| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 141 | Process for the manufacture of phosphate pellets | US26843D | 1969-01-15 | USRE26843E | 1970-03-31 | |
| 142 | Granulation of fine particles | US3473740D | 1967-06-19 | US3473740A | 1969-10-21 | DAVIS WALTER M |
| 143 | Method and apparatus for coating tablets | US22687962 | 1962-09-28 | US3357398A | 1967-12-12 | GROSS HERBERT M |
| 144 | Process for agglomerating anhydrous sodium metasilicate fines | US44410865 | 1965-03-31 | US3340018A | 1967-09-05 | OTRHALEK JOSEPH V |
| 145 | Agglomeration process for producing spheroids from nuclear fuel ceramic powder | US26804063 | 1963-03-26 | US3231638A | 1966-01-25 | HENRY GARRETT KEITH; GRAHAM ADWICK ALBERT; RICHARD BATCHELOR ERIC |
| 146 | Production of spheroids | US20049562 | 1962-06-06 | US3227783A | 1966-01-04 | RONALD WILLIAMS NEVILLE |
| 147 | Manufacture of granulated fertilizers | US3901960 | 1960-06-27 | US3050772A | 1962-08-28 | VON REPPERT LOTHAR |
| 148 | Process and device for the manufacture of granules having a definite grainsize | US65394957 | 1957-04-19 | US3035301A | 1962-05-22 | FRANZ RODIS; ARNULF HINZ |
| 149 | Pellet making means and method | US61192056 | 1956-09-25 | US2914797A | 1959-12-01 | EDGAR CAVANAGH PATRICK |
| 150 | Granulating or pelleting discs | US66600857 | 1957-06-17 | US2876491A | 1959-03-10 | KURT MEYER |
| 151 | 소결광의 제조 방법 | KR20187003837 | 2016-07-05 | KR20180030596A | 2018-03-23 | HIROSAWA TOSHIYUKI; HIGUCHI TAKAHIDE; YAMAMOTO TETSUYA; OYAMA NOBUYUKI |
| (과제) 미분철광석을소결광제조용배합원료로서사용하는경우에있어서, 적정한의사입자를조립하여, 소결기에서의생산성을향상시킬수 있는소결광의제조방법을제공한다. (해결수단) 소결원료를조립후 소결기로소결하여소결광을얻는소결광의제조방법에있어서, 125㎛이하의미분철광석을 10∼50mass% 포함하는소결원료의사전처리를고속교반장치로행한후, 조립장치로조립을행한다. | ||||||
| 152 | 방사성 동위 원소를 생성하기 위한 조사 타겟, 조사 타겟을 제조하는 방법 및 이 조사 타겟의 용도 | KR1020177024084 | 2016-01-19 | KR1020170108131A | 2017-09-26 | 슈스터,베아트리체 |
| 본발명은, 원자로의계측튜브내에서방사성동위원소를제조하기위한소결된희토류금속산화물타겟으로서, 상기소결된타겟은이론적인밀도의적어도 90%의밀도를가지며, 상기소결된타겟은 500 ㎍/g 내지 2000 ㎍/g의양의크롬, 및 1000 ㎍/g 내지 6000 ㎍/g의양의 Mg 및/또는 Ca를포함하는, 상기소결된타겟을제공한다. 상기소결된타겟은, 희토류금속산화물분말을제공하고, 상기희토류금속산화물분말을크롬산화물과배합하고, 상기분말을몰드내에서건식과립화하고압밀하여회전타원체형상의그린바디를형성하고, 고상의상기그린바디를소결시켜회전타원체형상의산화이테르븀타겟을형성시킴으로써준비된다. | ||||||
| 153 | 광물가루 가공방법 및 가공장치 | KR1020150019273 | 2015-02-09 | KR1020160097521A | 2016-08-18 | 구현우 |
| 광물가루가공장치및 가공방법이개시된다. 본발명의일 측면에따른광물가루가공장치는, 광물을가열하여연소시키면서, 수증기에포함된수분과산소및 수소를동시에공급하여광물의성질변화를촉진한다. | ||||||
| 154 | 고밀도의 균일한 그래뉼을 성형하기 위한 연속식 그래뉼 성형장치 | KR1020140096982 | 2014-07-30 | KR101514433B1 | 2015-04-24 | 박진희; 문장수 |
| 본발명은고밀도의균일한그래뉼을성형하기위한연속식그래뉼성형장치에관한것이다.이를위하여본 발명은그래뉼을성형하기위한회전체가구동축과수직되게연결되어지고, 상기구동축은구동장치에의하여회전되어지되, 지지프레임에의하여지지되어지는그래뉼성형장치에있어서, 상기회전체는경사지게구비되어지는원판의테두리를에워싸도록댐부가수직되게형성되어지고, 상기댐부의상단은직경이축소되도록연장되어루프부가형성되어지며, 본발명의중요특징인루프부는원하는크기로완성되지못한작은입자가그래뉼성형기에서배출되지못하도록하면서, 크기가완성된입자는그래뮬성형기내부에일정시간남아서계속적낙하, 회전, 유동이되도록유도하여입자가단단해지고밀도가유지되는역할을수행하게한다. 상기회전체의내측에는원판으로부터일정간격이격되어스크래퍼가구비되어지되, 상기스크래퍼는높이조절수단에의하여높이조절이가능하게하여입자의크기를조절할수있도록하면서입자의크기가원하는크기로완성된입자는바인더와더 이상접촉하지못하도록하는분리대역할을하며분리대에의하여낙하위치를조절하여, 완성된입자가바인더가스프레이되는영역에가지않도록하여더 이상입자가커지는것을방지하면서입자의유동은계속되도록하여입자의밀도는커지고표면이단단하게하는역할을수행하도록하는것을특징으로하며, 스크래퍼의위치를회전방향에따라상향경사지게설치하여야하는것은그래뉼입자가한곳에집중적으로낙하하지못하도록하며, 일정한분포를가지고균일하게낙하하도록하여, 유동성을높이는역할을하며, 상기 2가지의중요한발명에의하여그래뉼입자가고르게분포되도록하며, 고밀도를유지하도록한 것을특징으로한다. | ||||||
| 155 | 분체의 조립 방법 및 조립 장치 | KR1020127027909 | 2011-02-22 | KR1020130081212A | 2013-07-16 | 이와마쯔히데또시; 가또오요시유끼; 요시모또가쯔노부; 구리따쯔또무; 스즈끼마사히로; 이시이가쯔노리; 기하라요시유끼 |
| 용기 내벽으로의 분체의 부착을 방지하여, 운전 효율 및 작업 효율을 높이고, 제품으로서의 회수율을 향상시키는 동시에, 제품 입도의 편차를 최대한 억제한 분체의 조립 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고, 이 목적을 달성하기 위해, 분체를 수용하는 바닥이 있는 원통 형상의 용기(11)의 내면에, 복수의 스크레이퍼(13, 14, 15)를 접촉 또는 근접시켜 설치하고, 용기(11)의 내저면(11a)을 수평면 상에서 회전시켜, 용기 내의 분체를 조립하는 것으로 하였다.
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| 156 | 캡슐화 초경질 물질의 제조방법 | KR1020107020406 | 2009-02-16 | KR1020100121663A | 2010-11-18 | 거쉬키이스; 먼데이마크그레고리; 슈모크피터; 켈리스테판 |
| 본 발명은, 셔블 로터를, 회전 팬(rorating pan) 및/또는 유동층 장치와 순서대로 함께 사용하는 단계를 포함하는, 캡슐화재로 코팅된 울트라 경질(초경질) 코어를 함유하는 펠렛의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 초경질 물질의 공급원을 제공하는 단계; 적합한 결합제, 용매나 유체 매질 및 의도된 코팅 또는 캡슐화 층을 포함하는 혼합물을 제공하는 단계; 셔블 로터에서 상기 혼합물 및 상기 초경질 물질을 혼합하는 단계; 초경질 물질이 상기 혼합물에 의해 캡슐화되어 펠렛을 형성하도록, 적합한 속도로 상기 로터를 회전시키는 단계; 상기 펠렛을 회전 용기로 도입하는 단계; 및 상기 펠렛을 상기 캡슐화재와 접촉시켜 상기 회전 용기로 도입된 상기 펠렛보다 큰 질량의 펠렛을 형성하는 단계를 포함하는 방법에 관한 것이다. | ||||||
| 157 | 회전형 분무 건조 장치 및 이를 구비한 건조 챔버 | KR1020070048810 | 2007-05-18 | KR1020080101559A | 2008-11-21 | 이윤규; 이진호; 박주옥; 성연규 |
| A rotative spray dryer and a drying chamber with the same are provided to spray material upward to reduce the amount of spraying solidified on a chamber wall. A discharge hole(112) is formed along with an external circumference in an upper plate(111) in a rotative spray dryer. The rotative spray dryer includes an inlet to which material is inserted and an outlet through which material is discharged to manufacture sphering granule powder. A lower plate(113) is connected to the inlet(114). A guide(115) integrally connects the upper and lower plates. A guide wall guides material from the inlet to the outlet. | ||||||
| 158 | 결합제없이 직접 압축가능한 마니톨 과립을 제조하는 방법 | KR1019850007257 | 1985-10-02 | KR1019920010469B1 | 1992-11-28 | 마쉘쎄르뻴로니; 바뜨리크르메이 |
| 내용 없음. | ||||||
| 159 | Pelletising an evaporite mineral | US15316127 | 2015-06-01 | US09856180B2 | 2018-01-02 | Steve Farnworth; Mike Evans; Jim Evans |
| A method for forming a pelletized evaporite mineral product, the method comprising: forming a material comprising a liquid and at least 50% by mass of an evaporite mineral powder; and processing the material using a pan pelletizer to form pellets comprising the material, the pan pelletizer being configured so that the mean dwell time of the material in the pan of the pelletizer is in the range from 60 to 120 seconds and the mean diameter of the pellets formed by the pelletizer is in the range from 1 to 8 mm. | ||||||
| 160 | PELLETISING AN EVAPORITE MINERAL | US15316127 | 2015-06-01 | US20170137333A1 | 2017-05-18 | Steve Farnworth; Mike Evans; Jim Evans |
| A method for forming a pelletised evaporite mineral product, the method comprising: forming a material comprising a liquid and at least 50% by mass of an evaporite mineral powder; and processing the material using a pan pelletiser to form pellets comprising the material, the pan pelletiser being configured so that the mean dwell time of the material in the pan of the pelletiser is in the range from 60 to 120 seconds and the mean diameter of the pellets formed by the pelletiser is in the range from 1 to 8 mm. | ||||||
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