1)中葵花籽脱壳率为50～60％。
3.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(1)中清理的具体过程为：将葵花籽经过振动筛、去石机、磁选器将灰尘、石块、铁器去除；步骤(1)中烘干的具体过程为：通过热风烘干，烘干后的葵花籽含水量为8～9％。
4.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(2)中炒制时在炒籽机内加入软水，软水的加入量为脱壳后葵花籽重量的0.2～0.5％，炒制温度130～160℃，炒制后葵花籽的含水量为2～5％。
5.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(3)中软水的加入量为压榨后的葵花籽毛油重量的0.5～1％。
6.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(3)中水化时搅拌速度为50～60rpm，水化后继续以25～35rpm的速度搅拌25～35min，然后进行磷脂分离。
7.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(4)中葵花籽压榨饼粉的加入量为脱磷后的葵花籽毛油重量的1～2％。
8.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(4)中饼粉粒度为20～40目，加入后搅拌30～60min后分离，分离后葵花籽油中含水量≤0.2％。
9.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(5)中食品级硅藻土的加入量为脱水后的葵花籽毛油重量的0.1～0.3％。
10.根据权利要求1所述的浓香葵花籽油的生产方法，其特征在于：所述的步骤(5)具体过程为：在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，使葵花籽油冷却降温到8～12℃，降温过程的时间控制为10～12h，葵花籽油中的蜡质结晶，在8～12℃温度下养晶8～14h，经过滤机过滤后得到浓香葵花籽油。

说明书全文

一种浓香葵花籽油的生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及浓香葵花籽油的生产方法，属食用油加工技术领域。

背景技术

[0002] 目前葵花籽油的生产，大多采用预榨、浸出、化学精炼的方法，经过溶剂萃取、加酸脱磷、加碱脱酸、高温脱臭等工序，工艺复杂、能耗高、损耗大，所生产的葵花籽油颜色浅、油脂中所含有的微量生物活性物质破坏严重、几乎没有香味，大大降低了油脂的营养价值和风味。随着人们生活水平的提高，尤其是近年来，浓香油市场需求不断增加，消费者更加追求浓香风味以及油脂的营养价值。

[0003] 2012年10月3日，CN102703206A公布了一种浓香葵花籽油的提取方法，其公布的热炒温度只有20～120℃，在这个温度范围，葵花籽油的香味很淡，而且其采用酶解方法，加酶量高达物料量的1.5～3.5％，因此生产成本高；

[0004] 2015年9月30日，CN104946377A公布了一种浓香葵花籽油的压榨方法，其公布的方法为预榨后再浸出，浸出过程难免有溶剂残留，因此将影响葵花籽油的风味；而且其冷冻脱蜡时将油温降低至3～6℃，要消耗更多的能源，因此生产成本高。

[0005] 目前所开发的浓香葵花籽油的生产工艺存在一些不足之处，那么，开发一种不需要溶剂浸出、不需要复杂的酶解工艺，生产成本低、无污染的生产方法，对食品生产安全、人民生活水平的提高是一项有重要意义的工作。

发明内容

[0006] 本发明旨在克服传统浓香葵花籽油加工工艺不足，公开一种营养健康、色香味俱全的浓香葵花籽油的生产方法，该方法工艺简单、成本低，油品质量好、香味浓、口感好。

[0007] 本发明的目的通过下述技术方案实现：

[0008] 一种浓香葵花籽油的生产方法，包括下述步骤：

[0009] (1)清理、脱壳：葵花籽清理除杂、烘干降低水分后用脱壳机脱去葵花籽壳；

[0010] (2)炒籽、压榨：脱壳后的葵花籽在炒籽机内炒制后进入榨油机压榨，得到葵花籽毛油和葵花籽压榨饼；

[0011] (3)水化脱磷：在葵花籽毛油中加入软水，水化脱除磷脂；

[0012] (4)饼粉脱水：在脱磷后的葵花籽毛油中加入葵花籽压榨饼粉，吸收油中水分；

[0013] (5)冬化脱蜡：在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，冷却、结晶过滤后得到浓香葵花籽油。

[0014] 优选地，所述的步骤(1)中葵花籽脱壳率为50～60％。

[0015] 优选地，所述的步骤(1)中清理的具体过程为：将葵花籽经过振动筛、去石机、磁选器将灰尘、石块、铁器去除；步骤(1)中烘干的具体过程为：通过热风烘干，烘干后的葵花籽含水量为8～9％。

[0016] 优选地，所述的步骤(2)中炒制时在炒籽机内加入软水，软水的加入量为脱壳后葵花籽重量的0.2～0.5％，炒制温度130～160℃，炒制后葵花籽的含水量为2～5％。

[0017] 优选地，所述的步骤(3)中软水的加入量为压榨后的葵花籽毛油重量的0.5～1％。

[0018] 优选地，所述的步骤(3)中水化时搅拌速度为50～60rpm，水化后继续以25～35rpm的速度搅拌25～35min，然后进行磷脂分离。

[0019] 优选地，所述的步骤(4)中葵花籽压榨饼粉的加入量为脱磷后的葵花籽毛油重量的1～2％.

[0020] 优选地，所述的步骤(4)中饼粉粒度为20～40目，加入后搅拌30～60min后分离，分离后葵花籽油中含水量≤0.2％。

[0021] 优选地，所述的步骤(5)中食品级硅藻土的加入量为脱水后的葵花籽毛油重量的0.1～0.3％。

[0022] 优选地，所述的步骤(5)具体过程为：在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，使葵花籽油冷却降温到8～12℃，降温过程的时间控制为10～12h，葵花籽油中的蜡质结晶，在8～12℃温度下养晶8～14h，经过滤机过滤后得到浓香葵花籽油。

[0023] 本发明的有益效果在于：

[0024] (1)本发明的生产方法采用炒籽工艺，在炒籽过程中加入适量水分，使葵花籽中含有的磷脂吸收水分而与油脂分离，从而使水化脱磷过程加入的软水量减少，可以提高水化脱磷时油脂精炼率；同时，适宜的水分的存在发生美拉德反应的速度更快，产生香味物质，比传统工艺生产的葵花籽油香味更浓。

[0025] (2)本发明方法采用葵花籽压榨饼粉脱水，而不是采用真空干燥、脱臭等高温精炼工序，降低了能源消耗；

[0026] (3)本发明方法没有采用浸出工艺，没有溶剂残留，没有添加任何化学添加剂，使浓香葵花籽油香味更纯正、浓郁；

[0027] (4)本发明方法与现有工艺相比，工艺简单，操作容易、生产成本低。

[0028] (5)本发明中葵花籽脱壳率为50～60％，不仅避免了全脱壳工艺中存在设备复杂、预处理成本高，在榨油机榨膛内难以形成压力、榨油操作困难的缺陷，同时，也避免了不脱壳工艺带来的饼中残油率高、饼中蛋白含量低，且增加榨油机负荷的缺陷，采用本发明工艺不仅预处理成本适中，而且，压榨饼残油率低、饼中蛋白含量高、榨油机负荷减轻、且榨油机易操作。附图说明

[0029] 图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0030] 为便于理解本发明，结合附图1对本发明作进一步列举实施例，说明如下：

[0031] 实施例1

[0032] 本实施例的浓香葵花籽油的生产方法，包括下述步骤：

[0033] (1)清理、脱壳

[0034] 将葵花籽经过振动筛、去石机、磁选器等清理设备将灰尘、石块、铁器去除；通过热风烘干使得葵花籽的含水量降低至8～9％后用脱壳机脱去50％的壳；

[0035] (2)炒籽、压榨

[0036] 脱去50％的壳的葵花籽放入炒籽机内，加入软水，软水的加入量为脱壳后葵花籽重量的0.5％，炒制温度130℃，炒制后葵花籽的含水量为2～5％；炒制后的葵花籽进入榨油机进行压榨，得到葵花籽毛油和葵花籽压榨饼；

[0037] (3)水化脱磷

[0038] 在葵花籽毛油中加入软水，软水的加入量为压榨后的葵花籽毛油重量的0.5％，水化时搅拌速度为50rpm，水化后继续以25rpm的速度搅拌35min，然后进行磷脂分离；水化脱除磷脂；

[0039] (4)饼粉脱水

[0040] 在脱磷后的葵花籽毛油中加入葵花籽压榨饼粉，葵花籽压榨饼粉的加入量为脱磷后的葵花籽毛油重量的1％，饼粉粒度为20目，搅拌60min后分离，分离后葵花籽油中含水量≤0.2％；

[0041] (5)冬化脱蜡

[0042] 在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，食品级硅藻土的加入量为脱水后的葵花籽毛油重量的0.3％，并使葵花籽油冷却降温到8℃，降温过程的时间控制为10h，葵花籽油中的蜡质结晶，在8℃温度下养晶8h，经过滤机过滤后得到浓香葵花籽油。

[0043] 实施例2

[0044] (1)清理、脱壳

[0045] 将葵花籽经过振动筛、去石机、磁选器等清理设备将灰尘、石块、铁器去除；通过热风烘干使得葵花籽的含水量降低至8～9％后用脱壳机脱去55％的壳；

[0046] (2)炒籽、压榨

[0047] 脱去55％的壳的葵花籽放入炒籽机内，加入软水，软水的加入量为脱壳后葵花籽重量的0.4％，炒制温度150℃，炒制后葵花籽的含水量为2～5％；炒制后的葵花籽进入榨油机进行压榨，得到葵花籽毛油和葵花籽压榨饼；

[0048] (3)水化脱磷

[0049] 在葵花籽毛油中加入软水，软水的加入量为压榨后的葵花籽毛油重量的0.8％，水化时搅拌速度为55rpm，水化后继续以30rpm的速度搅拌30min，然后进行磷脂分离；水化脱除磷脂；

[0050] (4)饼粉脱水

[0051] 在脱磷后的葵花籽毛油中加入葵花籽压榨饼粉，葵花籽压榨饼粉的加入量为脱磷后的葵花籽毛油重量的1.5％，饼粉粒度为30目，搅拌50min后分离，分离后葵花籽油中含水量≤0.2％；

[0052] (5)冬化脱蜡

[0053] 在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，食品级硅藻土的加入量为脱水后的葵花籽毛油重量的0.2％，并使葵花籽油冷却降温到10℃，降温过程的时间控制为11h，葵花籽油中的蜡质结晶，在10℃温度下养晶12h，经过滤机过滤后得到浓香葵花籽油。

[0054] 实施例3

[0055] (1)清理、脱壳

[0056] 将葵花籽经过振动筛、去石机、磁选器等清理设备将灰尘、石块、铁器去除；通过热风烘干使得葵花籽的含水量降低至8～9％后用脱壳机脱去60％的壳；

[0057] (2)炒籽、压榨

[0058] 脱去60％的壳的葵花籽放入炒籽机内，加入软水，软水的加入量为脱壳后葵花籽重量的0.2％，炒制温度160℃，炒制后葵花籽的含水量为2～5％；炒制后的葵花籽进入榨油机进行压榨，得到葵花籽毛油和葵花籽压榨饼；

[0059] (3)水化脱磷

[0060] 在葵花籽毛油中加入软水，软水的加入量为压榨后的葵花籽毛油重量的1％，水化时搅拌速度为60rpm，水化后继续以35rpm的速度搅拌25min，然后进行磷脂分离；水化脱除磷脂；

[0061] (4)饼粉脱水

[0062] 在脱磷后的葵花籽毛油中加入葵花籽压榨饼粉，葵花籽压榨饼粉的加入量为脱磷后的葵花籽毛油重量的2％，饼粉粒度为40目，搅拌30min后分离，分离后葵花籽油中含水量≤0.2％；

[0063] (5)冬化脱蜡

[0064] 在脱水后的葵花籽毛油中加入食品级硅藻土，食品级硅藻土的加入量为脱水后的葵花籽毛油重量的0.1％，并使葵花籽油冷却降温到12℃，降温过程的时间控制为12h，葵花籽油中的蜡质结晶，在12℃温度下养晶14h，经过滤机过滤后得到浓香葵花籽油。

[0065] 本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

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