一种球墨铸铁阀体的铸造方法
专利汇可以提供一种球墨铸铁阀体的铸造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种球墨 铸 铁 阀 体的 铸造 方法，涉及一种球墨 铸铁 阀体 ，所述方法包括制作模型、造型、熔炼、浇注、 热处理 步骤获取成品阀体铸件，不添加 合金 元素，就能稳定生产出超大尺寸球墨铸铁阀体，本 发明 通过在横浇道前端设有专用挡渣装置，当横浇道铁 水 引入铸件前端时起到挡渣作用，保证铁水快速、平稳充满型腔，减少 氧 化夹杂；通过采用采用保温顶冒口，置于阀体顶部，便于铸件补缩、 排渣 、排气；在铸件内的厚大断面及壁厚差较大部位设置冷铁，在铸件的轴孔内部坭芯及 轴头 周围使用铬铁矿砂、环带上部铺设铬铁矿砂，保证铸件实现定向顺序 凝固 ，同时保证了铸件表面 质量 ；特别适用于制作超大尺寸大断面球墨铸铁的 水电 蝶阀阀体。，下面是一种球墨铸铁阀体的铸造方法专利的具体信息内容。
1.一种球墨铸铁阀体的铸造方法，其特征是：所述方法包括以下步骤：（1）、模型：
按照图纸要求制作外模及芯盒，外模采用抽芯模结构，外模分为2段，芯头部分与实样部分分开；
（2）、造型：
根据阀体的形状制作铸型，铸型、坭芯材料采用呋喃树脂砂；
所述铸型采用三箱造型，冒口置于上箱，横浇道、铸件位于中箱，内浇道位于下箱；直浇道贯通中箱、上箱；
在铸件内的厚大断面及壁厚差较大部位设置冷铁；
在铸件的轴孔内部坭芯及轴头周围使用铬铁矿砂、环带上部铺设铬铁矿砂，保证坭芯出气通道顺畅，所述坭芯均使用芯骨或钢筋焊接；
在铸型、坭芯上涂覆涂料；
在制作好的铸型上组芯，合箱；
（3）、熔炼：
将阀体的铸造原料进行冶炼得到铸造原料熔液，所述阀体铸造原料按重量百分比包括以下组分：
碳：3.4～3.8%，硅： 2.3～2.7%，锰：≤0.3%，磷：≤0.05%，硫：≤0.02%，镁：0.04～
0.07%，稀土：0.01～0.03%，余量为铁；
铁液出炉后，采用喂线法进行球化处理，同时进行多次强化孕育处理；
（4）浇注：
将步骤（3）中得到的铁液浇注到步骤（2）中的铸型中，浇注温度为1310～1370℃，球化处理结束到浇注完成控制在25分钟以内；
浇注采用开放式底注浇注系统，内浇道、横浇道、直浇道的浇口比为∑A内∶∑A横∶∑A直=2.94∶1.23∶1；铸件保温至300℃以下，从铸型中取出；
（5）、热处理
将清理完毕的阀体铸件在530～570℃保温6～8h，炉内冷却至150℃以下出炉空冷，自然冷却，出炉的阀体铸件经抛丸，得到成品阀体铸件。
2.根据权利要求1所述的球墨铸铁阀体的铸造方法，其特征是：步骤（2）中冒口采用保温顶冒口，设置在阀体顶部。
3.根据权利要求1所述的球墨铸铁阀体的铸造方法，其特征是：步骤（4）中内浇道、横浇道、直浇道采用耐火管道；在横浇道前端设有专用挡渣装置；在合箱前放入球铁专用过滤网。
4.根据权利要求1所述的球墨铸铁阀体的铸造方法，其特征是：冷铁材质HT200 HT250；
~
冷铁使用面要求光滑，平整；冷铁使用前进行充分烘烤、喷丸处理，去除水分、铁锈与杂物，并在铸型的相对位置试装配，将随型冷铁结合不好的进行打磨修整，在铸型的型腔中悬空的冷铁背面安放砂钩并焊接在一起，保证起吊、配箱过程中冷铁不发生移位与脱落。
5.根据权利要求1所述的球墨铸铁阀体的铸造方法，其特征是：所述涂料选用锆英粉涂料或石墨涂料。
一种球墨铸铁阀体的铸造方法
技术领域
背景技术
发明内容
（1）、模型：
按照图纸要求制作外模及芯盒，外模采用抽芯模结构，外模分为2段，芯头部分与实样部分分开；
（2）、造型：
根据阀体的形状制作铸型，铸型、坭芯材料采用呋喃树脂砂；
所述铸型采用三箱造型，冒口置于上箱，横浇道、铸件位于中箱，内浇道位于下箱；直浇道贯通中箱、上箱；
在铸件内的厚大断面及壁厚差较大部位设置冷铁；
在铸件的轴孔内部坭芯及轴头周围使用铬铁矿砂、环带上部铺设铬铁矿砂，保证坭芯出气通道顺畅，所述坭芯均使用芯骨或钢筋焊接；
在铸型、坭芯上涂覆涂料；
在制作好的铸型上组芯，合箱；
（3）、熔炼：
将阀体的铸造原料进行冶炼得到铸造原料熔液，所述阀体铸造原料按重量百分比包括以下组分：
碳：3.4～3.8%，硅： 2.3～2.7%，锰：≤0.3%，磷：≤0.05%，硫：≤0.02%，镁：0.04～
0.07%，稀土：0.01～0.03%，余量为铁；
铁液出炉后，采用喂线法进行球化处理，同时进行多次强化孕育处理；
（4）浇注：
将步骤（3）中得到的铁液浇注到步骤（2）中的铸型中，浇注温度为1310～1370℃，球化处理结束到浇注完成控制在25分钟以内；
浇注采用开放式底注浇注系统，内浇道、横浇道、直浇道的浇口比为∑A内∶∑A横∶∑A直=2.94∶1.23∶1；铸件保温至300℃以下，从铸型中取出；
（5）、热处理
将清理完毕的阀体铸件在530～570℃保温6～8h，炉内冷却至150℃以下出炉空冷，自然冷却，出炉的阀体铸件经抛丸，得到成品阀体铸件。
具体实施方式
按照图纸要求制作外模及芯盒，外模采用抽芯模结构，外模分为2段，芯头部分与实样部分分开；
（2）、造型：
根据阀体的形状制作铸型，铸型、坭芯材料采用呋喃树脂砂；
所述铸型采用三箱造型，冒口置于上箱，横浇道、铸件位于中箱，内浇道位于下箱；直浇道贯通中箱、上箱；
在铸件内的厚大断面及壁厚差较大部位设置冷铁；
在铸件的轴孔内部坭芯及轴头周围使用铬铁矿砂、环带上部铺设铬铁矿砂，保证坭芯出气通道顺畅，所述坭芯均使用芯骨或钢筋焊接；
在铸型、坭芯上涂覆涂料；
在制作好的铸型上组芯，合箱；
（3）、熔炼：
将阀体的铸造原料进行冶炼得到铸造原料熔液，所述阀体铸造原料按重量百分比包括以下组分：
碳：3.4～3.8%，硅： 2.3～2.7%，锰：≤0.3%，磷：≤0.05%，硫：≤0.02%，镁：0.04～
0.07%，稀土：0.01～0.03%，余量为铁；
铁液出炉后，采用喂线法进行球化处理，同时进行多次强化孕育处理；
（4）浇注：
将步骤（3）中得到的铁液浇注到步骤（2）中的铸型中，浇注温度为1310～1370℃，球化处理结束到浇注完成控制在25分钟以内；
浇注采用开放式底注浇注系统，内浇道、横浇道、直浇道的浇口比为∑A内∶∑A横∶∑A直=2.94∶1.23∶1；铸件保温至300℃以下，从铸型中取出；
（5）、热处理
将清理完毕的阀体铸件在530～570℃保温6～8h，炉内冷却至150℃以下出炉空冷，自然冷却，出炉的阀体铸件经抛丸，得到成品阀体铸件。
（1）、模型：
按照图纸要求制作外模及芯盒，外模采用抽芯模结构，外模分为2段，芯头部分与实样部分分开；
（2）、造型：
根据阀体的形状制作铸型，铸型、坭芯材料采用呋喃树脂砂；
所述铸型采用三箱造型，冒口置于上箱，横浇道、铸件位于中箱，内浇道位于下箱；直浇道贯通中箱、上箱；冒口采用保温顶冒口，设置在阀体顶部；
在铸件内的厚大断面及壁厚差较大部位设置冷铁；冷铁材质HT200 HT250；冷铁使用面~
要求光滑，平整；冷铁使用前进行充分烘烤、喷丸处理，去除水分、铁锈与杂物，并在铸型的相对位置试装配，将随型冷铁结合不好的进行打磨修整，在铸型的型腔中悬空的冷铁背面安放砂钩并焊接在一起，保证起吊、配箱过程中冷铁不发生移位与脱落；
在铸件的轴孔内部坭芯及轴头周围使用铬铁矿砂、环带上部铺设铬铁矿砂，保证坭芯出气通道顺畅，所述坭芯均使用芯骨或钢筋焊接；
在铸型、坭芯上涂覆涂料；涂料选用锆英粉涂料或石墨涂料；
在制作好的铸型上组芯，合箱；
（3）、熔炼：
将阀体的铸造原料进行冶炼得到铸造原料熔液，所述阀体铸造原料按重量百分比包括以下组分：
碳：3.4～3.8%，硅： 2.3～2.7%，锰：≤0.3%，磷：≤0.05%，硫：≤0.02%，镁：0.04～
0.07%，稀土：0.01～0.03%，余量为铁；
铁液出炉后，采用喂线法进行球化处理，同时进行多次强化孕育处理；
（4）浇注：
将步骤（3）中得到的铁液浇注到步骤（2）中的铸型中，浇注温度为1350℃，球化处理结束到浇注完成时间为20分钟；
浇注采用开放式底注浇注系统，内浇道、横浇道、直浇道的浇口比为∑A内∶∑A横∶∑A直=2.94∶1.23∶1；铸件保温至280℃，从铸型中取出；内浇道、横浇道、直浇道采用耐火管道；
在横浇道前端设有专用挡渣装置；在合箱前放入球铁专用过滤网；
（5）、热处理
将清理完毕的阀体铸件在550℃保温7h，炉内冷却至140℃出炉空冷，自然冷却，出炉的阀体铸件经抛丸，得到成品阀体铸件。
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