| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 81 | 轴承单元 | CN200880132195.8 | 2008-12-02 | CN102239337B | 2014-02-19 | 科尼利厄斯.P.A.维瑟斯; 亨德里库斯.J.卡潘 |
| 本发明涉及轮子轴承单元(100)，具有由至少一排滚动元件(115)彼此可转动连接的内部构件(105)和外部构件(107)，从而至少一个轴承内环(110)安装在内部构件(105)上。内部构件(105)包括第一部分(130)和至少部分从第一部分(130)向内径向设置的第二部分(135)。根据本发明，第一部分(130)由第一材料形成，并且第二部分(135)由金属材料形成，优选重量轻的金属，例如铝。内部构件(105)的第二部分(135)通过半固态金属工艺结合到第一部分(130)，并且保证第一和第二部分(130、135)之间的径向互锁，第一部分包括在径向向内方向上延伸的部分(140)，其中该部分呈现为至少一个表面朝向为远离轴承旋转轴(X)。因此，随着第二部分(135)的半固态金属的冷却，它具有对其径向收缩的表面，从而保证了单元(100)的永久结合和长期使用寿命。 | ||||||
| 82 | 钟表指针 | CN201180040718.8 | 2011-06-21 | CN103097967A | 2013-05-08 | J-L·黑尔费尔; Y·温克勒 |
| 本发明涉及一种用于突然加速的特殊指针。所述指针（2）安装成围绕轴（10）枢转，以便能够指示一条信息。所述指针由至少部分非晶态的金属合金制成。 | ||||||
| 83 | 制造模铸部件的方法 | CN201080065674.X | 2010-08-19 | CN102834203A | 2012-12-19 | R·弗兰克 |
| 在一种制备由铝合金制成的模铸部件的方法中，所述铝合金在混合和捏合器（30）中暴露于高剪切力下，所述混合和捏合器（30）具有包含工作空间（34）——其被内部壳套（32）包围——以及蜗杆轴（36）的壳体（31），所述蜗杆轴（36）在内部壳套（32）中围绕纵轴（x）旋转并沿着纵轴（x）方向往复平移运动并且具有捏合刀（38），以及捏合柱（38），所述捏合柱（38）固定于内部壳套（32）并且伸至所述工作空间（34），其中液体铝合金从所述壳体（31）的一端注入工作空间（34），在壳体（31）的另一端作为具有预定固含量的部分固体铝合金从工作空间（34）中移出，转移到模铸机器（10）的填充室（12）并且通过活塞（20）引入铸造模具，其中通过以目标方式冷却和加热所述工作空间（34）而将工作空间（34）中的铝合金的固含量调节至预定的固含量。 | ||||||
| 84 | 具备细晶粒结构的锻造材料的制造方法及制造设备 | CN201180013520.0 | 2011-02-04 | CN102791402A | 2012-11-21 | R·F·德克尔; J·黄; S·G·库尔卡尼; S·E·勒布; R·E·威宁 |
| 本发明提供了一种能形成具备细晶粒结构的锻造材料的方法。该方法包括提供一种能保持较低的固相线温度和进行低温共晶相转换的金属合金材料。对金属合金进行塑膜和快速凝固，形成细晶粒被具有细小枝晶臂间距的共晶相环绕的细晶粒前体。细晶粒前体在高应变率作用下发生塑性变形，以引发再结晶作用而不会诱发实质性剪切带，从而形成细晶粒结构的锻造形态。然后对锻造形态进行热处理，以共晶相在细晶粒和/或超细晶粒和细晶粒锻造形态的晶界内凝成纳米大小的分散体，从而形成经热处理的具细晶粒结构的锻造形态，与细晶粒前体相比，其晶粒尺寸和枝晶臂间距变得更小。 | ||||||
| 85 | 金属合金浆料分配器 | CN200680015181.9 | 2006-04-05 | CN101663113B | 2012-07-25 | 简·马里厄斯·曼达 |
| 本发明揭示一种金属合金浆料分配器(10、30、50、70)。所述分配器包括界定出口(15)的分配体(12)。所述分配器还包括与所述出口(15)协作的出口盖(18)，且所述出口盖(18)经配置以与所述出口(15)协作多次。所述金属合金浆料分配器(10、30、50、70)可用于金属合金浆料模制机、金属合金浆料模制组合件、金属合金浆料热流道组合件和其任何组合中的任一者中。在流动禁止位置中，所述出口盖(18)覆盖所述出口(15)以阻止容纳于所述经覆盖的出口(15)后面的金属合金浆料的任何流动。在流动允许位置中，所述出口盖(18)暴露所述出口(15)以准许金属合金浆料从所述未经覆盖的出口(15)流出。 | ||||||
| 86 | 半熔融或半凝固成形法 | CN201080037802.X | 2010-09-01 | CN102481628A | 2012-05-30 | 山本昌辉; 出口良平; 山本哲 |
| 在该半熔融或半凝固成形法中，通过横浇道(54)，从柱状部向形成于成形模(2)内部的涡旋部材(50)的铸造空间即模腔(13)填充半熔融或半凝固金属。而且，其特征在于，横浇道(54)与柱状部交叉的角度即交叉角θ1为97°≤θ1≤135°，和/或横浇道(54)与柱状部交叉的倒角部分的曲率半径R与柱状部的截面积S的平方根之比为 | ||||||
| 87 | 受控压力铸造方法 | CN200680016780.2 | 2006-05-19 | CN101175591B | 2012-03-14 | 西塔拉玛·S·科塔吉里; 蒂莫西·W·斯克赛克; 弗兰克·A·霍顿; 格里戈里·P·基塞利斯 |
| 一种形成金属铸件的方法，包括：将结构构件的第一端定位在第一模腔中以及将所述结构构件的第二端定位在第二模腔中。所述第一和第二模腔与熔融金属贮槽流体耦联。主压力施加至所述贮槽中的熔融金属以将所述熔融金属迫入所述第一模腔和所述第二模腔内。然后，第一辅助压力施加至所述第一模腔以及第二辅助压力施加至所述第二模腔，以增加形成于所述第一模腔和第二模腔中的铸件的密度。此外还涉及一种用于铸造的方法，包括在第一和第二模腔已被填充后将主压力维持为等于或低于初始充型压力。另外还涉及一种通过监测可运动元件来检测第一模腔是否充分填充有熔融金属的方法。 | ||||||
| 88 | 半熔融或半凝固状态的铁系合金的铸造方法及铸造用模具 | CN200980121435.9 | 2009-06-15 | CN102056689A | 2011-05-11 | 四阿佳昭 |
| 本发明提供一种半熔融或半凝固状态的铁系合金的铸造方法，其中，将使由二硫化钼、石墨、二硫化钨、氮化硼、氧化铬、氧化硼中的1种或2种以上构成的粒子分散在溶剂中而形成的润滑脱模剂涂布在模具的内表面的一部分或全部的最表面上，然后采用所述模具进行铸造。 | ||||||
| 89 | 用于半固态金属铸造的原料铝-青铜合金 | CN200780005101.6 | 2007-02-13 | CN101384740B | 2011-05-04 | 大石惠一郎 |
| 本发明公开一种用于半固态金属铸造的原料铝-青铜合金，所述原料铝-青铜合金的组分组成包含5至10质量％的Al、0.0005至0.04质量％的Zr、0.01至0.25质量％的P，以及余量的Cu和不可避免的杂质，根据需要，还包含0.5至3质量％的Si，并且根据需要，还包含0.005至0.45质量％的Pb、0.005至0.45质量％的Bi、0.03至0.45质量％的Se和0.01至0.45质量％的Te中的一种或多种。 | ||||||
| 90 | 智能模制环境和控制施加合模力的方法 | CN200910150206.1 | 2005-09-27 | CN101590678A | 2009-12-02 | 斯特凡诺·M·萨杰塞; 约翰·P·奎尔 |
| 本发明公开了一种智能模制环境和控制施加合模力的方法。不是在注射循环的持续时间的实质部分形成全闭合合模力(tonnage)，而是，对夹持压力的闭合回路控制(例如通过控制液压活塞)允许夹持压力恰好等于但优选稍微超过瞬时注射压力。第一方法模拟注射压力随时间的曲线，借此所施加的合模力根据感测到的压力测量值随时间改变。第二方法依赖预存储或历史累积的注射压力信息，且代替改变所述合模力，施加反映模具中经历的最大记录或最有可能的注射压力(如记录存储在与特定模具配置相关联的查找表中)的恒定合模力。机器控制器(80、82)使得通过注射模制机器(10)的压板(16、17)和连接杆(19、20)施加所施加的合模力。压力传感器(66－74)位于模具表面(50)上，相对于堆叠组件(58－64)和/或相对于允许微处理器(82)控制所施加的夹持闭合合模力的力闭合路径。以此方式，所述系统消耗较少功率，且组件磨损得以减少。 | ||||||
| 91 | 用于制造涡轮机或压缩机轮的方法和设备 | CN200680033293.7 | 2006-06-29 | CN101262966A | 2008-09-10 | 朱强; 安德鲁·菲利普·杰克森 |
| 一种用于由半固态材料形成涡轮机或压缩机轮的方法，采用具有内夹筒和外模的模具组件，所述内夹筒由多个段制成。所述半固态材料在压力和高温下被注入模具，以使得所述半固态材料流入被限定在夹筒的段之间的叶片腔。所述夹筒被从外模移除，然后，分离所述段以释放所述轮。 | ||||||
| 92 | 制造碳纳米复合金属材料的方法以及制造金属制品的方法 | CN200710186956.5 | 2007-11-15 | CN101182604A | 2008-05-21 | 新井啓太; 柴大介; 菅沼雅资; 加藤敦史 |
| 本发明公开了一种用于制造碳纳米复合金属材料的方法，该碳纳米复合金属材料具有增强的碳纳米材料分散性以及增强的碳纳米材料与基体金属原料之间的附着性。通过在不需要分散剂的情况下混合基体金属原料和微粒涂覆碳纳米材料并接着压紧该材料而得到的预成型件在基体金属原料的熔点或以上的温度下保持给定时间。在该状态下，热处理体被冷却至允许进行热加工的温度，并且进行压实处理。 | ||||||
| 93 | 受控压力铸造 | CN200680016780.2 | 2006-05-19 | CN101175591A | 2008-05-07 | 西塔拉玛·S·科塔吉里; 蒂莫西·W·斯克赛克; 弗兰克·A·霍顿; 格里戈里·P·基塞利斯 |
| 一种形成金属铸件的方法，包括：将结构构件的第一端定位在第一模腔中以及将所述结构构件的第二端定位在第二模腔中。所述第一和第二模腔与熔融金属贮槽流体耦联。主压力施加至所述贮槽中的熔融金属以将所述熔融金属迫入所述第一模腔和所述第二模腔内。然后，第一辅助压力施加至所述第一模腔以及第二辅助压力施加至所述第二模腔，以增加形成于所述第一模腔和第二模腔中的铸件的密度。此外还涉及一种用于铸造的方法，包括在第一和第二模腔已被填充后将主压力维持为等于或低于初始充型压力。另外还涉及一种通过监测可运动元件来检测第一模腔是否充分填充有熔融金属的方法。 | ||||||
| 94 | 冷室压射套筒内的半固态材料成形 | CN200710149415.5 | 2007-06-01 | CN101108413A | 2008-01-23 | G·C·沃德; L·J·欧伊梅特; M·L·科克斯 |
| 披露了一种在铸造设备的混合套筒中制备半固态材料的方法和设备，所述半固态材料由在混合套筒中进行混合和冷却之后的熔融材料形成，其中对半固态材料的处理降至最小程度。 | ||||||
| 95 | 用于成型低熔点金属合金的方法 | CN200510052178.1 | 2005-02-25 | CN100360262C | 2008-01-09 | 安在和夫; 武居晃司; 山崎孝 |
| 本发明涉及一种用于成型低熔点金属合金的方法。在这种方法中，在成型结束时剩余的半固态材料被加热至液相温度或更高的温度以便使其熔化。然后在完全熔融材料状态执行材料的喷射而将它从保温缸排出。停止加热并且完成了成型操作。排出剩余的半固态材料，同时供应与成型材料具有相同成分的金属原材料。在保温缸的温度增大至液相温度或更高的温度之后执行成型的临时中止，并且累积的半固态材料处于完全熔融的材料状态。在成型重新开始时，保温缸的温度降低至固相和液相温度区域中的初始温度，同时通过喷射完全熔融的材料并且供应成型材料来执行熔融材料的排出。在保温缸内部替换为供应的成型材料之后，就开始成型材料。根据本发明，通过排出处于完全熔融材料状态的材料解决了在使用低熔点金属合金的情形中操作结束时以及成型的临时中止时存在的剩余材料的问题。 | ||||||
| 96 | 成型低熔点金属合金的方法 | CN200510052168.8 | 2005-02-25 | CN100360261C | 2008-01-09 | 安在和夫; 武居晃司; 山崎孝 |
| 本发明涉及一种成型在固-液共存温区内表现出触变性质的低熔点金属合金的方法。在所述方法中，使加热贮料筒的温度在成型操作开始时升高至液相线温度或更高。然后使在所述加热贮料筒中以固态残留的先前成型材料完全熔化。此后，降低加热贮料筒的温度至固-液共存温区。同时供应成型材料并进行临时成型。在温度达到固-液共存温区后，开始正式成型。通过本发明，解决了在注射成型开始时遇到的加热贮料筒中残留材料的问题。 | ||||||
| 97 | 复合金属材料的制造方法以及复合金属成形品的制造方法 | CN200710111804.9 | 2007-06-15 | CN101089208A | 2007-12-19 | 菅沼雅资; 佐藤智之; 加藤敦史 |
| 一种复合有纳米碳材料的复合金属材料的制造方法，将金属合金(12)加热到液相和固相共存的半熔融状态。然后在成为半熔融状态的金属合金(13)中添加石墨化处理前的纳米碳材料(14)并进行搅拌，从而得到复合有纳米碳的复合金属材料(Mm)。 | ||||||
| 98 | 近液相线注射模制方法 | CN200580038315.4 | 2005-11-09 | CN101056728A | 2007-10-17 | 弗兰克·切尔文斯基 |
| 本发明揭示一种用于将金属合金模制成近终形物品的注射模制方法，其特征为所述合金在注射时的处理温度接近液相线，优选具有5％的最大固体含量，借此可制造具有均质、精细的等轴结构而无定向树枝状组织、且具有极少残存孔隙的终形模制物品。有利地，所得固体物品具有最佳的机械性质而无预期由过热熔化物进行铸造而引起的孔隙率和固化收缩。本发明还揭示一种金属－基质复合物，其包括金属组份，且还包括嵌入所述金属组份中的补强组份，所述金属组份与所述补强组份在所述金属组份的近液相线温度下由模制机进行模制。 | ||||||
| 99 | 智能模制环境和控制施加合模力的方法 | CN200580035773.2 | 2005-09-27 | CN101044005A | 2007-09-26 | 斯特凡诺·M·萨杰塞; 约翰·P·奎尔 |
| 不是在注射循环的持续时间的实质部分形成全闭合合模力(tonnage)，而是，对夹持压力的闭合回路控制(例如通过控制液压活塞)允许夹持压力恰好等于但优选稍微超过瞬时注射压力。第一方法模拟注射压力随时间的曲线，借此所施加的合模力根据感测到的压力测量值随时间改变。第二方法依赖预存储或历史累积的注射压力信息，且代替改变所述合模力，施加反映模具中经历的最大记录或最有可能的注射压力(如记录存储在与特定模具配置相关联的查找表中)的恒定合模力。机器控制器(80、82)使得通过注射模制机器(10)的压板(16、17)和连接杆(19、20)施加所施加的合模力。压力传感器(66－74)位于模具表面(50)上，相对于堆叠组件(58－64)和/或相对于允许微处理器(82)控制所施加的夹持闭合合模力的力闭合路径。以此方式，所述系统消耗较少功率，且组件磨损得以减少。 | ||||||
| 100 | 智能模制环境和配置模制系统的方法 | CN200580035772.8 | 2005-09-27 | CN101044004A | 2007-09-26 | 约翰·P·奎尔; 斯特凡诺·M·萨杰塞; 布鲁斯·C·迪尔林 |
| 本发明提供一种智能模制系统(图2)，其利用与模制环境或特定模具(50、52)直接关联的数据。通常本地存储在模内存储器装置(76、78)中或经由HMI(86)输入的可存取数据识别与模具设置和机器操作密切相关的参数。在接收到此类数据时，机器控制器(80)操作以将模制机器(10)配置为由被认为是接近模具的最佳操作条件的数据界定的初始设置。模具设置数据可包含与模制物件的填充轮廓相关的信息，所述模制物件被分割成具有不同厚度和几何形状的不同区域。各个区域的加权因数补偿不同的冷却和流量特征。存储器(76、78)也可用于存储与模具操作、设定和警报相关的历史数据。 | ||||||
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