废橡胶制非硬化单组份涂膜防水材料及其制造方法
技术领域
[0001] 本
发明涉及一种将废橡胶与油混合后加热，用机械切割应
力粉碎成微粉后用来制作的废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料及其制造方法，具体而言，其涉及一种加热废橡胶，抑制其材料弹性之后利用机械切割
应力，将废橡胶粉碎成微粉，然后添加乳化
沥青和SBR丁本橡胶（Styrene Butadiene Rubber：丁本橡胶）、NR（Natural Rubber：天然橡胶）混合在一起提取的废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料及其制造方法。
背景技术
[0002] 一般轮胎是安装在
汽车上使用，使用一定期限之后，出于使用安全等问题需要更换。更换下来的所述废轮胎可以加工成废轮胎橡胶粉后再应用，其应用产业范围日益扩大，对废轮胎橡胶粉的产业产品需求增多，市场需求量不断加大，从事废轮胎橡胶粉行业的人员和相关工业领域也出现了迅猛增长的趋势。
[0003] 简单分析上述废轮胎的应用领域，如注册
专利第10-1996-0038641号所述，关于将废轮胎和精炼油经
过热分解产生的油和气体的回收和循环过程中产生的残渣，与沥青和
骨料混合制作沥青
混凝土的方法，提供了一种添加废轮胎和精炼油的
热分解残渣的
沥青混凝土制造方法，其特征是将上述残渣用200网筛分选，然后将用所述200网筛分选的残渣粉末和沥青按沥青和残渣[残渣/（沥青+残渣）X 100]为15以下的比例混合，再称沥青混凝土中
粘合剂（沥青+残渣）量，使其少于未添加残渣的混入沥青混凝土中的沥青的105%重量份，然后将称好的残渣粉末和沥青用
烘干机用摄氏100度和150度分别加热烘干，再将所述烘干残渣和沥青用沥青搅拌设备的掺混机（pug mill）与骨料等混合在一起。
[0004] 专利第10-1998-0051059号曾提供过一种分为上部弹性层和下部支持层的板,其上部弹性层由100重量份的橡胶粉末、3～10重量份的聚
氨酯结合剂、0.5～5重量份的颜料构成,其下部支持层则由100重量份的沙子、5～20重量份的橡胶、10～15重量份的聚氨酯结合剂构成。
[0005] 但上述方法只是对废轮胎进行加工，并与某一产品混合生产出另一产品，不适用于不同特点的产品。
发明内容
[0006] 技术课题
[0007] 本发明的目的在于提供一种先加热废橡胶，抑制其材料弹性之后，利用机械切割应力，将废橡胶粉碎成微粉，然后与
乳化沥青、SBR、NR等混合提取用于制作的一种废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料及其制造方法。
[0008] 技术方案
[0009] 依照本发明，将10～15重量份的废橡胶粉末和20～25重量份的油混合之后加热至200～230℃，则橡胶弹性下降而易于用机械粉碎，然后将废橡胶粉末粉碎成微粉，然后添加29.6～40重量份的乳化沥青混合后，在保持90～100℃
温度的状态下添加8～13重量份的填充材料、1～2重量份的
表面活性剂、0.1～0.4重量份的防老化剂混合，然后添加3～6重量份的SBR、5～9重量份的NR混合调整其
粘度而成，并分为以下步骤实施。
[0010] 第一步骤：橡胶可以利用机械切割应力使微粉化，将无异物的4～5mm废橡胶粉末与油混合再加热至200～230℃，降低废橡胶粉末的弹性之后，使用粉碎机（MILL）按0.01～0.1 mm以内的规格对橡胶粉末实施粉碎，然后使通过热量和机械粉碎的废橡胶混合物粘度达到10,000～30,000cPs；
[0011] 第二步骤：将乳化沥青和橡胶混合剂混合起来，将加热至200～230℃的橡胶混合物与乳化沥青混合并保持90～100℃的温度的同时再填入填充材料、表面活性剂和防老化剂；
[0012] 第三步骤：添加SBR，调整其粘度并降低橡胶弹性，再与上述乳化沥青结合，使材料粘度上升至300,000～600,000cPs，然后添加NR，使粘度上升至2,000,000～5,000,000cPs。
[0013] 在上述的第二步骤中，上述乳化沥青是用乳化剂将水和沥青以1：1的比率混合而成，是在常温下保持液态，而上述填充材料为滑石、
碳酸
钙、粘土、
膨润土等无机物粉体，上述表面活性剂可以使用阴离子、阳离子、阳性和非离子、聚
氧乙烯非离子
型材料之一。
[0014] 有益效果
[0015] 依照本发明，所制材料是废橡胶微粉化的同时发生热分解而使250～1000cPs左右的油粘度上升至10,000～30,000cPs使橡胶混合物液态化，而且为适应混凝土结构物的变化，使用SBR和NR加强橡胶弹性，同时可根据SBR、NR的添加量调整其粘度以便施工。
[0016] 依照本发明，利用各种产业、建设产品所需的混合物生产的废橡胶可以进一步扩大其应用范围，最大限度地降低资源的浪费，同时可大幅减少处理废橡胶而造成的公害，节省所需成本，减少SBR、NR等纯依赖于进口的高档橡胶的使用量，而且作为非硬化单组份防水材料，还可以
预防防水层破裂、翘起等现象。
具体实施方式
[0017] 将10～15重量份的废橡胶粉末和20～25重量份的油混合加热至200～230℃后利用机械切割应力，将废橡胶粉末粉碎成微粉，然后添加29.6～40重量份的乳化沥青并保持90～100℃温度的状态下加入8～13重量份填充材料、1～2重量份表面活性剂、0.1～0.4重量份防老化剂，并加入3～6重量份的SBR和5～9重量份的NR调整其粘度，其步骤如下。
[0018] 第一步骤：橡胶可以利用机械切割应力使微粉化，将无异物的4～5mm废橡胶粉末与油混合再加热至200～230℃，降低废橡胶粉末的弹性之后，使用粉碎机（MILL）按0.01～0.1 mm以内的规格对橡胶粉末实施粉碎，然后使通过热量和机械粉碎的废橡胶混合物粘度达到10,000～30,000cPs；
[0019] 第二步骤：将乳化沥青和橡胶混合剂混合起来，将加热至200～230℃的橡胶混合物与乳化沥青混合并保持90～100℃的温度的同时再填入填充材料、表面活性剂和防老化剂；
[0020] 第三步骤：添加SBR，调整其粘度并降低橡胶弹性，再与上述乳化沥青结合，使材料粘度上升至300,000～600,000cPs，然后添加NR，使粘度上升至2,000,000～5,000,000cPs。
[0021] 实施发明的方式
[0022] 依照本发明，废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料是将10～15重量份的废橡胶粉末和20～25重量份的油混合加热至200～230℃后利用机械切割应力将废橡胶粉末粉碎成微粉，然后添加29.6～40重量份的乳化沥青混合并保持90～100℃温度的状态下添加8～13重量份的填充材料、1～2重量份的表面活性剂、0.1～0.4重量份的防老化剂，然后再添加3～6重量份的SBR、5～9重量份的NR调整其粘度。
[0023] 上述废橡胶粉末可以使用废轮胎、废EPDM（Ethylene Propylene Diene Monomer：三元乙丙橡胶）和橡胶手套，只要是加热后橡胶弹性下降，材料变得松软，方便用机械切割应力切割的橡胶产品均可使用。
[0024] 具体地说，本发明一
实施例的废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料是，将4～5mm的无异物废橡胶与油混合加热至200～230℃后朝湿式粉碎机的
定子和
转子的轴向投放材料并利用
离心力加速，然后利用施加于定子和转子之间缝隙的切割应力，将橡胶粉碎成0.01～0.1 mm左右的微粉，再使废橡胶混合物粘度保持10,000～30,000cPs左右，然后添加8～13重量份的填充材料、1～2重量份的表面活性剂、0.1～0.4重量份的防老化剂混合，之后再添加3～6重量份的SBR、5～9重量份的NR调整其粘度。
[0025] 乳化沥青和填充材料以及表面活性剂的使用量超过标准重量份，则材料变得干涩不便搅拌，放得太少则材料粘度低，需要投入更多的SBR和NR而经济性降低的同时比重也会下降，因此不适合作为防水材料使用。
[0026] 而且SBR可以改变沥青的性质，抑制脱油现象，具有提高粘度的效果。添加3～6重量份的SBR，材料粘度可以上升至300,000～600,000cPs，但是就算添加大于6重量份的SBR，粘度不会再大幅上升，若使用小于3的重量份则无法改变沥青的性质、粘度低而需要增加NR的使用量。
[0027] NR是为加强单组份材料的流动性和橡胶弹性而使用，添加5～9重量份，粘度会上升至2,000,000～5,000,000cPs，添加大于9的重量份，则粘度太高而反应器不易配合，现场施工性也下降，添加小于5的重量份则粘度太低，在常温下不会流淌，但长时间暴露在60℃的环境下就会出现材料流淌的问题。
[0028] 上述沥青包括直馏沥青、氧化沥青、稀释沥青、乳化沥青等，但直馏沥青、氧化沥青和稀释沥青等是在常温下
凝固化且粘度太高，加热才能配合起来，因此常温下还是使用液态的乳化沥青为优选状态。
[0029] 上述填充材料为无机物粉体，包括滑石、碳酸钙、粘土、膨润土等，上述表面活性剂包含阴离子型、阳离子型、阳性、非离子型、聚氧乙烯非离子型材料中的一种以上材料。
[0030] 下面为实施本发明，对废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料的制造方法详细进行说明。
[0031] 本发明涉及的废橡胶制非硬化单组份黏合涂膜防水材料制造方法分为三个步骤，即第一步骤是减少废橡胶粉末的弹性后用粉碎机（MILL）粉碎，第二步骤是将乳化沥青和废橡胶
混合液混合在一起，第三步骤是调整粘度和加强产品的橡胶弹性。
[0032] 上述第一步骤是将4～5mm的废橡胶粉末和油混合加热至200～230℃，降低橡胶粉末的弹性之后使其通过粉碎机（MILL），将橡胶粉末粉碎成0.01～0.1 mm以内的大小，然
