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一种尺寸稳定性好的石塑地板

阅读：322发布：2023-12-29

专利汇可以提供一种尺寸稳定性好的石塑地板专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种尺寸稳定性好的石塑地板，属于地板领域。本发明的尺寸稳定性好的石塑地板，包括表板和基板，表板和基板之间通过缓冲层连接，缓冲层为科技木层、无纺布层、玻璃纤维层中的一种或两种的组合或三种的组合；基板为PVC石塑板。表板包括木纹纸，木纹纸表面覆盖有耐磨防火层。缓冲层为科技木层。其中，PVC石塑板为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：步骤a：原材料混合及加热；步骤b：气孔生成；步骤c：挤出成型；步骤d：冷却成型。本发明克服了现有复合地板易开裂、不环保的不足。，下面是一种尺寸稳定性好的石塑地板专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种尺寸稳定性好的石塑地板，包括表板(1)和基板(3)，其特征在于：
表板(1)和基板(3)之间通过缓冲层(2)连接，所述缓冲层(2)为科技木层、无纺布层、玻璃纤维层中的一种或两种的组合或三种的组合；
所述基板(3)为PVC石塑板；
所述缓冲层(2)为科技木层；
所述科技木层的厚度为0.3～0.4mm；
所述PVC石塑板为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：
步骤a：原材料混合及加热；
步骤a中，将PVC石塑基材的原材料及添加剂加入混料机，在混料机内被混合以及加热，熔化得到初级熔融液；
步骤b：气孔生成；
步骤b中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，得到次级熔融液；
所述气孔生成机构包括气孔生成机构本体(1103)，该气孔生成机构本体(1103)为一圆筒形通道，气孔生成机构本体(1103)的一端为气孔生成机构进口(1102)，气孔生成机构本体(1103)的另一端为气孔生成机构出口(1101)；气孔生成机构沿其长度方向上设置有若干组通气管(1104)，每组通气管(1104)包括若干个插入气孔生成机构内部的通气管(1104)，每组通气管(1104)上的所有通气管(1104)沿着气孔生成机构的周向等间距分布，且同一组通气管(1104)其插入到气孔生成机构内的所有通气管(1104)的端部位于以气孔生成机构中轴线为中心的同一个同心圆上；沿气孔生成机构的长度方向上的同心圆其直径递增或递减；所有通气管(1104)位于气孔生成机构外部的端部汇集连通到进气总管上，进气总管通过通断阀(1105)与储气室(1106)连通；储气室(1106)通过隔离阀(1107)与气泵(1108)连通；其中：通气管(1104)包括通气管本体(11041)和端部腔室(11042)，端部腔室(11042)为连接于通气管本体(11041)端部的球壳，该球壳上均布有通孔，端部腔室(11042)位于气孔生成机构内部；
步骤b中控制储气室(1106)内填充有0.3～3MPa的氮气；
步骤b中，调整通断阀(1105)每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％～25％体积的气孔；
步骤c：挤出成型；
步骤c中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口(1201)；
所述成型模具机构包括隔离段(1203)和融合段(1206)；隔离段(1203)包括成型模具和分别罩在成型模具上下两侧的表面模具，成型模具用于将挤入其内的次级熔融液加工成PVC石塑基材的中间层，表面模具用于将挤入其内的初级熔融液加工成PVC石塑基材的上、下表面层；成型模具的进口为主入口(1201)，成型模具的出口为主出口(1205)；表面模具的进口为次入口(1202)，表面模具的出口为次出口(1204)；次出口(1204)的外边沿上设有向隔离段(1203)中心线方向偏折的折边，融合段(1206)的进口与折边连接；
将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口(1202)；
步骤d：冷却成型；
步骤d中，在成型模具机构的融合段(1206)外侧喷淋冷却液，得到PVC石塑基材成品。
2.根据权利要求1所述的尺寸稳定性好的石塑地板，其特征在于：所述表板(1)包括木纹纸。
3.根据权利要求2所述的尺寸稳定性好的石塑地板，其特征在于：所述木纹纸表面覆盖有耐磨防火层。
4.根据权利要求1所述的尺寸稳定性好的石塑地板，其特征在于：所述基板(3)内部沿长度方向设有贯通孔(4)。
5.根据权利要求4所述的尺寸稳定性好的石塑地板，其特征在于：所述贯通孔(4)有多个，多个贯通孔(4)沿基板(3)宽度方向平行排列。
6.根据权利要求3所述的尺寸稳定性好的石塑地板，其特征在于：所述耐磨防火层为三氧化二铝层。

说明书全文

一种尺寸稳定性好的石塑地板

技术领域

[0001] 本发明涉及一种地板，更具体地说，涉及一种尺寸稳定性好的石塑地板。

背景技术

[0002] 近年来，室内装潢大量采用实木地板、复合地板、浸渍纸层压木质地板(强化地板)等作地面装饰材料。实木地板需采用大量大口径原木作原材料，一般而言，实木地板的木材利用率仅为30％～40％，需选用几十年甚至上百年的优质实木，原材料选用标准高，需要消耗大量的森林资源。因而，存在优质木材紧缺、木材利用率不高的问题。而消耗大量的森林资源会导致生态环境的破坏，这一问题也日益引起人们的重视。并且在使用上，实木地板还存在易变形、易涨缩、不耐磨、且造价昂贵的缺陷，更难以解决防水、防潮、防虫蛀等问题，故影响了使用效果和使用寿命。

[0003] 随着人们对地板美观、实用和耐用耐磨等性能要求的不断提高，生产强度高、尺寸稳定性强、耐磨性高、使用寿命长而且美观实用的复合地板逐渐成为地板业发展的趋势。

[0004] 现有技术中已有大量不同种类的复合地板公开，例如专利公开号：CN 101173553 A，公开日：2008年5月7日，发明创造名称为：耐热复合地板，该申请案公开了一种耐热复合地板，旨在提供一种能适应温差变化大，铺设在暖气管道上面，表板不易开裂的耐热复合地板。它包括表板和基板，在表板和基板之间胶合有一层或多层纸张。

[0005] 又如专利公开号：CN 101761212 A，公开日：2010年6月30日，发明创造名称为：塑木复合地板，该申请案公开了一种塑木复合地板，包括PVC地板表层和塑木基材，PVC地板表层和塑木基材通过环保防水胶粘合在一起。选择颜色丰富且防水佳的PVC地板作为面层，使用户可以按个人喜好选择室内地板的花色。同时采用塑木基板，用粘胶粘附在PVC地板表层下方，与传统PVC地板相比，铺装更方便，拼装完后没焊接缝，且铺装成本低。

[0006] 综上所述，现有技术中的复合地板大多在表板和基板之间通过多层牛皮纸或者直接通过胶水粘合在一起，会出现以下问题：(1)一般来说，基板的热收缩比较大，表板的热收缩比较小，当复合地板上温度变化较大时，基板和表板的变形程度相差较大，容易导致基板和表板之间脱胶、开裂，牛皮纸虽然具有一定的韧性，但是经实际使用发现，当复合地板上温度剧烈变化时，基板和表板之间的脱胶、开裂问题仍旧难以避免，最终影响复合地板的实际使用效果；(2)胶水中往往含有甲醛，直接通过胶水将表板和基板粘合在一起，胶水使用量较大，不环保健康；通过多层牛皮纸将表板和基板粘合在一起，多层牛皮纸事先均进行了浸胶处理，仍旧不环保健康；同时多层牛皮纸胶合在一起，使用时间较长后容易分层。

[0007] 综上所述，如何克服现有复合地板易开裂、不环保的缺点，是现有技术中亟需解决的技术难题。

发明内容

[0008] 1.发明要解决的技术问题

[0009] 本发明的目的在于何克服现有复合地板易开裂、不环保的缺点，提供了一种尺寸稳定性好的石塑地板，解决了上述问题。

[0010] 2.技术方案

[0011] 为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

[0012] 本发明的尺寸稳定性好的石塑地板，包括表板和基板，表板和基板之间通过缓冲层连接，所述缓冲层为科技木层、无纺布层、玻璃纤维层中的一种或两种的组合或三种的组合；所述基板为PVC石塑板。

[0013] 作为本发明更进一步的改进，所述表板包括木纹纸。

[0014] 作为本发明更进一步的改进，所述木纹纸表面覆盖有耐磨防火层。

[0015] 作为本发明更进一步的改进，所述缓冲层为科技木层。

[0016] 作为本发明更进一步的改进，所述基板内部沿长度方向设有贯通孔。

[0017] 作为本发明更进一步的改进，所述贯通孔有多个，多个贯通孔沿基板宽度方向平行排列。

[0018] 作为本发明更进一步的改进，所述耐磨防火层为三氧化二铝层。

[0019] 作为本发明更进一步的改进，所述科技木层的厚度为0.3～0.4mm。

[0020] 作为本发明更进一步的改进，所述PVC石塑板为PVC石塑基材，该PVC石塑基材采用以下步骤制备：

[0021] 步骤a：原材料混合及加热；

[0022] 步骤b：气孔生成；

[0023] 步骤c：挤出成型；

[0024] 步骤d：冷却成型。

[0025] 3.有益效果

[0026] 采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

[0027] (1)本发明中将科技木层作为表板和基板之间的缓冲层，能够对表板和基板的变形形成良好的缓冲作用，避免表板和基板之间的脱胶、开裂问题；同时科技木层制备成本低，降低了地板生产成本。

[0028] (2)本发明中，木纹纸和耐磨防火层共同组成表板，木纹纸表面仿天然木材纹理，使用美观度较佳，且木纹纸具有一定的保温能力；使用三氧化二铝层作为耐磨防火层，一方面能够提高表板表面的硬度及耐磨性，另一方面可以起到防火的作用。

[0029] (3)本发明中，贯通孔的设置能够有效减少基板的重量，节约了成本，且在基板因受热不均而导致变形时起到缓冲作用，能够吸收基板上的绝大部分变形，消除基板上的内应力，延长其使用寿命，有效地避免了地板变形现象的发生；同时，贯通孔内空气的流动，能够加强基板本身的传热，避免基板靠近热源部分发生局部聚热，避免基板的局部受热变形。附图说明

[0030] 图1为实施例1的尺寸稳定性好的石塑地板的结构示意图；

[0031] 图2为实施例2的尺寸稳定性好的石塑地板的结构示意图；

[0032] 图3为实施例3的尺寸稳定性好的石塑地板的结构示意图。

[0033] 图4为实施例6中气孔生成机构的结构示意图；

[0034] 图5为图4中A处的局部放大图；

[0035] 图6为实施例6中成型模具机构的结构示意图；

[0036] 图7为实施例6中PVC石塑基材的制造方法的流程图。

[0037] 示意图中的标号说明：1、表板；2、缓冲层；3、基板；4、贯通孔；1101、气孔生成机构出口；1102、气孔生成机构进口；1103、气孔生成机构本体；1104、通气管；11041、通气管本体；11042、端部腔室；1105、通断阀；1106、储气室；1107、隔离阀；1108、气泵；1201、主入口；1202、次入口；1203、隔离段；1204、次出口；1205、主出口；1206、融合段。

具体实施方式

[0038] 为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

[0039] 实施例1

[0040] 结合图1，本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，包括表板1、缓冲层2和基板3，表板1和基板3之间通过缓冲层2连接，缓冲层2为科技木层、无纺布层、玻璃纤维层中的一种或两种的组合或三种的组合，具体本实施例中，缓冲层2仅为科技木层，该科技木层的厚度为0.3～0.4mm。基板3为PVC石塑板。表板1包括木纹纸，木纹纸表面覆盖有耐磨防火层，木纹纸和耐磨防火层共同组成表板1。具体本实施例中，耐磨防火层为三氧化二铝层。

[0041] 现有技术中的复合地板大多在表板和基板之间通过多层牛皮纸或者直接通过胶水粘合在一起，会出现以下问题：(1)一般来说，基板的热收缩比较大，表板的热收缩比较小，当复合地板上温度变化较大时，基板和表板的变形程度相差较大，容易导致基板和表板之间脱胶、开裂，牛皮纸虽然具有一定的韧性，但是经实际使用发现，当复合地板上温度剧烈变化时，基板和表板之间的脱胶、开裂问题仍旧难以避免，最终影响复合地板的实际使用效果；(2)胶水中往往含有甲醛，直接通过胶水将表板和基板粘合在一起，胶水使用量较大，不环保健康；通过多层牛皮纸将表板和基板粘合在一起，多层牛皮纸事先均进行了浸胶处理，仍旧不环保健康；同时多层牛皮纸胶合在一起，使用时间较长后容易分层。因此，如何找到一种理想的材料作为表板和基板之间的缓冲层，一方面克服复合地板上温度变化较大时基板和表板之间的脱胶、开裂问题，另一方面减少胶水的使用量，是本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板的关键所在。

[0042] 科技木(即人造木)，又称化学木材、原子木材、增强木材、复合木材、彩色木材或合成木材，是以普通木材(速生材)为原料，利用仿生学原理，通过对普通木材、速生材进行各种改性物化处理生产的一种性能更加优越的全木质的新型装饰材料。与天然材相比，几乎不弯曲、不开裂、不扭曲。其密度可人为控制，产品稳定性能良好，在加工过程中，它不存在天然木材加工时的浪费和价值损失，可把木材综合利用率提高到85％以上。因此，科技木能够很好地解决供需矛盾和劣质木材优用的问题。

[0043] 但是现有的科技木是用单板按仿生学原理重组生产出来的，因此木材在使用中存在一些问题，如尺寸稳定性差、表面硬度低等。因此长期以来，科技木的应用只能是将其制成木皮，进行装饰性的使用。如中华人民共和国林业行业标准重组装饰单板LY/T1654-2006标准中产品的定义为：重组装饰材经刨切、旋切或锯切而成的装饰单板。标准中其理化性能仅对含水率、甲醛含量、耐光色牢度有具体规定，其它性能如：密度、浸渍剥离、耐磨硬度等都没要求，而这些特性是作为木地板材料的基本要求。例如木地板国标中，木材密度需大于0.35kg/cm3，浸渍剥离在70℃水煮3小时和80℃烘烤2小时后木材不脱胶开裂。目前的科技木都达不到木地板板材要求。因此，现有技术中的科技木几乎都是作为用于装饰作用的表板来使用的。

[0044] 发明人经过对科技木的研究发现，科技木在加工过程中去除了内应力，质地较柔软，十分适合作为表板和基板之间的缓冲层，这是对科技木用途的一种全新尝试，发明人经过实际生产验证：将科技木层作为缓冲层2连接表板1和基板3，在复合地板上温度变化较大时，能够对表板1和基板3的变形形成良好的缓冲作用，避免表板1和基板3之间的脱胶、开裂问题；且仅需在科技木层上下表面涂覆少量的胶水即可将表板1和基板3连接在一起，减少了胶水的使用量，健康环保。本实施例中，科技木层的厚度为0.3～0.4mm，经实际生产总结发现，当科技木层的厚度过小时，粘在科技木层表面的杂质颗粒会对科技木层的粘合效果产生较大影响；当科技木层的厚度过大时，难以保证表板1和基板3牢固地连接在一起。具体本实施例中，科技木层的厚度为0.3mm。

[0045] 本实施例中，基板3为PVC石塑板，PVC石塑板又称石木地板，大部分是片材，是一种高品质的新型地面材料，采用天然石粉为主要原材料构成高密度、高纤维网状结构的坚实基层，表面覆以高分子PVC树脂，经上百道工序加工而成。PVC石塑板主要具有以下优点，[0046] (1)绿色环保：生产石塑板的主要原料是天然石粉，经国家权威部门检测不含任何放射性元素，是绿色环保的新型地面装饰材料；(2)可再生：石塑板是一种可再生利用的地面装饰材料，对于保护自然资源和生态环境具有巨大的意义；(3)高弹性和超强抗冲击：石塑板质地较软所以弹性很好，在重物的冲击下有着良好的弹性恢复，同时石塑地板具有很强的抗冲击性，对于重物冲击破坏有很强的弹性恢复，不会造成损坏；(4)防火阻燃：石塑板本身不会燃烧并且能阻止燃烧，质量合格的石塑板防火指标可达B1级，其防火性能仅次于石材；(5)防水防潮：石塑板和水无亲和力，不怕水，只要不是长期被浸泡就不会受损，并且不会因为湿度大而发生霉变。

[0047] 本实施例中，木纹纸和耐磨防火层共同组成表板1，木纹纸表面仿天然木材纹理，使用美观度较佳，且木纹纸具有一定的保温能力；使用三氧化二铝层作为耐磨防火层，一方面能够提高表板1表面的硬度及耐磨性，另一方面可以起到防火的作用。需要说明的是，本实施例中是将木纹纸和耐磨防火层共同组成表板1，将科技木层作为缓冲层2，区别于现有技术中将科技木作为装饰材料应用在表板1(表皮层或面层)上，本实施例中的科技木层主要起到的作用是作为缓冲层，连接表板1和基板3；而现有技术中的科技木是作为表面装饰材料，直接构成复合地板的表板。

[0048] 本实施例中将科技木层作为表板1和基板3之间的缓冲层，能够对表板1和基板3的变形形成良好的缓冲作用，避免表板1和基板3之间的脱胶、开裂问题；同时科技木层制备成本低，降低了地板生产成本。

[0049] 实施例2

[0050] 结合图2，本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于：具体本实施例中，科技木层的厚度为0.4mm；

[0051] 本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，基板3内部沿长度方向设有贯通孔4，贯通孔4有多个，多个贯通孔4沿基板3宽度方向平行排列；贯通孔4的设置能够有效减少基板3的重量，节约了生产成本，且在基板3因受热不均而导致变形时起到缓冲作用，能够吸收基板3上的绝大部分变形，消除基板3上的内应力，延长其使用寿命，有效地避免了地板变形现象的发生。需要说明的是，本实施例中的贯通孔4的横截面为矩形，矩形截面的贯通孔4容易加工成型，贯通孔4内空气的流动，能够加强基板3本身的传热，避免基板3靠近热源部分发生局部聚热，避免基板3的局部受热变形。

[0052] 实施例3

[0053] 结合图3，本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，其结构与实施例2基本相同，其不同之处在于：本实施例中的贯通孔4的横截面为圆形，圆形截面的贯通孔4能够最大程度的增加空气和贯通孔4内壁的接触面积，增强贯通孔4内对流传热的效果，更有利于避免基板3的局部受热变形。

[0054] 实施例4

[0055] 本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于：本实施例中缓冲层2仅为无纺布层，无纺布没有经纬线，它是一种不需要纺纱织布而形成的织物，只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机排列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。无纺布层内部不存在内应力，质地较柔软，同样适合作为表板1和基板3之间的缓冲层。

[0056] 实施例5

[0057] 本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于：本实施例中缓冲层2由科技木层和玻璃纤维层组合而成，玻璃纤维的抗拉强度大，抗拉强度在标准状态下是6.3～6.9g/d，湿润状态5.4～5.8g/d。科技木层和玻璃纤维层组合起来作为缓冲层2，一方面能够对表板1和基板3的变形形成良好的缓冲作用，另一方面增强了缓冲层2的整体结构强度。具体本实施例中，缓冲层2包括上中下三层，上层和下层均为科技木层，中间层为玻璃纤维层。

[0058] 此外，本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，在基板3上表面沿长度方向设有基板储胶槽，该基板储胶槽沿基板3的宽度方向相邻连续排列，基板储胶槽用于容纳凝固的热熔胶，基板储胶槽的设置扩大了热熔胶的粘合面积，使基板3与热熔胶接触的更充分，进而增大了基板3的粘合面积和粘合力，有效地避免了地板开裂脱胶现象的发生。

[0059] 实施例6

[0060] 本实施例的尺寸稳定性好的石塑地板，其与实施例3基本相同，更进一步的：

[0061] 结合图4-7，本实施例的PVC石塑基材的制造方法，包括以下步骤：

[0062] 步骤a：原材料混合及加热；

[0063] 步骤a中，将PVC石塑基材的原材料及添加剂按配方比例加入混料机，在混料机内被混合以及加热，熔化得到初级熔融液；

[0064] 步骤b：气孔生成；

[0065] 步骤b中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，得到次级熔融液；

[0066] 步骤b中控制储气室1106内填充有0.3～3MPa(本实施例中取3MPa)的氮气；

[0067] 步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％～25％(本实施例中取25％)体积的气孔；

[0068] 步骤c：挤出成型；

[0069] 步骤c中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201；

[0070] 将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202；

[0071] 步骤d：冷却成型。

[0072] 步骤d中，在成型模具机构的融合段1206外侧喷淋冷却液，得到PVC石塑基材成品。

[0073] 本实施例中，气孔生成机构包括气孔生成机构本体1103，该气孔生成机构本体1103为一圆筒形通道，气孔生成机构本体1103的一端为气孔生成机构进口1102，气孔生成机构本体1103的另一端为气孔生成机构出口1101；气孔生成机构沿其长度方向上设置有若干组通气管1104，每组通气管1104包括若干个插入气孔生成机构内部的通气管1104，每组通气管1104上的所有通气管1104沿着气孔生成机构的周向等间距分布，且同一组通气管
1104其插入到气孔生成机构内的所有通气管1104的端部位于以气孔生成机构中轴线为中心的同一个同心圆上；沿气孔生成机构的长度方向上的同心圆其直径递增或递减；所有通气管1104位于气孔生成机构外部的端部汇集连通到进气总管上，进气总管通过通断阀1105与储气室1106连通；储气室1106通过隔离阀1107与气泵1108连通；其中：通气管1104包括通气管本体11041和端部腔室11042，端部腔室11042为连接于通气管本体11041端部的球壳，该球壳上均布有通孔，端部腔室11042位于气孔生成机构内部。其中：球壳上通孔的孔径为
0.10～0.25mm；通断阀1105和隔离阀1107均为电动开闭阀门；储气室1106内安装有压力计。

[0074] 本实施例中，成型模具机构包括隔离段1203和融合段1206；隔离段1203包括成型模具和分别罩在成型模具上下两侧的表面模具，成型模具用于将挤入其内的次级熔融液加工成PVC石塑基材的中间层，表面模具用于将挤入其内的初级熔融液加工成PVC石塑基材的上、下表面层；成型模具的进口为主入口1201，成型模具的出口为主出口1205；表面模具的进口为次入口1202，表面模具的出口为次出口1204；次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，融合段1206的进口与折边连接。其中，次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(本实施例中取8°)。

[0075] 本实施例中，通过气孔生成机构能够得到中间层中均布大量微小气孔的PVC石塑基材成品，采用该种新型的工艺，能够在保证PVC石塑基材具有一定的力学强度前提下，有效减少原材料的使用量，使得PVC石塑基材的制备成本大大下降，提高PVC石塑地板的市场竞争力；同时，中间层中均布大量微小气孔能够提高PVC石塑基材的隔音以及保温性能，经测试，相比于传统的PVC石塑基材，本实施例中制备的PVC石塑基材其隔音以及保温性能均提升20％以上。具体本实施例中，将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通过气孔生成机构，初级熔融液自气孔生成机构进口1102进入气孔生成机构本体1103内，其中控制通断阀1105以一定频率进行开闭操作，通断阀1105开闭一次即有氮气自端部腔室11042上的通孔喷出，在初级熔融液内形成无数微小气孔，且多个端部腔室11042均布在气孔生成机构的内部，因此初级熔融液通过气孔生成机构后即形成内部均布无数微小气孔的次级熔融液；储气室1106内安装有实时测量储气室1106内压力的压力计，当发现储气室1106内的压力低于设定值时，可自动开启隔离阀1107利用气泵1108向储气室1106内充填氮气，以维持储气室
1106内一定的压力，从而利用储气室1106内的高气压在通断阀1105每次开启后将氮气冲击通入气孔生成机构内部，有利于微小气孔的大量形成；其中，可通过调整通断阀1105每秒的开闭频率、储气室1106内气压的大小、端部腔室11042上气孔孔径的大小、数量等来控制微小气孔的大小和形成数量，本实施例中，通过调整通断阀1105每秒的开闭频率来控制微小气孔的大小和数量，多次试验证明，控制单体体积次级熔融液内所有微小气孔的体积占据
15％～25％的空间，能够在降低生产成本和保证PVC石塑基材一定力学强度之间找到平衡点，实现综合效益最大化。(本实施例中，控制通断阀1105以每秒10-60次的频率进行开闭操作。)

[0076] 本实施例中，为了确保最终制备的PVC石塑基材成品其上下表面均为光滑平整状，以适应实际的使用，通过成型模具机构分别制备PVC石塑基材的中间层和上、下表面层，然后将中间层和上、下表面层有效融合形成PVC石塑基材成品；其中，将步骤b中制备的次级熔融液通入主挤出机，主挤出机将其内的次级熔融液挤出并压入成型模具机构的主入口1201，在成型模具内被制成中间层，同步将步骤a中制备的初级熔融液引出一路通入次挤出机，次挤出机将其内的初级熔融液挤出并压入成型模具机构的次入口1202，在表面模具内被制成上、下表面层，其中成型模具可采用传统PVC石塑基材制备过程中使用的模具，对于生产不同结构类型的PVC石塑基材，更换相应的成型模具即可；表面模具为将初级熔融液制成平面的模具；与此同时，由于成型模具的上下两侧分别罩有表面模具，在隔离段1203中，中间层和上、下表面层的成型过程是分隔开的，因此，为了确保中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合在一起，在次出口1204的外边沿上设有向隔离段1203中心线方向偏折的折边，通过该折边能够将上、下表面层向中间层的上下表面推送，同时配合融合段1206外侧喷淋冷却作用，有利于中间层和上、下表面层在融合段1206内有效的融合；本实施例中，控制次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°～8°(角度设计超过此范围对于促进中间层和上、下表面层之间的融合均效果不佳)，能够有效的促进中间层和上、下表面层之间的融合。

[0077] 实施例7

[0078] 本实施例的PVC石塑基材的制造方法，其步骤与实施例6基本相同，其不同之处在于：步骤b中控制储气室1106内填充有0.3Pa的氮气；步骤b中，调整通断阀1105每秒进行开闭操作的频率，以使得制备的次级熔融液其单体体积内含有15％体积的气孔；次出口1204的外边沿上设有的折边与隔离段1203中心线的夹角为3°。

[0079] 以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

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