加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用
阅读：643发布：2023-01-22
专利汇可以提供加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种加成型液体 硅 橡胶 增粘剂 、制备方法及其应用，该制备方法包括以下步骤：将含有苯基、酯基的 丙烯酸 类化合物80-120份与 质量 浓度为0.05-0.5%的铂催化剂溶液0.006-0.06份混合并在一定 温度 环境下预热一段时间后形成 混合液 ，以备待用；将100-150份含有硅氢键的D4H、100-200份 甲苯 以及0.12-0.50份对羟基苯甲醚加入到圆底烧瓶中，边搅拌边升温；当圆底烧瓶中的温度达到40-90℃时，将步骤1中的混合物滴加到圆底烧瓶中；滴加完成后，将反应 温度控制 在60-100℃，反应1-5h；反应完毕后，将反应液冷却至室温，然后加入 活性炭 吸附 残留的铂催化剂，最后将反应液进行抽滤和旋蒸后得到增粘剂。本发明在成型液体硅橡胶中加入少量的增粘剂，使成型液体硅橡胶与PC塑胶之间的粘接破坏达到100%内聚破坏。，下面是加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用专利的具体信息内容。
1.一种加成型液体硅橡胶增粘剂，其特征在于，包括以下质量份数比例的组分：含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份、铂催化剂溶液0.006-0.06份、含有硅氢键的D4H100-
150份、甲苯100-200份和羟基苯甲醚0.12-0.50份。
2.根据权利要求1所述的加成型液体硅橡胶增粘剂，其特征在于，所述铂催化剂溶液的质量浓度为0.05-0.5%。
3.一种加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份与质量浓度为0.05-0.5%的铂催化剂溶液0.006-0.06份混合并在一定温度环境下预热一段时间后形成混合液，以备待用；
步骤2，将100-150份含有硅氢键的D4H、100-200份甲苯以及0.12-0.50份对羟基苯甲醚加入到圆底烧瓶中，边搅拌边升温；
步骤3，当圆底烧瓶中的温度达到40-90℃时，将步骤1中的混合物滴加到圆底烧瓶中；
步骤4，滴加完成后，将反应温度控制在60-100℃，反应1-5h；
步骤5，反应完毕后，将反应液冷却至室温，然后加入活性炭吸附残留的铂催化剂，最后将反应液进行抽滤和旋蒸后得到增粘剂。
4.根据权利要求3所述的加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，其特征在于，所述步骤
1中的温度环境为40-80℃，预热时间为30-60 min；且所述步骤1中铂催化剂占含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物质量的0.5-10ppm。
5.根据权利要求3所述的加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，其特征在于，所述含有苯基/酯基的丙烯酸类化合物为含有苯基/酯基的丙烯酸类化合物、苯二甲酸二烯丙酯、乙酰乙酸烯丙酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的一种或多种。
6.根据权利要求3所述的加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，其特征在于，所述含有硅氢键的D4H中含氢质量分数为1.6%；所述步骤3中的滴加时间为1-2h。
7.根据权利要求3所述的加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，其特征在于，所述活性炭为椰壳活性炭颗粒、稻壳活性炭颗粒、煤炭颗粒中的一种或多种；所述对羟基苯甲醚为阻聚剂。
8.根据权利要求3所述的加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，其特征在于，所述铂金催化剂为Speier催化剂或Karstedt催化剂或异丙醇稀释的氯铂酸或铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物。
9.一种加成型液体硅橡胶增粘剂的应用，其特征在于，加成型液体硅橡胶增粘剂在加成型液体硅橡胶中的应用；以质量份数计，将10-30份粘度为6-10万的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、30-50份的3-5万的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、5-10份0.05-1万的乙烯基硅油ⅲ、20-40份气相法白炭黑，3-15份六甲基二硅氮烷和1-2份水，在室温下加入捏合机搅拌；
然后升温到160-180℃，真空度为0.01-0.1MPa，处理3-6h；冷却后依次加入0.3-2份含氢量为0.2-1.6%的含氢硅油、0.005-0.01份的甲基丁炔醇或乙炔基环己醇、0.1-6份的增粘剂搅拌均匀，再加入铂含量为1000-8000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物搅拌均匀；最后在100-150℃固化3-10min。
10.根据权利要求9所述的加成型液体硅橡胶增粘剂的应用，其特征在于，所述铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物中铂金属原子含量占总物料质量的1-10ppm；所述乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、乙烯基硅油ⅲ的乙烯基质量百分含量分别为0.02-0.05%、0.2-0.5%、1-3%。
加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用
技术领域
[0001] 本发明涉及有机硅材料粘接技术领域，尤其涉及一种加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用。
背景技术
[0002] 加成型液体硅橡胶(LSR)是一种无毒无味、具有优良的耐湿、耐寒、耐热、绝缘、乃辐射和耐候性的有机硅材料，广泛应用于电子电气、建筑、汽车、机械、医疗等领域。但是，加成型液体硅橡胶固化以后，分子表面大部分为非极性基团，造成了加成型液体硅橡胶与其
它材料的粘接性非常差。因此，对加成型液体硅橡胶进行改性，使得其与其它材料具有较强
的粘接作用。
它材料的粘接性非常差。因此，对加成型液体硅橡胶进行改性，使得其与其它材料具有较强
的粘接作用。
[0003] 加成型液体硅橡胶与其它材料粘接主要有三种方法：①底涂剂处理基材表面：使用底涂剂可以使液体硅橡胶与基材强力粘接，但是这种方法工序复杂并且难以生产结构复
杂的部件；同时底涂剂中含有易挥发易燃溶剂，造成了运输、生产危险、危害生产人员健康
安全以及污染环境。②通过改变聚硅氧烷分子结构改善粘接性能：将功能性基团如羟基、酯
基、环氧基、苯基和烷氧基接枝到聚硅氧烷分子链上，从而增加加成型液体硅橡胶对基材的
粘接性能，但是由于合成工艺复杂，成本较高，限制了其应用。③添加增粘剂来提高粘接性
能。该方法是通过添加增粘剂从而赋予加成型液体硅橡胶粘接性能。此种方法生产工艺简
单易操作，易于生产，因此具有广阔的应用前景。
杂的部件；同时底涂剂中含有易挥发易燃溶剂，造成了运输、生产危险、危害生产人员健康
安全以及污染环境。②通过改变聚硅氧烷分子结构改善粘接性能：将功能性基团如羟基、酯
基、环氧基、苯基和烷氧基接枝到聚硅氧烷分子链上，从而增加加成型液体硅橡胶对基材的
粘接性能，但是由于合成工艺复杂，成本较高，限制了其应用。③添加增粘剂来提高粘接性
能。该方法是通过添加增粘剂从而赋予加成型液体硅橡胶粘接性能。此种方法生产工艺简
单易操作，易于生产，因此具有广阔的应用前景。
[0004] 因此，对于加成型液体硅橡胶与基材粘接强度的不足，通过添加增粘剂与加成型液体硅橡胶中，给予液体硅橡胶对基材优异的粘接性能，是对传统加成型液体硅橡胶粘接
行业的一种颠覆与革新，对硅胶粘接具有非常重要的意义。
行业的一种颠覆与革新，对硅胶粘接具有非常重要的意义。
[0005] 中国专利CN103351467A公开了一种用聚甲基氢硅氧烷与1,6-己二醇二丙烯酸酯，通过硅氢加成反应合成增粘剂。该增粘剂加入到加成型液体硅橡胶中能实现硅胶与塑料的
良好粘接，但对于高硬度加成型液体硅橡胶（70A）而言，其粘接性能急剧下降而使用受限。
美国专利US4525400公开了一种四甲基四甲氧基环四硅氧烷增粘剂，添加0.75份，能与铝片
不锈钢PVC有较好粘接，但存在固化时间慢等问题。中国专利CN103360422A公开了用1,6-己
二醇二丙烯酸酯和四甲基环四硅氧烷合成一种增粘剂，该增粘剂添加到加成型液体硅橡胶
中对芳香族聚碳酸酯可以形成粘接，但是其对PC的粘接破坏为40%-60%的内聚破坏率，不能
达到100%的内聚破坏。日本专利CN102675884A公开了一种含苯基的氢硅油与烯丙基缩水甘
油醚通过硅氢加成合成一种增粘剂，该增粘剂能实现与硅胶与热塑性塑料的粘接，但合成
原料的成本较高，从而限制其使用。
良好粘接，但对于高硬度加成型液体硅橡胶（70A）而言，其粘接性能急剧下降而使用受限。
美国专利US4525400公开了一种四甲基四甲氧基环四硅氧烷增粘剂，添加0.75份，能与铝片
不锈钢PVC有较好粘接，但存在固化时间慢等问题。中国专利CN103360422A公开了用1,6-己
二醇二丙烯酸酯和四甲基环四硅氧烷合成一种增粘剂，该增粘剂添加到加成型液体硅橡胶
中对芳香族聚碳酸酯可以形成粘接，但是其对PC的粘接破坏为40%-60%的内聚破坏率，不能
达到100%的内聚破坏。日本专利CN102675884A公开了一种含苯基的氢硅油与烯丙基缩水甘
油醚通过硅氢加成合成一种增粘剂，该增粘剂能实现与硅胶与热塑性塑料的粘接，但合成
原料的成本较高，从而限制其使用。
[0006] 目前虽然对提高加成型液体硅橡胶粘接性的增粘剂已有报道，但这些研究多数存在增粘剂与加成型液体硅橡胶相容性不好，容易使催化剂中毒，使硅胶力学性能下降等特
点，这严重影响了加成型液体硅橡胶增粘剂在工业生产中的应用和推广。因此，合成粘接性
好，工艺简单，不影响硅胶本身性能的增粘剂将大大拓展液体硅橡胶的运用范畴。
点，这严重影响了加成型液体硅橡胶增粘剂在工业生产中的应用和推广。因此，合成粘接性
好，工艺简单，不影响硅胶本身性能的增粘剂将大大拓展液体硅橡胶的运用范畴。
发明内容
[0007] 针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用，该增粘剂用于加成型液体硅橡胶对PC、PA、PET、玻璃等材料的粘接。
[0008] 为实现上述目的，本发明提供一种加成型液体硅橡胶增粘剂，包括以下质量份数比例的组分：含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份、铂催化剂溶液0.006-0.06份、含
有硅氢键的D4H100-150份、甲苯100-200份和羟基苯甲醚0.12-0.50份。
有硅氢键的D4H100-150份、甲苯100-200份和羟基苯甲醚0.12-0.50份。
[0009] 其中，所述铂催化剂溶液的质量浓度为0.05-0.5%。
[0010] 为实现上述目的，本发明还提供一种加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，将含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份与质量浓度为0.05-0.5%的铂催
化剂溶液0.006-0.06份混合并在一定温度环境下预热一段时间后形成混合液，以备待用；
步骤2，将100-150份含有硅氢键的D4H、100-200份甲苯以及0.12-0.50份对羟基苯甲醚
加入到圆底烧瓶中，边搅拌边升温；
步骤3，当圆底烧瓶中的温度达到40-90℃时，将步骤1中的混合物滴加到圆底烧瓶中；
步骤4，滴加完成后，将反应温度控制在60-100℃，反应1-5h；
步骤5，反应完毕后，将反应液冷却至室温，然后加入活性炭吸附残留的铂催化剂，最后
将反应液进行抽滤和旋蒸后得到增粘剂。
步骤1，将含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份与质量浓度为0.05-0.5%的铂催
化剂溶液0.006-0.06份混合并在一定温度环境下预热一段时间后形成混合液，以备待用；
步骤2，将100-150份含有硅氢键的D4H、100-200份甲苯以及0.12-0.50份对羟基苯甲醚
加入到圆底烧瓶中，边搅拌边升温；
步骤3，当圆底烧瓶中的温度达到40-90℃时，将步骤1中的混合物滴加到圆底烧瓶中；
步骤4，滴加完成后，将反应温度控制在60-100℃，反应1-5h；
步骤5，反应完毕后，将反应液冷却至室温，然后加入活性炭吸附残留的铂催化剂，最后
将反应液进行抽滤和旋蒸后得到增粘剂。
[0011] 其中，所述步骤1中的温度环境为40-80℃，预热时间为30-60 min；且所述步骤1中铂催化剂占含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物质量的0.5-10ppm。
[0013] 其中，所述含有硅氢键的D4H中含氢质量分数为1.6%；所述步骤3中的滴加时间为1-2h。
[0015] 其中，所述铂金催化剂为Speier催化剂或Karstedt催化剂或异丙醇稀释的氯铂酸或铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物。
[0016] 为实现上述目的，本发明还提供一种加成型液体硅橡胶增粘剂的应用，加成型液体硅橡胶增粘剂在加成型液体硅橡胶中的应用；以质量份数计，将10-30份粘度为6-10万的
乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、30-50份的3-5万的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、5-10份
0.05-1万的乙烯基硅油ⅲ、20-40份气相法白炭黑，3-15份六甲基二硅氮烷和1-2份水，在室
温下加入捏合机搅拌；然后升温到160-180℃，真空度为0.01-0.1MPa，处理3-6h；冷却后依
次加入0.3-2份含氢量为0.2-1.6%的含氢硅油、0.005-0.01份的甲基丁炔醇或乙炔基环己
醇、0.1-6份的增粘剂搅拌均匀，再加入铂含量为1000-8000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅
氧烷络合物搅拌均匀；最后在100-150℃固化3-10min。
乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、30-50份的3-5万的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、5-10份
0.05-1万的乙烯基硅油ⅲ、20-40份气相法白炭黑，3-15份六甲基二硅氮烷和1-2份水，在室
温下加入捏合机搅拌；然后升温到160-180℃，真空度为0.01-0.1MPa，处理3-6h；冷却后依
次加入0.3-2份含氢量为0.2-1.6%的含氢硅油、0.005-0.01份的甲基丁炔醇或乙炔基环己
醇、0.1-6份的增粘剂搅拌均匀，再加入铂含量为1000-8000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅
氧烷络合物搅拌均匀；最后在100-150℃固化3-10min。
[0017] 其中，所述铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物中铂金属原子含量占总物料质量的1-10ppm；所述乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、乙烯基硅油ⅲ的乙烯基质量百分含量分别为0.02-0.05%、0.2-0.5%、1-3%。
[0018] 与现有技术相比，本发明提供的加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用，具有如下有益效果：
1）本发明合成的增粘剂可以显著提高加成型液体硅橡胶与P的粘接性能，在成型液体
硅橡胶中加入少量的增粘剂，即可使成型液体硅橡胶与PC塑胶之间的粘接破坏达到100%内
聚破坏，并且对不锈钢或镀锌镀镍等模具有较好的脱模性；
2）本发明合成的粘接剂，即使添加到固化后具有高硬度的加成型液体硅橡胶中对PC塑
胶仍有很好的粘接性能；
3）本发明合成的粘接剂，不会使铂金催化剂中毒，并且原料易得，合成工艺简单，易于
实现工业化生产；
4）本发明可用于加成型液体硅橡胶对PC、PA、PET、玻璃、等材料的粘接，解决了现有存
在的粘接问题。
附图说明
1）本发明合成的增粘剂可以显著提高加成型液体硅橡胶与P的粘接性能，在成型液体
硅橡胶中加入少量的增粘剂，即可使成型液体硅橡胶与PC塑胶之间的粘接破坏达到100%内
聚破坏，并且对不锈钢或镀锌镀镍等模具有较好的脱模性；
2）本发明合成的粘接剂，即使添加到固化后具有高硬度的加成型液体硅橡胶中对PC塑
胶仍有很好的粘接性能；
3）本发明合成的粘接剂，不会使铂金催化剂中毒，并且原料易得，合成工艺简单，易于
实现工业化生产；
4）本发明可用于加成型液体硅橡胶对PC、PA、PET、玻璃、等材料的粘接，解决了现有存
在的粘接问题。
附图说明
[0019] 图1为本发明的加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法流程图。
具体实施方式
[0020] 为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
[0021] 本发明的加成型液体硅橡胶增粘剂，包括以下质量份数比例的组分：含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份、铂催化剂溶液0.006-0.06份、含有硅氢键的D4H100-150份、
甲苯100-200份和羟基苯甲醚0.12-0.50份。铂催化剂溶液的质量浓度为0.05-0.5%。
甲苯100-200份和羟基苯甲醚0.12-0.50份。铂催化剂溶液的质量浓度为0.05-0.5%。
[0022] 请进一步参阅图1，本发明还提供一种加成型液体硅橡胶增粘剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1，将含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份与质量浓度为0.05-0.5%的铂催
化剂溶液0.006-0.06份混合并在一定温度环境下预热一段时间后形成混合液，以备待用；
其中该步骤中的温度环境为40-80℃，预热时间为30-60 min；且步骤中铂催化剂占含有苯
基、酯基的丙烯酸类化合物质量的0.5-10ppm；含有苯基/酯基的丙烯酸类化合物为含有苯
基/酯基的丙烯酸类化合物、苯二甲酸二烯丙酯、乙酰乙酸烯丙酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的一种或多种；铂金催化剂为Speier催化剂或Karstedt催化剂或
异丙醇稀释的氯铂酸或铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物。
步骤S1，将含有苯基、酯基的丙烯酸类化合物80-120份与质量浓度为0.05-0.5%的铂催
化剂溶液0.006-0.06份混合并在一定温度环境下预热一段时间后形成混合液，以备待用；
其中该步骤中的温度环境为40-80℃，预热时间为30-60 min；且步骤中铂催化剂占含有苯
基、酯基的丙烯酸类化合物质量的0.5-10ppm；含有苯基/酯基的丙烯酸类化合物为含有苯
基/酯基的丙烯酸类化合物、苯二甲酸二烯丙酯、乙酰乙酸烯丙酯、1,4-丁二醇二丙烯酸酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯中的一种或多种；铂金催化剂为Speier催化剂或Karstedt催化剂或
异丙醇稀释的氯铂酸或铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物。
[0023] 步骤S2，将100-150份含有硅氢键的D4H、100-200份甲苯以及0.12-0.50份对羟基苯甲醚加入到圆底烧瓶中，边搅拌边升温；其中，含有硅氢键的D4H中含氢质量分数为1.6%。
[0024] 步骤S3，当圆底烧瓶中的温度达到40-90℃时，将步骤1中的混合物滴加到圆底烧瓶中；该步骤中的滴加时间为1-2h。
[0025] 步骤S4，滴加完成后，将反应温度控制在60-100℃，反应1-5h。
[0026] 步骤S5，反应完毕后，将反应液冷却至室温，然后加入活性炭吸附残留的铂催化剂，最后将反应液进行抽滤和旋蒸后得到增粘剂；活性炭为椰壳活性炭颗粒、稻壳活性炭颗
粒、煤炭颗粒中的一种或多种；对羟基苯甲醚为阻聚剂。
粒、煤炭颗粒中的一种或多种；对羟基苯甲醚为阻聚剂。
[0027] 为实现上述目的，本发明还提供一种加成型液体硅橡胶增粘剂的应用，加成型液体硅橡胶增粘剂在加成型液体硅橡胶中的应用；以质量份数计，将10-30份粘度为6-10万的
乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、30-50份的3-5万的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、5-10份
0.05-1万的乙烯基硅油ⅲ、20-40份气相法白炭黑，3-15份六甲基二硅氮烷和1-2份水，在室
温下加入捏合机搅拌；然后升温到160-180℃，真空度为0.01-0.1MPa，处理3-6h；冷却后依
次加入0.3-2份含氢量为0.2-1.6%的含氢硅油、0.005-0.01份的甲基丁炔醇或乙炔基环己
醇、0.1-6份的增粘剂搅拌均匀，再加入铂含量为1000-8000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅
氧烷络合物搅拌均匀；最后在100-150℃固化3-10min；铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物
中铂金属原子含量占总物料质量的1-10ppm；乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、乙烯基封端聚
二甲基硅氧烷ⅱ、乙烯基硅油ⅲ的乙烯基质量百分含量分别为0.02-0.05%、0.2-0.5%、1-
3%。
乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、30-50份的3-5万的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ、5-10份
0.05-1万的乙烯基硅油ⅲ、20-40份气相法白炭黑，3-15份六甲基二硅氮烷和1-2份水，在室
温下加入捏合机搅拌；然后升温到160-180℃，真空度为0.01-0.1MPa，处理3-6h；冷却后依
次加入0.3-2份含氢量为0.2-1.6%的含氢硅油、0.005-0.01份的甲基丁炔醇或乙炔基环己
醇、0.1-6份的增粘剂搅拌均匀，再加入铂含量为1000-8000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅
氧烷络合物搅拌均匀；最后在100-150℃固化3-10min；铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物
中铂金属原子含量占总物料质量的1-10ppm；乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ、乙烯基封端聚
二甲基硅氧烷ⅱ、乙烯基硅油ⅲ的乙烯基质量百分含量分别为0.02-0.05%、0.2-0.5%、1-
3%。
[0028] 相较于现有技术的情况，本发明提供的加成型液体硅橡胶增粘剂、制备方法及其应用，具有如下优点：
1）本发明合成的增粘剂可以显著提高加成型液体硅橡胶与P的粘接性能，在成型液体
硅橡胶中加入少量的增粘剂，即可使成型液体硅橡胶与PC塑胶之间的粘接破坏达到100%内
聚破坏，并且对不锈钢或镀锌镀镍等模具有较好的脱模性；
2）本发明合成的粘接剂，即使添加到固化后具有高硬度的加成型液体硅橡胶中对PC塑
胶仍有很好的粘接性能；
3）本发明合成的粘接剂，不会使铂金催化剂中毒，并且原料易得，合成工艺简单，易于
实现工业化生产；
4）本发明可用于加成型液体硅橡胶对PC、PA、PET、玻璃、等材料的粘接，解决了现有存
在的粘接问题。
1）本发明合成的增粘剂可以显著提高加成型液体硅橡胶与P的粘接性能，在成型液体
硅橡胶中加入少量的增粘剂，即可使成型液体硅橡胶与PC塑胶之间的粘接破坏达到100%内
聚破坏，并且对不锈钢或镀锌镀镍等模具有较好的脱模性；
2）本发明合成的粘接剂，即使添加到固化后具有高硬度的加成型液体硅橡胶中对PC塑
胶仍有很好的粘接性能；
3）本发明合成的粘接剂，不会使铂金催化剂中毒，并且原料易得，合成工艺简单，易于
实现工业化生产；
4）本发明可用于加成型液体硅橡胶对PC、PA、PET、玻璃、等材料的粘接，解决了现有存
在的粘接问题。
[0029] 以下为本发明的五个实施例；实施例 1
1、增粘剂的合成
将62g对苯二甲酸二丙烯酸酯，0.10g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在
圆底烧瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
1、增粘剂的合成
将62g对苯二甲酸二丙烯酸酯，0.10g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在
圆底烧瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
[0030] 将120g四甲基环四硅氧烷，200g甲苯，0.25g对羟基苯甲醚加入带温度计和冷凝回流管的四口烧瓶中，在氮气保护下搅拌并升温至60℃，将预热好的对苯二甲酸二丙烯酸酯
和铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为2h。滴
加完毕后，将反应温度控制在65℃反应2h。然后向四口烧瓶中加入20g椰壳活性炭颗粒吸附
时间为2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂1。
和铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为2h。滴
加完毕后，将反应温度控制在65℃反应2h。然后向四口烧瓶中加入20g椰壳活性炭颗粒吸附
时间为2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂1。
[0031] 2、增粘剂的应用将16份粘度为6万mPa.s、乙烯基质量分数为0.04%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，48份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.25%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，5份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为1%的乙烯基硅油，25份气相法白炭黑，5份六甲基二硅氮烷，2
份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入1.2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均匀，
再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1所
示。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.25%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，5份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为1%的乙烯基硅油，25份气相法白炭黑，5份六甲基二硅氮烷，2
份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入1.2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均匀，
再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1所
示。
[0032] 比较例1将16.5份粘度为6万mPa.s、乙烯基质量分数为0.04%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，49
份粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.25%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，5.5份粘度
为500mPa.s、乙烯基质量分数为1%的乙烯基硅油，25份气相法白炭黑，5份六甲基二硅氮烷，
2份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入1.2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇搅拌均匀，再加入0.01份
4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1所示。由表1可以看
出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘剂的加成型液体硅橡
胶可以与基材很好的粘接，其中与PET和GLASS的粘接破坏达到100内聚破坏。
份粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.25%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，5.5份粘度
为500mPa.s、乙烯基质量分数为1%的乙烯基硅油，25份气相法白炭黑，5份六甲基二硅氮烷，
2份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入1.2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇搅拌均匀，再加入0.01份
4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1所示。由表1可以看
出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘剂的加成型液体硅橡
胶可以与基材很好的粘接，其中与PET和GLASS的粘接破坏达到100内聚破坏。
[0033] 实施例21、增粘剂的合成
将71g甲基丙烯酸缩水甘油脂，0.10g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在
圆底烧瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
将71g甲基丙烯酸缩水甘油脂，0.10g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在
圆底烧瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
[0034] 将120g四甲基环四硅氧烷，200g甲苯，0.15g对羟基苯甲醚加入带温度计和冷凝回流管的四口烧瓶中，在氮气保护下搅拌并升温至60℃，将预热好的甲基丙烯酸缩水甘油脂
和铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴
加完毕后，将反应温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g椰壳活性炭颗粒吸附
时间为2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂2。
和铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴
加完毕后，将反应温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g椰壳活性炭颗粒吸附
时间为2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂2。
[0035] 2、增粘剂的应用将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，3.0份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，3.0份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
[0036] 比较例2将16.5份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，
34.5份粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8.5份粘
度为500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅
氮烷，2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理
3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇搅拌均匀，再加入
0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1所示。由表1
可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘剂的加成型液
体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与PET和GLASS的粘接破坏达到100内聚破坏。
34.5份粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8.5份粘
度为500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅
氮烷，2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理
3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇搅拌均匀，再加入
0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1所示。由表1
可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘剂的加成型液
体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与PET和GLASS的粘接破坏达到100内聚破坏。
[0037] 实施例31、增粘剂的合成
将71g乙酰乙酸烯丙酯，0.10g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在圆底烧
瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
将71g乙酰乙酸烯丙酯，0.10g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在圆底烧
瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
[0038] 将120g四甲基环四硅氧烷，200g甲苯，0.15g对羟基苯甲醚加入带温度计和冷凝回流管的四口烧瓶中，在氮气保护下搅拌并升温至60℃，将预热好的乙酰乙酸烯丙酯和铂-二
乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴加完毕
后，将反应温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g稻壳活性炭颗粒吸附时间为
2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂3。
乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴加完毕
后，将反应温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g稻壳活性炭颗粒吸附时间为
2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂3。
[0039] 2、增粘剂的应用将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，3.0份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，3.0份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
[0040] 比较例3将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。由表1可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为
100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘
剂的加成型液体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与PC、PET和GLASS的粘接破坏达到100
内聚破坏。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。由表1可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为
100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘
剂的加成型液体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与PC、PET和GLASS的粘接破坏达到100
内聚破坏。
[0041] 实施例41、增粘剂的合成
将124g KH-570，0.15g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在圆底烧瓶中混
合均匀后在50℃预热50min，待用。
将124g KH-570，0.15g4000ppm的铂-二乙烯基四甲基二硅氧烷络合物在圆底烧瓶中混
合均匀后在50℃预热50min，待用。
[0042] 将120g四甲基环四硅氧烷，250g甲苯，0.3g对羟基苯甲醚加入带温度计和冷凝回流管的四口烧瓶中，在氮气保护下搅拌并升温至60℃，将预热好的KH-570和铂-二乙烯基四
甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴加完毕后，将反应
温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g稻壳活性炭颗粒吸附时间为2h。最后将
反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂4。
甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴加完毕后，将反应
温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g稻壳活性炭颗粒吸附时间为2h。最后将
反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂4。
[0043] 2、增粘剂的应用将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，3.0份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，3.0份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
[0044] 比较例4将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。由表1可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为
100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘
剂的加成型液体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与GLASS的粘接破坏达到100内聚破
坏。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。由表1可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为
100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘
剂的加成型液体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与GLASS的粘接破坏达到100内聚破
坏。
[0045] 实施例51、增粘剂的合成
将对苯二甲酸二丙烯酸酯46g、乙酰乙酸烯丙酯36g以及0.10g4000ppm的铂-二乙烯基
四甲基二硅氧烷络合物在圆底烧瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
将对苯二甲酸二丙烯酸酯46g、乙酰乙酸烯丙酯36g以及0.10g4000ppm的铂-二乙烯基
四甲基二硅氧烷络合物在圆底烧瓶中混合均匀后在50℃预热50min，待用。
[0046] 将120g四甲基环四硅氧烷，180g甲苯，0.20g对羟基苯甲醚加入带温度计和冷凝回流管的四口烧瓶中，在氮气保护下搅拌并升温至60℃，将预热好的乙酰乙酸烯丙酯和铂-二
乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴加完毕
后，将反应温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g稻壳活性炭颗粒吸附时间为
2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂5。
乙烯基四甲基二硅氧烷络合物的混合物缓慢滴加到四口烧瓶中，滴加时间为1h。滴加完毕
后，将反应温度控制在80℃反应4h。然后向四口烧瓶中加入20g稻壳活性炭颗粒吸附时间为
2h。最后将反应液进行抽滤和旋蒸得到最终产物，记作增粘剂5。
[0047] 2、增粘剂的应用将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。
[0048] 比较例5将16份粘度为8万mPa.s、乙烯基质量分数为0.025%乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅰ，34份
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。由表1可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为
100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘
剂的加成型液体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与PC、PET和GLASS的粘接破坏达到100
内聚破坏。
粘度为3万mPa.s、乙烯基质量分数为0.5%的乙烯基封端聚二甲基硅氧烷ⅱ，8份粘度为
500mPa.s、乙烯基质量分数为2%的乙烯基硅油，30份气相法白炭黑，6.5份六甲基二硅氮烷，
2.5份水，在室温下加入捏合机搅拌均匀，然后升温到180℃，真空度为0.01MPa，处理3h，冷却后依次加入2份含氢量为1.6%的含氢硅油，0.01份乙炔基环己醇，2.5份的增粘剂搅拌均
匀，再加入0.01份4000ppm的铂金催化剂搅匀，最后在120℃固化5min成型。试样性能如表1
所示。由表1可以看出，加成型液体硅橡胶与PC、PET和玻璃（GLASS）的粘接破坏情况均为
100%界面破坏，这说明不添加增粘剂，加成型液体硅橡胶与基材的粘接性能很差。添加增粘
剂的加成型液体硅橡胶可以与基材很好的粘接，其中与PC、PET和GLASS的粘接破坏达到100
内聚破坏。
[0049] 表1为增粘剂对加成型液体硅橡胶的粘接和力学性能影响 硬度（Shore A） 拉伸强度（MPa） 撕裂强度（KN/m） 断裂伸长率（%） PC粘接情况 PET粘接情况 GLASS粘接情况实施例1 48 5.0 12 420 50%内聚破坏 100%内聚破坏 70%内聚破坏
实施例2 59 6.5 16 430 60%内聚破坏 100%内聚破坏 100%内聚破坏
实施例3 60 5.5 15 450 80%内聚破坏 100%内聚破坏 100%内聚破坏
实施例4 62 6.2 14 420 40%内聚破坏 80%内聚破坏 100%内聚破坏
实施例5 61 7.5 18 460 100%内聚破坏 100%内聚破坏 100%内聚破坏
比较例1 45 4.5 12 420 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例2 57 6.2 15 400 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例3 58 5.3 15 430 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例4 60 6.0 14 420 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例5 60 7.3 16 430 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
表1中产品性能测试方法如下：
1、按照GB/T-531-1999测定硅胶的硬度，拉伸强度和断裂伸长率；
2、按照GB/T-529-1999测定硅胶的抗撕裂强度；
3、按照GBT7760-2003测定硅胶与PC,PA,PET的粘接破坏情况；
由表1可以看出，实施例1,2,3与比较例相比，对PC,PA,PET的粘接性都有了明显的提
高，其中实施例5对PC、PET和GLASS粘接破坏达到100内聚破坏，并且力学性能有小幅提高。
这是因为：首先，粘接剂中的双键和硅氢键参与硅橡胶的交联反应，提高了硅胶的力学性
能：其次增粘剂中的酯基、羟基与基材表面发生化学反应，形成牢固的化学键，实现液体硅
橡胶与基材的粘接。
实施例2 59 6.5 16 430 60%内聚破坏 100%内聚破坏 100%内聚破坏
实施例3 60 5.5 15 450 80%内聚破坏 100%内聚破坏 100%内聚破坏
实施例4 62 6.2 14 420 40%内聚破坏 80%内聚破坏 100%内聚破坏
实施例5 61 7.5 18 460 100%内聚破坏 100%内聚破坏 100%内聚破坏
比较例1 45 4.5 12 420 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例2 57 6.2 15 400 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例3 58 5.3 15 430 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例4 60 6.0 14 420 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
比较例5 60 7.3 16 430 100%界面破坏 100%界面破坏 100%界面破坏
表1中产品性能测试方法如下：
1、按照GB/T-531-1999测定硅胶的硬度，拉伸强度和断裂伸长率；
2、按照GB/T-529-1999测定硅胶的抗撕裂强度；
3、按照GBT7760-2003测定硅胶与PC,PA,PET的粘接破坏情况；
由表1可以看出，实施例1,2,3与比较例相比，对PC,PA,PET的粘接性都有了明显的提
高，其中实施例5对PC、PET和GLASS粘接破坏达到100内聚破坏，并且力学性能有小幅提高。
这是因为：首先，粘接剂中的双键和硅氢键参与硅橡胶的交联反应，提高了硅胶的力学性
能：其次增粘剂中的酯基、羟基与基材表面发生化学反应，形成牢固的化学键，实现液体硅
橡胶与基材的粘接。
[0050] 以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
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