一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法
阅读：1014发布：2020-09-19
专利汇可以提供一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种低反式 脂肪酸 复合油的精炼方法，根据配方将营养复合油中各原料油按相应的比例进行复合，然后经过 水 化脱胶→脱酸→脱色→脱臭→脱蜡→ 脱脂 →过滤→充氮 包装 等精炼工序，在该精炼过程中，脱臭步骤的 温度 控制在210～225℃、 真空 度保持在0～10mmbar，脱臭时间为15～20分钟，从而保证成品中 反式脂肪酸 低于1％，各项指标符合相应油品的国标一级油标准。本发明的有益效果为：针对中老年、孕妇、婴幼儿等不同人群的营养需求，通过调整配方中不同油脂的组份而调整产品的脂肪酸组成，从而具有某种特定功能的 植物 油 的调和物，同时能够保证产品中反式脂肪酸的低含量。，下面是一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法专利的具体信息内容。
1.一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：依次包括以下毛油精炼步骤：
毛油调配、脱胶、脱酸、脱色、脱臭和冬化；其中，脱臭步骤的温度控制在210～225℃、真空度保持在0～10mmbar，脱臭时间为15～20分钟。
2.根据权利要求1所述的低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：所述毛油包括大豆油、菜子油、玉米油或椰子油中的至少两种。
3.根据权利要求2所述的低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：所述毛油调配步骤中，取大豆油20～30份、玉米油5～8份、菜子油60～70份，混合均匀，得调配后的毛油。
4.根据权利要求3所述的低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：所述冬化步骤后，向精炼的油品中添加葵花籽油1～2份、椰子油4～8份、亚麻油1～2份、核桃油
1～2份、黑芝麻油1～2份，混合均匀。
5.根据权利要求1-4任一项所述的低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：所述脱臭步骤中还喷洒饱和蒸汽，通入饱和蒸汽的量为所述毛油量的3～5％。
6.根据权利要求5所述的低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：所述脱臭步骤采用的脱臭塔为填料塔。
7.根据权利要求6所述的低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其特征在于：所述低反式脂肪酸复合油中反式脂肪酸的含量小于1wt％。
一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法
技术领域
背景技术
[0002] 反式脂肪酸是所有含有反式双键的不饱和脂肪酸的总称，它对机体多不饱和脂肪酸代谢的干扰、对血脂和脂蛋白的影响及对胎儿生长发育的抑制作用。营养专家认为，反式脂肪酸对人类健康有害。主要表现在：形成血栓，对于血管壁脆弱的老年人来说，危害尤为严重。影响发育，过多摄入含有反式脂肪酸的食物会影响胎儿的健康，并会对青少年中枢神经系统的生长发育造成不良影响。影响生育，反式脂肪酸会减少男性荷尔蒙的分泌。降低记忆，它对可以促进人类记忆力的一种胆固醇具有抵制作用。容易发胖，油炸食品含反式脂肪酸较多，它不容易被人体消化，容易在腹部积累，导致肥胖。引发冠心病，反式脂肪酸能使阻止心脏病及其他心血管疾病的胆固醇(HDL)的含量下降。基于以上原因，欧美等发达国家或地区对食品中反式脂肪酸含量进行了限制。
[0004] 植物种子所含油脂中反式脂肪酸含量极低，在压榨或浸出毛油过程中，由于温度最高仅为100℃左右，油脂脂肪酸组成中反式脂肪酸仍维持在接近零含量的水平。由于目前国家标准并未对反式脂肪酸含量做出明确的规定，因此，绝大多数的植物油精炼工厂中为了保证油品有一个优异的烟点及最大限度脱除臭味成份，在常规精炼工艺的脱臭工序中，油往往被加热到250℃左右，同时由于脱臭设备的不同，在此温度下油停留时间有的长达30分钟。长时间的高温使油脂中的亚油酸C18:2和亚麻酸C18:3部分反式化，其含量达到并超过总脂肪酸2％的水平，而这两种脂肪酸是人体必须脂肪酸，不仅威胁消费者身体健康，而且降低了人体对必需脂肪酸的摄入量。
[0005] 授权公告号为CN 102273522 B的名为一种较低反式脂肪酸食用植物油及其精炼方法发明专利，采用的技术为脱色段将杂质脱出粒度从25μm降到10μm，并控制脱臭温度在230-245℃之间，以达到较好的脱臭效果，同时指出“常规植物油精炼工艺在脱臭阶段脱臭温度一般在255℃-265℃，以实现对油脂颜色最佳降解，对酸价最好控制”，“在油脂精炼中，当脱臭油温度低于230℃时，不管真空如何，所得的精炼油感官(气味)不合格”。
[0006] 复合营养油是近年来为满足人们对饮食营养的追求而开发出的一种新型油脂产品。它是将两种以上经精炼的油脂按比例调配制成的食用油，通过调整配方中油脂原料可以调整脂肪酸组成，从而满足不同人群对营养需求的不同。常见的复合油主要针对婴幼儿、孕妇、中老年等对营养有特殊需要的人群。目前，营养复合油的生产方法是根据不同配方采用多种精炼后的植物油进行复合调配，由于植物油生产厂家只能精炼一到两种植物油，复合油的生产厂家要采购多种原料油。而市售植物油注重的是货架期，其总脂肪酸中反式脂肪酸普遍超标。由于复合营养油对反式脂肪酸、过氧化值等严于国家标准，而寻求厂家特殊加工时生产成本较高，需要复合油厂家买单。因此，复合营养油的生产受到原料价格高、供应能力不足等制约。
发明内容
[0007] 为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法，其具有反式脂肪酸含量低、营养丰富、制作方法简单等特点。
[0008] 本发明所采用的技术方案为：
[0009] 一种低反式脂肪酸的复合营养油生产方法，依次包括以下精炼步骤：毛油调配、脱胶、脱酸、脱色、脱臭和冬化；其中，脱臭步骤的温度控制在210～225℃、真空度保持在0～10mmbar，脱臭时间为15～20分钟。每种毛油有其特殊的气味，比如大豆油的豆腥气、菜子油的辛辣味等，这些味道的来源就是油中臭味成分，主要是一些小分子的醛、酮等。脱臭的目的就是脱除油中的这种味道。常规的植物油精炼过程中，油往往被加热到230℃以上，其目的一是保证油品能够具有较高的烟点，二是达到较好的脱臭效果。本发明通过不断摸索，筛选组合出脱臭过程中的温度、真空度和时间的工艺参数，即使不使用高温，也能达到较好的脱臭效果，同时有效抑制高温导致的反式化。
[0010] 进一步的，所述毛油包括大豆油、菜子油、玉米油或椰子油中的至少两种，且比例不限。复合营养油的保健作用主要体现在其脂肪酸配比的平衡上。每种原料油的主要脂肪酸组成是不同的，例如大豆油亚油酸含量较高、高油酸葵花油中油酸含量高、亚麻籽油中亚麻酸含量高。而本发明选择大豆油、菜子油、玉米油或椰子油这四类油，即通过调整油的种类和比例上完成均衡配比，不仅可以获得比例平衡的产品，而且能够控制生产成本。
[0011] 优选的，所述毛油调配步骤中，取大豆油20～30份、玉米油5～8份、菜子油60～70份，混合均匀，得调配后的毛油。
[0012] 优选的，所述冬化步骤后，向精炼的油品中添加葵花籽油1～2份、椰子油4～8份、亚麻油1～2份、核桃油1～2份、黑芝麻油1～2份，混合均匀。葵花籽油、椰子油、亚麻油属于小宗油品，一般在市场上出现的商品都是为生产复合油而出现，基本上是完全精炼完毕的产品，无需进行二次精炼。另外，如核桃油、芝麻油等是不需要进行精炼的。因此，其它主要油品精炼完成后再进行添加。
[0013] 优选的，所述脱臭步骤采用的脱臭塔为填料塔。
[0014] 进一步，所述脱臭步骤中还喷洒饱和蒸汽，通入饱和蒸汽的量为所述毛油量的3～5％。在真空状态下通过喷入直接蒸汽可以大幅降低臭味成分的饱和分压，相当于把臭味成分从油中带出去，从而使臭味分子完全挥发，进一步优化脱臭效果，实现完全脱臭。
[0015] 优选的，所述低反式脂肪酸的复合营养油中反式脂肪酸的含量小于1wt％。本发明最大限度地控制了产品中危害物质反式脂肪酸的含量，产品中的反式脂肪酸含量低于市场平均水平50％以上。
[0016] 本发明的有益效果为：通过现有精炼设备，一次性完成油脂的全精炼过程；通过控制脱臭温度、脱臭真空度、脱臭时间等参数，扼制了油脂中必需脂肪酸的反式化；克服了复合营养油生产过程中原料受制于人的弊端，同时大幅降低生产成本；本发明提供的复合营养油各项指标符合相关的国家标准，且反式脂肪酸含量低，有益大众健康。
具体实施方式
[0017] 实施例1
[0018] 将大豆油20吨、玉米油5吨、菜子油60吨加入原料配料罐内，充分搅拌混合，定量进入精炼工序进行常规的脱胶、脱酸、脱色处理。
[0019] 脱胶：采用中温或高温水化脱胶法。首先取样化验油中磷脂的含量从而确定加水量。油被加热至80℃，加入磷脂量3.5倍的软化水，充分混合并延时后离心分离。
[0020] 脱酸：通过取样测定油的酸价以确定加碱量。油加热到80℃，根据酸价加入20波美度的碱液，充分混合并延时后离心分离。然后加入油重10％的同温度热水，充分混合洗涤并离心分离。脱酸后的油加热到95℃进行真空脱水。
[0022] 脱臭：温度控制在210℃、真空度保持在1mmbar，脱臭时间为151分钟，期间向填料式脱臭塔喷入油重3％的饱和直接蒸汽。
[0024] 成品油进入成品配料罐，维持罐内温度30℃，加入葵花籽油1吨、椰子油4吨、亚麻油1吨、核桃油1吨、黑芝麻油1吨，在充氮条件下缓慢搅拌20分钟后过滤、充氮、灌装即得成品。
[0025] 实施例2
[0026] 将大豆油25吨、玉米油7吨、菜子油65吨加入原料配料罐内，充分搅拌混合，定量进入精炼工序进行常规的脱胶、脱酸、脱色处理。
[0027] 脱胶：采用中温或高温水化脱胶法。首先取样化验油中磷脂的含量从而确定加水量。油被加热至80℃，加入磷脂量3.5倍的软化水，充分混合并延时后离心分离。
[0028] 脱酸：通过取样测定油的酸价以确定加碱量。油加热到85℃，根据酸价加入20波美度的碱液，充分混合并延时后离心分离。然后加入油重20％的同温度热水，充分混合洗涤并离心分离。脱酸后的油加热到95℃进行真空脱水。
[0029] 脱色：以白土或活性炭为脱色剂，加入量为油重的1.5％，脱色温度约110℃，脱色时间20分钟。
[0030] 脱臭：温度控制在220℃、真空度保持在5mmbar，脱臭时间为22分钟，期间向填料式脱臭塔喷入油重4％的饱和直接蒸汽。
[0031] 冬化：脱臭油通过换热器降温后进入冬化工序进行脱蜡脱脂，缓慢搅拌油脂，控制冷却速度，冷却至5℃左右，约24h，使固体脂肪生成较大结晶，分离析出。再经过过滤，把油和固体脂肪分离。
[0032] 成品油进入成品配料罐，维持罐内温度30℃，加入葵花籽油1.5吨、椰子油6吨、亚麻油1.5吨、核桃油1.5吨、黑芝麻油1.5吨，在充氮条件下缓慢搅拌20分钟后过滤、充氮、灌装即得成品。
[0033] 实施例3
[0034] 将大豆油30吨、玉米油8吨、菜子油70吨加入原料配料罐内，充分搅拌混合，定量进入精炼工序进行常规的脱胶、脱酸、脱色处理。
[0035] 脱胶：采用中温或高温水化脱胶法。首先取样化验油中磷脂的含量从而确定加水量。油被加热至80℃，加入磷脂量3.5倍的软化水，充分混合并延时后离心分离。
[0036] 脱酸：通过取样测定油的酸价以确定加碱量。油加热到90℃，根据酸价加入20波美度的碱液，充分混合并延时后离心分离。然后加入油重30％的同温度热水，充分混合洗涤并离心分离。脱酸后的油加热到95℃进行真空脱水。
[0037] 脱色：以白土或活性炭为脱色剂，加入量为油重的1.5％，脱色温度约110℃，脱色时间20分钟。
[0038] 脱臭：温度控制在225℃、真空度保持在10mmbar，脱臭时间为20分钟，期间向填料式脱臭塔喷入油重4％的饱和直接蒸汽。
[0039] 冬化：脱臭油通过换热器降温后进入冬化工序进行脱蜡脱脂，缓慢搅拌油脂，控制冷却速度，冷却至6℃左右，约24h，使固体脂肪生成较大结晶，分离析出。再经过过滤，把油和固体脂肪分离。
[0040] 成品油进入成品配料罐，维持罐内温度30℃，加入葵花籽油2吨、椰子油8吨、亚麻油2吨、核桃油2吨、黑芝麻油2吨，在充氮条件下缓慢搅拌20分钟后过滤、充氮、灌装即得成品。
[0041] 实施例4
[0042] 将大豆油40kg、菜子油68kg加入原料配料罐内，充分搅拌混合，定量进入精炼工序进行常规的脱胶、脱酸、脱色处理。
[0043] 脱胶：采用中温或高温水化脱胶法。首先取样化验油中磷脂的含量从而确定加水量。油被加热至80℃，加入磷脂量3.5倍的软化水，充分混合并延时后离心分离。
[0044] 脱酸：通过取样测定油的酸价以确定加碱量。油加热到90℃，根据酸价加入20波美度的碱液，充分混合并延时后离心分离。然后加入油重30％的同温度热水，充分混合洗涤并离心分离。脱酸后的油加热到95℃进行真空脱水。
[0045] 脱色：以白土或活性炭为脱色剂，加入量为油重的1.5％，脱色温度约110℃，脱色时间20分钟。
[0046] 脱臭：温度控制在225℃、真空度保持在10mmbar，脱臭时间为20分钟，期间向填料式脱臭塔喷入油重4％的饱和直接蒸汽。
[0047] 冬化：脱臭油通过换热器降温后进入冬化工序进行脱蜡脱脂，缓慢搅拌油脂，控制冷却速度，冷却至6℃左右，约24h，使固体脂肪生成较大结晶，分离析出。再经过过滤，把油和固体脂肪分离。
[0048] 成品油进入成品配料罐，维持罐内温度30℃，加入亚麻油2kg、椰子油5kg，在充氮条件下缓慢搅拌20分钟后过滤、充氮、灌装即得成品。
[0049] 反式脂肪酸检验方法按照GB5413.27-2010《婴幼儿食品和乳品中脂肪酸的测定》进行，绘制标准曲线，通过测定样品的曲线峰面积得到样品中脂肪酸的含量，使用设备为安捷伦6890N气相色谱仪。检验结果如下(反式脂肪酸对比如下)：
[0050] 表1反式脂肪酸含量测定结果
[0051]
[0052] 结果：实施例1～4中，均采用相同的毛油种类和配比，使用本发明的精炼方法制得产品的反式脂肪酸含量明显低于采用常规工艺获得的产品。同时，本发明产品品的反式脂肪酸含量明显低于市售产品。
[0053] 本发明同时对产品的烟点、气味滋味、酸价和过氧化值进行检测，分别依照GB/T 20795-2006《植物油脂烟点测定》、GB/T 5525-2008《植物油脂气味、滋味鉴定法》、GB/T5530-2005《动植物油脂酸值和酸度测定》、GB/T 5538-2005《动植物油脂过氧化值测定》。检测结果如下：
[0054] 表2成品油理化指标的测试
[0055]
[0056] 结果：实施例1～4中，分别采用油脂的种类和比例一致，但是按照不同的精炼方法进行处理。其中，烟点、气味滋味和酸价三个理化指标中，本发明方法与常规工艺不存在显著差异，均符合国家标准。而由于脱臭工艺中，本发明降低温度并采用合适的真空度，使得过氧化值明显低于常规工艺和市面上的产品。
[0057] 通过色谱仪对实施例1～4中获得的复合营养油的脂肪酸组成进行检测，检测结果如下表：
[0058] 表3油品中脂肪酸含量对比
[0059]
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