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一种锻造用去 氧化皮液压装置

阅读：850发布：2023-12-27

专利汇可以提供一种锻造用去氧化皮液压装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明属于锻造坯料的去氧化皮领域，具体是一种锻造用去氧化皮液压装置。包括机械部分和液压部分，所述机械部分包括底座，转动安装于底座底部四个角部的行走钢轮，设于底座上表面的液压缸支架和支撑架，每个行走钢轮上均安装有编码器；所述液压部分包括主系统、第一驱动系统、第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统，第一驱动系统和第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统的结构相同。本发明所述锻造用去氧化皮装置提高了生产效率，降低了劳动强度，避免了资源浪费和污染环境，同时也提高了锻造设备的自动化程度。该发明简单可行，易于实现，对其他锻造设备的升级改造具有一定的指导意义。，下面是一种锻造用去氧化皮液压装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种锻造用去氧化皮液压装置，包括机械部分和液压部分，所述机械部分包括底座（23），其特征在于，
所述机械部分还包括转动安装于底座（23）底部四个角部的行走钢轮，设于底座（23）上表面的液压缸支架（24）和支撑架（25），所述液压缸支架（24）顶部通过第一销轴（26）转动安装于主液压缸（7）的缸体上，主液压缸（7）的活塞端通过第二销轴（27）与摇臂（28）一端转动连接，所述支撑架（25）上相对的安装有两个轴承座（29），两个轴承座（29）上分别安装有一个轴承（30），两个轴承（30）的内圆之间穿置有第四销轴（31），靠近第二销轴（27）的摇臂（28）端部穿套于第四销轴（31）上且位于两个轴承（30）之间，所述摇臂（28）的另外一端通过第三销轴（32）固定安装有钢丝刷（33），每个行走钢轮上均安装有编码器；
所述液压部分包括主系统、第一驱动系统、第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统，第一驱动系统和第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统的结构相同；
所述主系统包括B口联接于主压力油管（P）上的主减压阀（1），主减压阀（1）的A口通过油管联接至带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的P口上，带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的A口通过油管联接至主液压缸（7）的无杆腔上，主液压缸（7）上安装有内置磁致伸缩位移传感器（8），主液压缸（7）有杆腔通过油管联接至带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的B口上，带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的T口通过油管联接至主回油管（T）上；
所述第一驱动系统包括B口联接于主压力油管（P）上的第一减压阀（9.1），所述第一减压阀（9.1）的A口通过油管联接至第一M型三位四通电磁换向阀（12.1）的P口上，第一M型三位四通电磁换向阀（12.1）的A口通过油管联接至第一五星液压马达（16.1）的工作油腔，第一五星液压马达（16.1）的工作油腔上安装有第一压力传感器（22.1），第一五星液压马达（16.1）的排油腔通过油管联接至第一M型三位四通电磁换向阀（12.1）的B口，第一M型三位四通电磁换向阀（12.1）的T口通过油管联接至主回油管（T）上，所述主回油管（T）上通过油管并联联接至第一止回单向阀（21.1）的A口上，第一止回单向阀（21.1）的B口通过油管联接至第一液压制动器（19.1）的工作腔，第一液压制动器（19.1）的活塞杆端部与第一五星液压马达（16.1）制动配合，所述第一止回单向阀（21.1）的B口通过油管并联联接至第一两位两通电磁换向阀（10.1）的A口，第一两位两通电磁换向阀（10.1）的B口通过油管联接至主回油管（T），所述第一五星液压马达（16.1）的传动轴与第一行走钢轮（17.1）同轴连接。
2.根据权利要求1所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的A口和B口与主液压缸（7）之间分别串联联接有第二主液控单向阀（2.2）和第三主液控单向阀（2.3），所述第二主液控单向阀（2.2）和第三主液控单向阀（2.3）的Y口联接至泄露油管（Y）上，第二主液控单向阀（2.2）和第三主液控单向阀（2.3）的X口共同联接至主电磁球阀（5）的A口上，主电磁球阀（5）的P口联接至控制油管（X）上，主电磁球阀（5）的T口联接至主回油管（T）上。
3.根据权利要求2所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述主减压阀（1）的A口与带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的P口之间串联联接有第一主液控单向阀（2.1），第一主液控单向阀（2.1）的Y口联接至泄露油管（Y）上，第一主液控单向阀（2.1）的X口联接至主电磁球阀（5）的A口上。
4.根据权利要求2所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述第二主液控单向阀（2.2）的出油口与主液压缸（7）的无杆腔之间并联联接有主直动式溢流阀（6），主直动式溢流阀（6）的T口联接至主回油管（T）上。
5.根据权利要求4所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述带压差补偿的高频响比例伺服阀（3）的T口与主回油管（T）之间串联联接有主单向阀（4）。
6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述第一M型三位四通电磁换向阀（12.1）与第一五星液压马达（16.1）之间的油管上分别串联联接有第一液控单向阀（13.1）和第二液控单向阀（13.2），所述第一液控单向阀（13.1）和第二液控单向阀（13.2）的Y口联接至泄露油管（Y）上，第一液控单向阀（13.1）和第二液控单向阀（13.2）的X口联接至第一电磁球阀（11.1）的A口上，第一电磁球阀（11.1）的P口联接至控制油管（X）上，第一电磁球阀（11.1）的T口联接至主回油管（T）上。
7.根据权利要求6所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述第一液控单向阀（13.1）与第一五星液压马达（16.1）的工作油腔之间的油管上串联联接有第一比例流量阀（14.1），第一液压制动器（19.1）的工作腔与第一止回单向阀（21.1）的B口之间串联联接有第二比例流量阀（14.2）。
8.根据权利要求7所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述第一比例流量阀（14.1）与第一五星液压马达（16.1）的工作油腔之间的油管上并联连接有第一直动式溢流阀（15.1），第一直动式溢流阀（15.1）的T口联接至主回油管（T）上。
9.根据权利要求6所述的一种锻造用去氧化皮液压装置，其特征在于，所述第一M型三位四通电磁换向阀（12.1）的T口与主回油管（T）之间串联联接有第一回油单向阀（20.1）。

说明书全文

一种锻造用去 氧化皮液压装置

技术领域

[0001] 本发明属于锻造坯料的去氧化皮领域，具体是一种锻造用去氧化皮液压装置。

背景技术

[0002] 在锻造过程中，加热后的锻造坯料与空气中的氧气接触会生成一层氧化皮，如果不及时清除氧化皮，锻件表面就会出现麻点、凹坑，甚至会嵌入钢坯内部，对锻件质量产生不利影响，甚至成为废品；氧化皮有较高的硬度，锻造时不但增加了变形能量的消耗，而且会加速锻模的磨损，降低使用寿命；二次加热的时候氧化皮对耐火砖起化学腐蚀作用，使加热炉炉底过早损坏。所以在锻造的过程中，需要将工件表面的氧化皮及时清除掉。现有清除氧化皮的技术主要是使用酸（碱）洗、人工或者高压水，使用酸洗对环境有影响；人工清除氧化皮效率低下，操作工需要穿戴隔热服长时间工作在高温环境中；使用高压水去除会降低始锻温度，影响成品质量。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种锻造用去氧化皮液压装置，可以有效地克服现有技术存在的缺点。

[0004] 本发明是通过以下技术方案实现的：一种锻造用去氧化皮液压装置，包括机械部分和液压部分，

[0005] 所述机械部分包括底座，转动安装于底座底部四个角部的行走钢轮，设于底座上表面的液压缸支架和支撑架，所述液压缸支架顶部通过第一销轴转动安装于主液压缸的缸体上，主液压缸的活塞端通过第二销轴与摇臂一端转动连接，所述支撑架上相对的安装有两个轴承座，两个轴承座上分别安装有一个轴承，两个轴承的内圆之间穿置有第四销轴，靠近第二销轴的摇臂端部穿套于第四销轴上且位于两个轴承之间，所述摇臂的另外一端通过第三销轴固定安装有钢丝刷，每个行走钢轮上均安装有编码器；

[0006] 所述液压部分包括主系统、第一驱动系统、第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统，第一驱动系统和第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统的结构相同；

[0007] 所述主系统包括B口联接于主压力油管上的主减压阀，主减压阀的A口通过油管联接至带压差补偿的高频响比例伺服阀的P口上，带压差补偿的高频响比例伺服阀的A口通过油管联接至主液压缸的无杆腔上，主液压缸上安装有内置磁致伸缩位移传感器，主液压缸有杆腔通过油管联接至带压差补偿的高频响比例伺服阀的B口上，带压差补偿的高频响比例伺服阀的T口通过油管联接至主回油管上；

[0008] 所述第一驱动系统包括B口联接于主压力油管上的第一减压阀，所述第一减压阀的A口通过油管联接至第一M型三位四通电磁换向阀的P口上，第一M型三位四通电磁换向阀的A口通过油管联接至第一五星液压马达的工作油腔，第一五星液压马达的工作油腔上安装有第一压力传感器，第一五星液压马达的排油腔通过油管联接至第一M型三位四通电磁换向阀的B口，第一M型三位四通电磁换向阀的T口通过油管联接至主回油管上，所述主回油管上通过油管并联联接至第一止回单向阀的A口上，第一止回单向阀的B口通过油管联接至第一液压制动器的工作腔，第一液压制动器的活塞杆端部与第一五星液压马达制动配合，所述第一止回单向阀的B口通过油管并联联接至第一两位两通电磁换向阀的A口，第一两位两通电磁换向阀的B口通过油管联接至主回油管，所述第一五星液压马达的传动轴与第一行走钢轮同轴连接。

[0009] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述带压差补偿的高频响比例伺服阀的A口和B口与主液压缸之间分别串联联接有第二主液控单向阀和第三主液控单向阀，所述第二主液控单向阀和第三主液控单向阀的Y口联接至泄露油管上，第二主液控单向阀和第三主液控单向阀的X口共同联接至主电磁球阀的A口上，主电磁球阀的P口联接至控制油管上，主电磁球阀的T口联接至主回油管上。

[0010] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述主减压阀的A口与带压差补偿的高频响比例伺服阀的P口之间串联联接有第一主液控单向阀，第一主液控单向阀的Y口联接至泄露油管上，第一主液控单向阀的X口联接至主电磁球阀的A口上。

[0011] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述第二主液控单向阀的出油口与主液压缸的无杆腔之间并联联接有主直动式溢流阀，主直动式溢流阀的T口联接至主回油管上。

[0012] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述带压差补偿的高频响比例伺服阀的T口与主回油管之间串联联接有主单向阀。

[0013] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一M型三位四通电磁换向阀与第一五星液压马达之间的油管上分别串联联接有第一液控单向阀和第二液控单向阀，所述第一液控单向阀和第二液控单向阀的Y口联接至泄露油管上，第一液控单向阀和第二液控单向阀的X口联接至第一电磁球阀的A口上，第一电磁球阀的P口联接至控制油管上，第一电磁球阀的T口联接至主回油管上。

[0014] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一液控单向阀与第一五星液压马达的工作油腔之间的油管上串联联接有第一比例流量阀，第一液压制动器的工作腔与第一止回单向阀的B口之间串联联接有第二比例流量阀。

[0015] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一比例流量阀与第一五星液压马达的工作油腔之间的油管上并联连接有第一直动式溢流阀，第一直动式溢流阀的T口联接至主回油管上。

[0016] 作为本发明技术方案的进一步改进，所述第一M型三位四通电磁换向阀的T口与主回油管之间串联联接有第一回油单向阀。

[0017] 本发明优点及积极效果是：

[0018] 1.锻造用去氧化皮装置提高了生产效率，降低了劳动强度，避免了资源浪费和污染环境，同时也提高了锻造设备的自动化程度。

[0019] 2.该发明简单可行，易于实现，对其他锻造设备的升级改造具有一定的指导意义。附图说明

[0020] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0021] 图1为本发明布置位置示意图。

[0022] 图2为本发明锻造用去氧化皮机械结构示意图。

[0023] 图3为本发明锻造用去氧化皮装置的液压系统原理图。

[0024] 图中：YVH1、YVH2.1、YVH2.2、YVH2.3、YVH2.4、YVH3.1、YVH3.2、YVH3.3、YVH3.4、YVH4.1、YVH4.2、YVH4.3、YVH4.4、YVH5.1、YVH5.2、YVH5.3、YVH5.4-电磁铁，YB1、YB2、YB3、YB4、YB5、YB6、YB7、YB8、YB9、YB10-比例电磁铁，1-主减压阀，2.1-第一主液控单向阀，2.2-第二主液控单向阀，2.3-第三主液控单向阀，3-带压差补偿的高频响比例伺服阀，4-主单向阀，5-主电磁球阀，6-主直动式溢流阀，7-主液压缸，8-内置磁致伸缩位移传感器，9.1-第一减压阀，9.2-第二减压阀，9.3-第三减压阀，9.4-第四减压阀，10.1-第一两位两通电磁换向阀，10.2-第二两位两通电磁换向阀，10.3-第三两位两通电磁换向阀，10.4-第四两位两通电磁换向阀，11.1-第一电磁球阀，11.2-第二电磁球阀，11.3-第三电磁球阀，11.4-第四电磁球阀，12.1-第一M型三位四通电磁换向阀，12.2-第二M型三位四通电磁换向阀，12.3-第三M型三位四通电磁换向阀，12.4-第四M型三位四通电磁换向阀，13.1-第一液控单向阀，13.2-第二液控单向阀，13.3-第三液控单向阀，13.4-第四液控单向阀，13.5-第五液控单向阀，13.6-第六液控单向阀，13.7-第七液控单向阀，13.8-第八液控单向阀，14.1-第一比例流量阀，14.2-第二比例流量阀，14.3-第三比例流量阀，14.4-第四比例流量阀，14.5-第五比例流量阀，14.6-第六比例流量阀，14.7-第七比例流量阀，14.8-第八比例流量阀，15.1-第一直动式溢流阀，15.2-第二直动式溢流阀，15.3-第三直动式溢流阀，15.4-第四直动式溢流阀，16.1-第一五星液压马达，16.2-第二五星液压马达，16.3-第三五星液压马达，
16.4-第四五星液压马达，17.1-第一行走钢轮，17.2-第二行走钢轮，17.3-第三行走钢轮，
17.4-第四行走钢轮，18.1-第一编码器，18.2-第二编码器，18.3-第三编码器，18.4-第四编码器，19.1-第一液压制动器，19.2-第二液压制动器，19.3-第三液压制动器，19.4-第四液压制动器，20.1-第一回油单向阀，20.2-第二回油单向阀，20.3-第三回油单向阀，20.4-第四回油单向阀，21.1-第一止回单向阀，21.2-第二止回单向阀，21.3-第三止回单向阀，
21.4-第四止回单向阀，22.1-第一压力传感器，22.2-第二压力传感器，22.3-第三压力传感器，22.4-第四压力传感器，P-主压力油管，T-主回油管，X-控制油管，Y-泄露油管，23-底座，
24-液压缸支架，25-支撑架，26-第一销轴，27-第二销轴，28-摇臂，29-轴承座，30-轴承，31-第四销轴，32-第三销轴，33-钢丝刷，34-锻造坯料，35-左操作机，36-右操作机，37-上锤，
38-下砧座，39-行走轨道。

具体实施方式

[0025] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

[0026] 下面结合附图对本发明的技术方案进行详细的说明。

[0027] 一种锻造用去氧化皮液压装置，包括机械部分和液压部分，

[0028] 所述机械部分包括底座23，转动安装于底座23底部四个角部的行走钢轮，设于底座23上表面的液压缸支架24和支撑架25，所述液压缸支架24顶部通过第一销轴26转动安装于主液压缸7的缸体上，主液压缸7的活塞端通过第二销轴27与摇臂28一端转动连接，所述支撑架25上相对的安装有两个轴承座29，两个轴承座29上分别安装有一个轴承30，两个轴承30的内圆之间穿置有第四销轴31，靠近第二销轴27的摇臂28端部穿套于第四销轴31上且位于两个轴承30之间，所述摇臂28的另外一端通过第三销轴32固定安装有钢丝刷33 ，每个行走钢轮上均安装有编码器。

[0029] 所述液压部分包括主系统、第一驱动系统、第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统，第一驱动系统和第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统的结构相同。

[0030] 所述主系统包括B口联接于主压力油管P上的主减压阀1，主减压阀1的A口通过油管联接至带压差补偿的高频响比例伺服阀3的P口上，带压差补偿的高频响比例伺服阀3的A口通过油管联接至主液压缸7的无杆腔上，主液压缸7上安装有内置磁致伸缩位移传感器8，主液压缸7有杆腔通过油管联接至带压差补偿的高频响比例伺服阀3的B口上，带压差补偿的高频响比例伺服阀3的T口通过油管联接至主回油管T上。

[0031] 所述第一驱动系统包括B口联接于主压力油管P上的第一减压阀9.1，所述第一减压阀9.1的A口通过油管联接至第一M型三位四通电磁换向阀12.1的P口上，第一M型三位四通电磁换向阀12.1的A口通过油管联接至第一五星液压马达16.1的工作油腔，第一五星液压马达16.1的工作油腔上安装有第一压力传感器22.1，第一五星液压马达16.1的排油腔通过油管联接至第一M型三位四通电磁换向阀12.1的B口，第一M型三位四通电磁换向阀12.1的T口通过油管联接至主回油管T上，所述主回油管T上通过油管并联联接至第一止回单向阀21.1的A口上，第一止回单向阀21.1的B口通过油管联接至第一液压制动器19.1的工作腔，第一液压制动器19.1的活塞杆端部与第一五星液压马达16.1制动配合，所述第一止回单向阀21.1的B口通过油管并联联接至第一两位两通电磁换向阀10.1的A口，第一两位两通电磁换向阀10.1的B口通过油管联接至主回油管T，所述第一五星液压马达16.1的传动轴与第一行走钢轮17.1同轴连接。

[0032] 所述第二驱动系统包括B口联接于主压力油管P上的第二减压阀9.2，所述第二减压阀9.2的A口通过油管联接至第二M型三位四通电磁换向阀12.2的P口上，第二M型三位四通电磁换向阀12.2的A口通过油管联接至第二五星液压马达16.2的工作油腔，第二五星液压马达16.2的工作油腔上安装有第二压力传感器22.2，第二五星液压马达16.2的排油腔通过油管联接至第二M型三位四通电磁换向阀12.2的B口，第二M型三位四通电磁换向阀12.2的T口通过油管联接至主回油管T上，所述主回油管T上通过油管并联联接至第二止回单向阀21.2的A口上，第二止回单向阀21.2的B口通过油管联接至第二液压制动器19.2的工作腔，第二液压制动器19.2的活塞杆端部与第二五星液压马达16.2制动配合，所述第二止回单向阀21.2的B口通过油管并联联接至第二两位两通电磁换向阀10.2的A口，第二两位两通电磁换向阀10.2的B口通过油管联接至主回油管T，所述第二五星液压马达16.2的传动轴与第二行走钢轮17.2同轴连接。

[0033] 所述第三驱动系统包括B口联接于主压力油管P上的第三减压阀9.3，所述第三减压阀9.3的A口通过油管联接至第三M型三位四通电磁换向阀12.3的P口上，第三M型三位四通电磁换向阀12.3的A口通过油管联接至第三五星液压马达16.3的工作油腔，第三五星液压马达16.3的工作油腔上安装有第三压力传感器22.3，第三五星液压马达16.3的排油腔通过油管联接至第三M型三位四通电磁换向阀12.3的B口，第三M型三位四通电磁换向阀12.3的T口通过油管联接至主回油管T上，所述主回油管T上通过油管并联联接至第三止回单向阀21.3的A口上，第三止回单向阀21.3的B口通过油管联接至第三液压制动器19.3的工作腔，第三液压制动器19.3的活塞杆端部与第三五星液压马达16.3制动配合，所述第三止回单向阀21.3的B口通过油管并联联接至第三两位两通电磁换向阀10.3的A口，第三两位两通电磁换向阀10.3的B口通过油管联接至主回油管T，所述第三五星液压马达16.3的传动轴与第三行走钢轮17.3同轴连接。

[0034] 所述第四驱动系统包括B口联接于主压力油管P上的第四减压阀9.4，所述第四减压阀9.4的A口通过油管联接至第四M型三位四通电磁换向阀12.4的P口上，第四M型三位四通电磁换向阀12.4的A口通过油管联接至第四五星液压马达16.4的工作油腔，第四五星液压马达16.4的工作油腔上安装有第四压力传感器22.4，第四五星液压马达16.4的排油腔通过油管联接至第四M型三位四通电磁换向阀12.4的B口，第四M型三位四通电磁换向阀12.4的T口通过油管联接至主回油管T上，所述主回油管T上通过油管并联联接至第四止回单向阀21.4的A口上，第四止回单向阀21.4的B口通过油管联接至第四液压制动器19.4的工作腔，第四液压制动器19.4的活塞杆端部与第四五星液压马达16.4制动配合，所述第四止回单向阀21.4的B口通过油管并联联接至第四两位两通电磁换向阀10.4的A口，第四两位两通电磁换向阀10.4的B口通过油管联接至主回油管T，所述第四五星液压马达16.4的传动轴与第四行走钢轮17.4同轴连接。

[0035] 具体实施时，如图1所示，将本发明置于位于上锤37和下砧座38之间的锻造坯料34的下方，本发明所述的行走钢轮与行走轨道39滚动配合，锻造坯料34被夹持于左操作机35和右操作机36的夹钳之间。具体使用时，通过控制第一驱动系统、第二驱动系统、第三驱动系统以及第四驱动系统来调整底座23与锻造坯料34之间的相对位置，控制主系统来调整钢丝刷33与锻造坯料34的接触。

[0036] 进一步的，钢丝刷33的位置的保证主要是通过带压差补偿的高频响比例伺服阀3与主液压缸7通过内置磁致伸缩位移传感器8组成位置闭环实现精确控制，与此同时，主液压缸7的工作压力可以进行调整。具体的，通过主减压阀1来调整带压差补偿的高频响比例伺服阀3的P口的进油压力，进而调整主液压缸7无杆腔的工作压力。

[0037] 具体为，每个五星液压马达的驱动力可以进行调整。具体的，通过第一减压阀9.1来调整第一M型三位四通电磁换向阀12.1的P口的进油压力，进而调整第一五星液压马达16.1的驱动力；通过第二减压阀9.2来调整第二M型三位四通电磁换向阀12.2的P口的进油压力，进而调整第二五星液压马达16.2的驱动力；通过第三减压阀9.3来调整第三M型三位四通电磁换向阀12.3的P口的进油压力，进而调整第三五星液压马达16.3的驱动力；通过第四减压阀9.4来调整第四M型三位四通电磁换向阀12.4的P口的进油压力，进而调整第四五星液压马达16.4的驱动力。

[0038] 具体的，所述带压差补偿的高频响比例伺服阀3的A口和B口与主液压缸7之间分别串联联接有第二主液控单向阀2.2和第三主液控单向阀2.3，所述第二主液控单向阀2.2和第三主液控单向阀2.3的Y口联接至泄露油管Y上，第二主液控单向阀2.2和第三主液控单向阀2.3的X口共同联接至主电磁球阀5的A口上，主电磁球阀5的P口联接至控制油管X上，主电磁球阀5的T口联接至主回油管T上。在停机检修带压差补偿的高频响比例伺服阀3时，第二主液控单向阀2.2和第三主液控单向阀2.3保证了主液压缸7中的液压油不会流出，以免造成资源浪费。

[0039] 进一步的，所述主减压阀1的A口与带压差补偿的高频响比例伺服阀3的P口之间串联联接有第一主液控单向阀2.1，第一主液控单向阀2.1的Y口联接至泄露油管Y上，第一主液控单向阀2.1的X口联接至主电磁球阀5的A口上。

[0040] 进一步的，所述第二主液控单向阀2.2的出油口与主液压缸7的无杆腔之间并联联接有主直动式溢流阀6，主直动式溢流阀6的T口联接至主回油管T上。主直动式溢流阀6作为安全阀来对主液压缸7的无杆腔的工作压力进行安全保护，超过主直动式溢流阀6的设定压力后，进行卸荷。

[0041] 优选的，所述带压差补偿的高频响比例伺服阀3的T口与主回油管T之间串联联接有主单向阀4。

[0042] 进一步的，所述第一M型三位四通电磁换向阀12.1与第一五星液压马达16.1之间的油管上分别串联联接有第一液控单向阀13.1和第二液控单向阀13.2，所述第一液控单向阀13.1和第二液控单向阀13.2的Y口联接至泄露油管Y上，第一液控单向阀13.1和第二液控单向阀13.2的X口联接至第一电磁球阀11.1的A口上，第一电磁球阀11.1的P口联接至控制油管X上，第一电磁球阀11.1的T口联接至主回油管T上。所述第二M型三位四通电磁换向阀12.2与第二五星液压马达16.2之间的油管上分别串联联接有第三液控单向阀13.3和第四液控单向阀13.4，所述第三液控单向阀13.3和第四液控单向阀13.4的Y口联接至泄露油管Y上，第三液控单向阀13.3和第四液控单向阀13.4的X口联接至第二电磁球阀11.2的A口上，第二电磁球阀11.2的P口联接至控制油管X上，第二电磁球阀11.2的T口联接至主回油管T上。所述第三M型三位四通电磁换向阀12.3与第三五星液压马达16.3之间的油管上分别串联联接有第五液控单向阀13.5和第六液控单向阀13.6，所述第五液控单向阀13.5和第六液控单向阀13.6的Y口联接至泄露油管Y上，第五液控单向阀13.5和第六液控单向阀13.6的X口联接至第三电磁球阀11.3的A口上，第三电磁球阀11.3的P口联接至控制油管X上，第三电磁球阀11.3的T口联接至主回油管T上。所述第四M型三位四通电磁换向阀12.4与第四五星液压马达16.4之间的油管上分别串联联接有第七液控单向阀13.7和第八液控单向阀13.8，所述第七液控单向阀13.7和第八液控单向阀13.8的Y口联接至泄露油管Y上，第七液控单向阀13.7和第八液控单向阀13.8的X口联接至第四电磁球阀11.4的A口上，第四电磁球阀11.4的P口联接至控制油管X上，第四电磁球阀11.4的T口联接至主回油管T上。在停机检修各M型三位四通电磁换向阀的时候，液控单向阀保证了五星液压马达及中间管路里的液压油不会流出，造成资源浪费。

[0043] 进一步的，所述第一液控单向阀13.1与第一五星液压马达16.1的工作油腔之间的油管上串联联接有第一比例流量阀14.1，第一液压制动器19.1的工作腔与第一止回单向阀21.1的B口之间串联联接有第二比例流量阀14.2。四个行走钢轮的位置同步控制主要是通过各自的比例流量阀与五星液压马达通过编码器组成位置闭环来控制。具体的，第一比例流量阀14.1与第一五星液压马达16.1通过第一编码器18.1组成位置闭环来保证第一行走钢轮17.1的行走精度；第三比例流量阀14.3与第二五星液压马达16.2通过第二编码器18.2组成位置闭环来保证第二行走钢轮17.2的行走精度；第五比例流量阀14.5与第三五星液压马达16.3通过第三编码器18.3来组成位置闭环来保证第三行走钢轮17.3的行走精度；第七比例流量阀14.7与第四五星液压马达16.4通过第四编码器18.4来组成位置闭环来保证第四行走钢轮17.4的行走精度。四个液压制动器通过控制比例流量阀的比例电磁铁得电电压大小来实现柔性制动，具体的通过控制第二比例流量阀14.2的比例电磁铁YB4得电电压大小来实现第一液压制动器19.1的柔性制动；通过控制第四比例流量阀14.4的比例电磁铁YB6得电电压大小来实现第二液压制动器19.2的柔性制动；通过控制第六比例流量阀14.6的比例电磁铁YB8得电电压大小来实现第三液压制动器19.3的柔性制动；通过控制第八比例流量阀14.8的比例电磁铁YB10得电电压大小来实现第四液压制动器19.4的柔性制动。

[0044] 进一步的，所述第一比例流量阀14.1与第一五星液压马达16.1的工作油腔之间的油管上并联连接有第一直动式溢流阀15.1，第一直动式溢流阀15.1的T口联接至主回油管T上。所述第二比例流量阀14.2与第二五星液压马达16.2的工作油腔之间的油管上并联连接有第二直动式溢流阀15.2，第二直动式溢流阀15.2的T口联接至主回油管T上。所述第三比例流量阀14.3与第三五星液压马达16.3的工作油腔之间的油管上并联连接有第三直动式溢流阀15.3，第三直动式溢流阀15.3的T口联接至主回油管T上。所述第四比例流量阀14.4与第四五星液压马达16.4的工作油腔之间的油管上并联连接有第四直动式溢流阀15.4，第四直动式溢流阀15.4的T口联接至主回油管T上。每个五星液压马达的驱动力都设置有旁路安全保护。具体的，第一直动式溢流阀15.1作为安全阀来对第一五星液压马达16.1的驱动力进行安全保护，超过第一直动式溢流阀15.1的设定压力后，进行卸荷；第二直动式溢流阀15.2作为安全阀来对第二五星液压马达16.2的驱动力进行安全保护，超过第二直动式溢流阀15.2的设定压力后，进行卸荷；第三直动式溢流阀15.3作为安全阀来对第三五星液压马达16.3的驱动力进行安全保护，超过第三直动式溢流阀15.3的设定压力后，进行卸荷；第四直动式溢流阀15.4作为安全阀来对第四五星液压马达16.4的驱动力进行安全保护，超过第四直动式溢流阀15.4的设定压力后，进行卸荷。

[0045] 优选的，所述第一M型三位四通电磁换向阀12.1的T口与主回油管T之间串联联接有第一回油单向阀20.1。

[0046] 具体使用时，第一驱动系统工作如下：电磁铁YVH3.1、电磁铁YVH5.1、比例电磁铁YB3同时得电，主压力油管P的高压油经过第一减压阀9.1、第一M型三位四通电磁换向阀12.1的P-A通道、第一液控单向阀13.1的A-B通道、第一比例流量阀14.1的A-B通道，流入第一五星液压马达16.1的工作油腔；第一压力传感器22.1实时检测第一五星液压马达16.1的工作油腔的压力，当压力上升到第一五星液压马达16.1有足够大的启动转矩的时候，比例电磁铁YB4迅速得电，高压油经过第一止回单向阀21.1、第二比例流量阀14.2流入第一液压制动器19.1的工作腔，第一液压制动器19.1松开，第一五星液压马达16.1开始驱动第一行走钢轮17.1行走。同时，第一五星液压马达16.1排油腔里面的油液经过第一五星液压马达
16.1的油口B、第二液控单向阀13.2的B-A通道、第一M型三位四通电磁换向阀12.1的B-T通道、第一回油单向阀20.1的A-B通道流入主回油管T内。

[0047] 同样的，第二驱动系统工作如下：电磁铁YVH3.2、电磁铁YVH5.2、比例电磁铁YB5同时得电，主压力油管P的高压油经过第二减压阀9.2、第二M型三位四通电磁换向阀12.2的P-A通道、第三液控单向阀13.3的A-B通道、第三比例流量阀14.3的A-B通道，流入第二五星液压马达16.2的工作油腔；第二压力传感器22.2实时检测第二五星液压马达16.2的工作油腔的压力，当压力上升到第二五星液压马达16.2有足够大的启动转矩的时候，比例电磁铁YB6迅速得电，高压油经过第二止回单向阀21.2、第四比例流量阀14.4流入第二液压制动器19.2的工作腔，第二液压制动器19.2松开，第二五星液压马达16.2开始驱动第二行走钢轮
17.2行走。同时，第二五星液压马达16.2排油腔里面的油液经过第二五星液压马达16.2的油口B、第四液控单向阀13.4的B-A通道、第二M型三位四通电磁换向阀12.2的B-T通道、第二回油单向阀20.2的A-B通道流入主回油管T内。

[0048] 同样的，第三驱动系统工作如下：电磁铁YVH3.3、电磁铁YVH5.3、比例电磁铁YB7同时得电，主压力油管P的高压油经过第三减压阀9.3、第三M型三位四通电磁换向阀12.3的P-A通道、第五液控单向阀13.5的A-B通道、第五比例流量阀14.5的A-B通道，流入第三五星液压马达16.3的工作油腔；第三压力传感器22.3实时检测第三五星液压马达16.3的工作油腔的压力，当压力上升到第三五星液压马达16.3有足够大的启动转矩的时候，比例电磁铁YB8迅速得电，高压油经过第三止回单向阀21.3、第六比例流量阀14.6流入第三液压制动器19.3的工作腔，第三液压制动器19.3松开，第三五星液压马达16.3开始驱动第三行走钢轮
17.3行走。同时，第三五星液压马达16.3排油腔里面的油液经过第三五星液压马达16.3的油口B、第六液控单向阀13.6的B-A通道、第三M型三位四通电磁换向阀12.3的B-T通道、第三回油单向阀20.3的A-B通道流入主回油管T内。

[0049] 同样的，第四驱动系统工作如下：电磁铁YVH3.4、电磁铁YVH5.4、比例电磁铁YB9同时得电，主压力油管P的高压油经过第四减压阀9.4、第四M型三位四通电磁换向阀12.4的P-A通道、第七液控单向阀13.7的A-B通道、第七比例流量阀14.7的A-B通道，流入第四五星液压马达16.4的工作油腔；第四压力传感器22.4实时检测第四五星液压马达16.4的工作油腔的压力，当压力上升到第四五星液压马达16.4有足够大的启动转矩的时候，比例电磁铁YB10迅速得电，高压油经过第四止回单向阀21.4、第八比例流量阀14.8流入第四液压制动器19.4的工作腔，第四液压制动器19.4松开，第四五星液压马达16.4开始驱动第四行走钢轮17.4行走。同时，第四五星液压马达16.4排油腔里面的油液经过第四五星液压马达16.4的油口B、第八液控单向阀13.8的B-A通道、第四M型三位四通电磁换向阀12.4的B-T通道、第四回油单向阀20.4的A-B通道流入主回油管T内。

[0050] 当第一行走钢轮17.1，第二行走钢轮17.2，第三行走钢轮17.3和第四行走钢轮17.4同时行走到目标位置后，电磁铁YVH1、比例电磁铁YB2同时得电，主压力油管P的高压油经过主减压阀1、第一主液控单向阀2.1的B-A通道、带压差补偿的高频响比例伺服阀3的P-A通道、第二主液控单向阀2.2的A-B通道流入主液压缸7的无杆腔内，驱动摇臂上升，钢丝刷开始对工件进行去除氧化皮；同时主液压缸7的有杆腔内的油液经过第三主液控单向阀2.3的B-A通道、带压差补偿的高频响比例伺服阀3的B-T通道、主单向阀4的A-B通道流入主回油管T内。

[0051] 进一步的去氧化皮的过程本发明可以分为三种：

[0052] 第一种、锻造坯料34不动，第一行走钢轮17.1，第二行走钢轮17.2，第三行走钢轮17.3和第四行走钢轮17.4同时在行走轨道39上来回行走，进而去掉锻造坯料34表面的氧化皮；

[0053] 第二种、当摇臂28上升到指定位置后，第一行走钢轮17.1，第二行走钢轮17.2，第三行走钢轮17.3和第四行走钢轮17.4保持不动，通过左、右操作机35、36的左右来回移动（与图1所示方向一致）和夹钳带动锻造坯料34的360度旋转来去掉氧化皮，该工况下，第一M型三位四通电磁换向阀12.1、第二M型三位四通电磁换向阀12.2、第三M型三位四通电磁换向阀12.3和第四M型三位四通电磁换向阀12.4处于中位的卸荷状态；

[0054] 第三种、第一行走钢轮17.1，第二行走钢轮17.2，第三行走钢轮17.3和第四行走钢轮17.4同时行走的过程中，左、右操作机35、36也带动锻造坯料34做相对左右移动，同时夹钳带动锻造坯料34做360度转动。

[0055] 氧化皮去除结束后，电磁铁YVH1、比例电磁铁YB1同时得电，主压力油管P的高压油经过主减压阀1、第一主液控单向阀2.1的B-A通道、带压差补偿的高频响比例伺服阀3的P-B通道、第三主液控单向阀2.3的A-B通道流入主液压缸7的有杆腔内，主液压缸7的活塞杆收缩，驱动摇臂28的上端下降，钢丝刷33脱离锻造坯料34表面；同时主液压缸7的无杆腔内的油液经过第二主液控单向阀2.2的B-A通道、带压差补偿的高频响比例伺服阀3的A-T通道、主单向阀4的A-B通道流入主回油管T内。

[0056] 进一步的，第一驱动系统的电磁铁YVH3.1、电磁铁YVH4.1、比例电磁铁YB3同时得电，主压力油管P的高压油经过第一减压阀9.1、第一M型三位四通电磁换向阀12.1的P-B通道、第二液控单向阀13.2的A-B通道流入第一五星液压马达16.1的工作油腔，从而驱动第一行走钢轮17.1回程；同时，第一五星液压马达16.1排油腔里面的油液经过第一五星液压马达16.1的出油口A、第一比例流量阀14.1的B-A通道，第一液控单向阀13.1的B-A通道、第一M型三位四通电磁换向阀12.1的A-T通道、第一回油单向阀20.1的A-B通道流入主回油管T内。

[0057] 同样的，第二驱动系统的电磁铁YVH3.2、电磁铁YVH4.2、比例电磁铁YB5同时得电，主压力油管P的高压油经过第二减压阀9.2、第二M型三位四通电磁换向阀12.2的P-B通道、第四液控单向阀13.4的A-B通道流入第二五星液压马达16.2的工作油腔，从而驱动第二行走钢轮17.2回程；同时，第二五星液压马达16.2排油腔里面的油液经过第二五星液压马达16.2的出油口A、第三比例流量阀14.3的B-A通道，第三液控单向阀13.3的B-A通道、第二M型三位四通电磁换向阀12.2的A-T通道、第二回油单向阀20.2的A-B通道流入主回油管T内。

[0058] 同样的，第三驱动系统的电磁铁YVH3.3、电磁铁YVH4.3、比例电磁铁YB7同时得电，主压力油管P的高压油经过第三减压阀9.3、第三M型三位四通电磁换向阀12.3的P-B通道、第六液控单向阀13.6的A-B通道流入第三五星液压马达16.3的工作油腔，从而驱动第三行走钢轮17.3回程；同时，第三五星液压马达16.3排油腔里面的油液经过第三五星液压马达16.3的出油口A、第五比例流量阀14.5的B-A通道，第五液控单向阀13.5的B-A通道、第三M型三位四通电磁换向阀12.3的A-T通道、第三回油单向阀20.3的A-B通道流入主回油管T内。

[0059] 同样的，第四驱动系统的电磁铁YVH3.4、电磁铁YVH4.4、比例电磁铁YB9同时得电，主压力油管P的高压油经过第四减压阀9.4、第四M型三位四通电磁换向阀12.4的P-B通道、第八液控单向阀13.8的A-B通道流入第四五星液压马达16.4的工作油腔，从而驱动第四行走钢轮17.4回程；同时，第四五星液压马达16.4排油腔里面的油液经过第四五星液压马达16.4的出油口A、第七比例流量阀14.7的B-A通道，第七液控单向阀13.7的B-A通道、第四M型三位四通电磁换向阀12.4的A-T通道、第四回油单向阀20.4的A-B通道流入主回油管T内。

[0060] 当第一行走钢轮17.1，第二行走钢轮17.2，第三行走钢轮17.3和第四行走钢轮17.4同时回程到原位置后，第一驱动系统的电磁铁YVH3.1、电磁铁YVH4.1、比例电磁铁YB3同时断电，同时电磁铁YVH2.1得电，第一液压制动器19.1的工作腔的油液经过第二比例流量阀14.2的B-A通道、第一两位两通电磁换向阀10.1的A-B通道，流入主回油管T内，调整比例电磁铁YB4的得电电压的大小，可以控制第二比例流量阀14.2的阀芯的开口度，从而实现第一液压制动器19.1的柔性制动。

[0061] 同样的，第二驱动系统的电磁铁YVH3.2、电磁铁YVH4.2、比例电磁铁YB5同时断电，同时电磁铁YVH2.2得电，第二液压制动器19.2的工作腔的油液经过第四比例流量阀14.4的B-A通道、第二两位两通电磁换向阀10.2的A-B通道，流入主回油管T内，调整比例电磁铁YB6的得电电压的大小，可以控制第四比例流量阀14.4的阀芯的开口度，从而实现第二液压制动器19.2的柔性制动。

[0062] 同样的，第三驱动系统的电磁铁YVH3.3、电磁铁YVH4.3、比例电磁铁YB7同时断电，同时电磁铁YVH2.3得电，第三液压制动器19.3的工作腔的油液经过第六比例流量阀14.6的B-A通道、第三两位两通电磁换向阀10.3的A-B通道，流入主回油管T内，调整比例电磁铁YB8的得电电压的大小，可以控制第六比例流量阀14.6的阀芯的开口度，从而实现第三液压制动器19.3的柔性制动。

[0063] 同样的，第四驱动系统的电磁铁YVH3.4、电磁铁YVH4.4、比例电磁铁YB9同时断电，同时电磁铁YVH2.4得电，第四液压制动器19.4的工作腔的油液经过第八比例流量阀14.8的B-A通道、第四两位两通电磁换向阀10.4的A-B通道，流入主回油管T内，调整比例电磁铁YB10的得电电压的大小，可以控制第八比例流量阀14.8的阀芯的开口度，从而实现第四液压制动器19.4的柔性制动。

[0064] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

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