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一种电控 单体 泵控制结构

阅读：433发布：2020-05-08

专利汇可以提供一种电控单体泵控制结构专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开的一种电控单体泵控制结构，包括单体泵体和柱塞阀部件、喷油阀部件、稳压阀部件以及电磁阀部件，在单体泵体内设置有柱塞腔、进回油孔、喷油孔、稳压油孔、柱塞油孔、喷油阀部件安装孔、稳压阀部件安装孔以及电磁阀部件安装孔，其柱塞腔、柱塞油孔、喷油孔、喷油阀部件安装孔所处的同一轴线与稳油阀部件安装孔、稳压油孔、进回油孔所处的同一轴线相互垂直并与电磁阀部件安装孔的轴线相互平行，进回油孔与电磁阀部件安装孔垂直贯通。发明将电磁阀部件移至泵体不与柱塞阀部件的轴线重合的位置，并使得电磁阀部件的中心轴线与柱塞阀部件的中心线平行，解决了传统的电控阀控制结构与发动机安装干涉的问题，同时又能保证单体泵的性能要求。，下面是一种电控单体泵控制结构专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种电控单体泵控制结构，包括单体泵体和柱塞阀部件、喷油阀部件、稳压阀部件以及电磁阀部件，在所述单体泵体内设置有柱塞腔、进回油孔、喷油孔、稳压油孔、柱塞油孔、喷油阀部件安装孔、稳压阀部件安装孔以及电磁阀部件安装孔，所述柱塞腔与所述柱塞油孔、喷油孔、喷油阀部件安装孔同轴且依次连通，所述柱塞阀部件中的柱塞滑动配置在所述柱塞腔内，所述喷油阀部件安装在所述喷油阀部件安装孔内，所述稳压阀部件安装在稳压阀部件安装孔内，所述电磁阀部件安装在所述电磁阀部件安装孔中；其特征在于，所述稳压阀部件安装孔与所述稳压油孔、进回油孔同轴且依次相互连通，所述稳压油孔和进回油孔还均与所述柱塞油孔和所述喷油孔连通，所述柱塞腔、柱塞油孔、喷油孔、喷油阀部件安装孔所处的同一轴线与所述稳油阀部件安装孔、稳压油孔、进回油孔所处的同一轴线相互垂直并与所述电磁阀部件安装孔的轴线相互平行，所述进回油孔与所述电磁阀部件安装孔垂直贯通。
2.如权利要求1所述的一种电控单体泵控制结构，其特征在于，所述电磁阀部件包括电磁阀弹簧、电磁阀弹簧挡圈、电磁阀弹簧座、电磁铁紧帽、密封O型圈、衔铁、调整垫圈、电磁铁部件、螺钉、锁紧螺母、挡块、阀座和阀芯，所述电磁铁部件通过电磁铁紧帽压装在所述电磁阀部件安装孔内，所述电磁铁部件与所述电磁阀部件安装孔之间设置有所述密封O型圈，所述电磁铁部件与所述电磁阀部件安装孔中的台阶面之间设置有所述调整垫圈；所述衔铁通过所述螺钉固定在所述阀芯的上端面上，所述电磁阀弹簧挡圈固定在所述阀芯的上部，所述阀座过盈配装于所述电磁阀部件安装孔内，在所述阀座内开设有阀芯孔、进回油通道和连通油孔，所述进回油通道的两端分别与所述进回油孔和阀芯孔连通，所述阀座将所述电磁阀部件安装孔分隔为燃油进油腔和燃油回油腔，所述燃油进油腔位于所述阀座的下方，所述燃油回油腔位于所述阀座的下方，所述燃油进油腔与所述燃油回油腔通过连通油孔连通；所述阀芯的中下部通过配合间隙滑动配置在所述阀座的阀芯孔内，所述电磁阀弹簧套在所述阀芯的中上部上，所述电磁阀弹簧的上端作用在所述电磁阀弹簧挡圈上，所述电磁阀弹簧的下端作用在所述阀座的上端面上；所述挡块通过所述锁紧螺母锁紧在所述电磁阀部件安装孔的下部，所述阀芯的底部与所述挡块的顶面接触；在所述阀芯的底部与所述阀芯孔的底部之间设置有进油锥面间隙。
3.如权利要求2所述的一种电控单体泵控制结构，其特征在于，所述进油锥面间隙为
0.2mm。

说明书全文

一种电控单体 泵控制结构

技术领域

[0001] 本发明涉及电控单体泵技术领域，特别涉及一种电控单体泵控制结构。

背景技术

[0002] 为了达到柴油发动机的日益严格的排放标准，国内柴油发动机厂家纷纷采用各种电控燃油系统进行柴油发动机的研发。柴油发动机选用共轨、泵喷嘴等燃油系统，则需要对现有柴油发动机的大部分组件的结构、强度、可靠性等重新进行评估和设计，来满足燃油系统的安装以及高的喷射压力、高的爆发压力等要求，而且开发周期长，开发费用昂贵。而采用电控单体泵的燃油系统在柴油发动机的基础上做较小的改动，就可以达到了柴油发动机的排放标准。进行设计开发能够与该新型柴油发动机进行良好匹配，满足该新型柴油发动机的安装和性能及排放要求的燃油喷射装置，是市场存在的客观需要。基于此种背景下，本申请人目前生产一款单体泵在保证发动机安装结构的前提下，为避免安装干涉，发明了一种单体泵电磁阀等控制结构与传统结构不同的电控单体泵，实现了发动机的安装。

发明内容

[0003] 本发明的目的是解决现有的单体喷油泵采用传统的电控阀控制结构与发动机安装干涉的问题而提供一种电控单体泵控制结构，其同时又能保证单体泵的性能要求。

[0004] 为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案如下：

[0005] 一种电控单体泵控制结构，包括单体泵体和柱塞阀部件、喷油阀部件、稳压阀部件以及电磁阀部件，在所述单体泵体内设置有柱塞腔、进回油孔、喷油孔、稳压油孔、柱塞油孔、喷油阀部件安装孔、稳压阀部件安装孔以及电磁阀部件安装孔，所述柱塞腔与所述柱塞油孔、喷油孔、喷油阀部件安装孔同轴且依次连通，所述柱塞阀部件中的柱塞滑动配置在所述柱塞腔内，所述喷油阀部件安装在所述喷油阀部件安装孔内，所述稳压阀部件安装在稳压阀部件安装孔内，所述电磁阀部件安装在所述电磁阀部件安装孔中；其特征在于，所述稳压阀部件安装孔与所述稳压油孔、进回油孔同轴且依次相互连通，所述稳压油孔和进回油孔还均与所述柱塞油孔和所述喷油孔连通，所述柱塞腔、柱塞油孔、喷油孔、喷油阀部件安装孔所处的同一轴线与所述稳油阀部件安装孔、稳压油孔、进回油孔所处的同一轴线相互垂直并与所述电磁阀部件安装孔的轴线相互平行，所述进回油孔与所述电磁阀部件安装孔垂直贯通。

[0006] 在本发明的一个优选实施例中，所述电磁阀部件包括电磁阀弹簧、电磁阀弹簧挡圈、电磁阀弹簧座、电磁铁紧帽、密封O型圈、衔铁、调整垫圈、电磁铁部件、螺钉、锁紧螺母、挡块、阀座和阀芯，所述电磁铁部件通过电磁铁紧帽压装在所述电磁阀部件安装孔内，所述电磁铁部件与所述电磁阀部件安装孔之间设置有所述密封O型圈，所述电磁铁部件与所述电磁阀部件安装孔中的台阶面之间设置有所述调整垫圈；所述衔铁通过所述螺钉固定在所述阀芯的上端面上，所述电磁阀弹簧挡圈固定在所述阀芯的上部，所述阀座过盈配装于所述电磁阀部件安装孔内，在所述阀座内开设有阀芯孔、进回油通道和连通油孔，所述进回油通道的两端分别与所述进回油孔和阀芯孔连通，所述阀座将所述电磁阀部件安装孔分隔为燃油进油腔和燃油回油腔，所述燃油进油腔位于所述阀座的下方，所述燃油回油腔位于所述阀座的下方，所述燃油进油腔与所述燃油回油腔通过连通油孔连通；所述阀芯的中下部通过配合间隙滑动配置在所述阀座的阀芯孔内，所述电磁阀弹簧套在所述阀芯的中上部上，所述电磁阀弹簧的上端作用在所述电磁阀弹簧挡圈上，所述电磁阀弹簧的下端作用在所述阀座的上端面上；所述挡块通过所述锁紧螺母锁紧在所述电磁阀部件安装孔的下部，所述阀芯的底部与所述挡块的顶面接触；在所述阀芯的底部与所述阀芯孔的底部之间设置有进油锥面间隙。

[0007] 在本发明的一个优选实施例中，所述进油锥面间隙为0.2mm。

[0008] 由于采用了如上的技术方案，本发明将电磁阀部件移至泵体不与柱塞阀部件的轴线重合的位置，并使得电磁阀部件的中心轴线与柱塞阀部件的中心线平行，解决了传统的电控阀控制结构与发动机安装干涉的问题，同时又能保证单体泵的性能要求。附图说明

[0009] 图1为本发明的电控单体泵的结构示意图。

[0010] 图2为图1的A-A剖视图。

具体实施方式

[0011] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围内。

[0012] 参见图1和图2，图中所示的电控单体泵控制结构，包括单体泵体1和柱塞阀部件、喷油阀部件17、稳压阀部件18以及电磁阀部件。

[0013] 柱塞阀部件包括柱塞16、柱塞弹簧13和柱塞弹簧座14，柱塞弹簧座14固定于柱塞16的底部，柱塞弹簧13套上柱塞16上，柱塞弹簧13的上端作用在泵体1上，下端作用在柱塞弹簧座14上。

[0014] 在单体泵体1内设置有柱塞腔19、进回油孔20、喷油孔21、稳压油孔22、柱塞油孔23、喷油阀部件安装孔24、稳压阀部件安装孔25以及电磁阀部件安装孔26，柱塞腔19与柱塞油孔23、喷油孔21、喷油阀部件安装孔24同轴且依次连通，柱塞阀部件中的柱塞16的中上部滑动配置在柱塞腔19内，喷油阀部件17安装在喷油阀部件安装孔24内，稳压阀部件18安装在稳压阀部件安装孔25内。

[0015] 本发明的特点在于：稳压阀部件安装孔25与稳压油孔22、进回油孔20同轴且依次相互连通，稳压油孔22和进回油孔20还均与柱塞油孔23和喷油孔21连通，柱塞腔19、柱塞油孔23、喷油孔21、喷油阀部件安装孔24所处的同一轴线与稳油阀部件安装孔25、稳压油孔22、进回油孔20所处的同一轴线相互垂直并与电磁阀部件安装孔26的轴线相互平行，进回油孔20与电磁阀部件安装孔26垂直贯通。

[0016] 电磁阀部件包括电磁阀弹簧2、电磁阀弹簧挡圈3、电磁阀弹簧座4、电磁铁紧帽5、密封O型圈6、衔铁7、调整垫圈8、电磁铁部件9、螺钉10、锁紧螺母11、挡块12、阀座27和阀芯15。

[0017] 电磁铁部件9通过电磁铁紧帽5压装在电磁阀部件安装孔26内，电磁铁部件9与电磁阀部件安装孔26之间设置有密封O型圈6，电磁铁部件9与电磁阀部件安装孔26中的台阶面28之间设置有调整垫圈8。

[0018] 衔铁7通过螺钉10固定在阀芯15的上端面上，电磁阀弹簧挡圈3固定在阀芯15的上部。

[0019] 阀座27过盈配装于电磁阀部件安装孔26内，在阀座27内开设有阀芯孔29、进回油通道30和连通油孔31，进回油通道30的两端分别与进回油孔20和阀芯孔29连通，阀座27将电磁阀部件安装孔26分隔为燃油进油腔32和燃油回油腔33，燃油进油腔32位于阀座27的下方，燃油回油腔33位于阀座27的下方，燃油进油腔32与燃油回油腔33通过连通油孔31连通。

[0020] 阀芯15的中下部通过配合间隙滑动配置在阀座27的阀芯孔29内，电磁阀弹簧2套在阀芯15的中上部上，电磁阀弹簧2的上端作用在电磁阀弹簧挡圈3上，下端作用在阀座15的上端面上。

[0021] 挡块12通过锁紧螺母11锁紧在电磁阀部件安装孔26的下部，阀芯15的底部与挡块12的顶面接触；在阀芯15的底部与阀芯孔29的底部之间设置有进油锥面间隙34，进油锥面间隙34为0.2mm。

[0022] 本发明的工作原理如下：

[0023] 喷油泵向喷油器提供压力足够高的燃油，是一个吸油和压油的过程，它是由柱塞15在单体泵体1的柱塞腔19内的往复运动来完成。

[0024] 平时，单体泵从进油管吸油，吸入的油进入到燃油进油腔32内待用。当柱塞15下移过程中，此时电磁铁部件9断电，阀芯15在电磁阀弹簧2作用下向下运动，使得阀芯15的底部与阀芯孔29的底部之间0.2mm的进油锥面间隙34打开，燃油进油腔32内的燃油从图示控制阀芯15的底部与阀芯孔29的底部之间0.2mm的进油锥面间隙34吸入，并通过阀芯15与阀芯孔29之间的间隙、进回油通道30、进回油孔20、柱塞油孔23进入到柱塞腔19内的高压油腔35内。柱塞上移至适当时刻，ECU给电磁铁部件9通电指令，电磁铁部件9通电后产生吸力，此吸力通过衔铁7传递到阀芯15，带动阀芯15在克服电磁阀弹簧2的阻力后向上运动，关闭阀芯15的底部与阀芯孔29的底部之间0.2mm的进油锥面间隙34，关闭吸油。阀芯15向上运动过程中，压缩高压油腔35内的燃油。当高压油腔36内的高压燃油压力大于喷油阀部件17的关闭压力后，高压油腔35内的高压燃油通过柱塞油孔23、喷油孔21、喷油阀部件17喷出。多余的一部分燃油通过进回油孔20、进回油通道30、阀芯15与阀芯孔29之间的间隙进入到燃油回油腔33，然后通过燃油回油腔33回到油箱。由于以上一系列动作都是在很短的时间内完成且都是循环往复进行的。

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