[017]本发明的具体目的是提供一种模具，其比JP 2002 307442A中 所述的模具更加易于操作。
[018]为此，本发明提供一种模具，其用于硫化未经硫化的轮胎坯， 这种类型的模具包括：
[019]·两个轴向构件，每一个该构件具有成形轮胎侧壁的成形表 面，至少一个该轴向构件可在成形侧壁的位置和脱模轮胎的位置之间 移动。
[020]·至少一个成形构件，其用于在轮胎的胎面中成形通道，且 可在成形所述通道的位置和脱模所述通道的位置之间移动；以及
[021]·轴向移动装置，其用于在其成形位置和脱模位置之间轴向 地移动通道成形构件；
[022]该模具的特征在于，所述轴向移动装置包括位于通道成形构 件和轴向构件之间的可释放的连接装置。
[023]通过本发明的模具，轴向构件的轴向移动可独立于通道移动 构件的轴向移动而实现，同时仍然保持了在引导装置中保持通道成形 构件的可能性。当所述模具打开的时候，轴向构件可通过与通道成形 构件一起移动而开始，特别是为了从轮胎撤出成形构件的目的，并且 然后在释放连接装置后可独立于成形构件而移动，从而特别地使得轮 胎可从所述模具撤出。
[024]根据本发明的模具的可选的特征，所述模具包括引导装置， 其用于引导每一成形构件，该引导装置至少包括第一内凹滑道，其可 滑动地容纳形成第一外凸滑道的成形构件，所述第一内凹滑道设置在 带有至少一个用于成形轮胎的胎面的成形表面的径向部分中。
[025]所述引导装置使得通道成形构件可相对于轮胎的胎面被精确 地定位。
[026]根据本发明的模具的其它可选特征：
[027]所述模具包括：
[028]·至少一个支承成形可移动构件，其用于每一成形构件；以 及
[029]·轴向引导装置，其用于支承成形构件，且包括由支承成形 构件和径向部分所带有的至少一个第二对的外凸和内凹滑道。
[030]所述可释放连接装置包括至少两个互补锁定构件，所述互补 锁定构件形成由支承成形构件和轴向构件所带有的插销(bolt)和保持 件(keeper)。
[031]优选地，所述支承成形构件包括轴向行程限制装置，其防止 当通道成形构件从其成形位置向其脱模位置移动时每一成形构件与第 一内凹滑道相脱离。
[032]通过防止每一成形构件与第一内凹滑道相脱离，即使在脱模 位置上所述通道成形构件也被保持在第一内凹滑道中。没有必要在模 具下一次使用的时候重新接合通道成形构件于他们的引导滑道中。
[033]根据本发明的模具的可选的特征，支承成形构件的行程限制 装置至少包括互补的肩部，所述互补的肩部形成于第二内凹滑道和支 承成形构件中。
[034]有利地，所述模具包括引导装置，其用于引导每一成形构件， 该引导装置可相对于径向部分移动；还包括临时联接装置，其用于临 时地联接可移动引导装置与支承成形构件。
[035]所述可移动引导装置和所述的临时联接装置使得成形构件受 到引导且被保持在支承成形构件的行程的部分之上。从而，所述可移 动引导装置防止成形构件在这些成形构件从他们的脱模位置朝向他们 的成形位置移动的过程中发生弯曲(buckling)。
[036]根据本发明的模具的其它可选的特征：
[037]·可移动引导装置包括至少一个第三内凹滑道，该第三内凹 滑道可滑动地安装于第二外凸滑道的周围；以及
[038]·临时联接装置包括至少两个相对的径向支座，所述径向支 座固定于可移动的引导装置且设计成与至少两个轴向支座配合，所述 轴向支座固定于支承成形构件且与固定于可移动引导装置的支座互 补。
[039]在本发明的实施例中，所述模具至少包括分别由第一和第二 支承成形构件所带有的第一和第二成形构件，所述第一和第二支承成 形构件大体对称地设置在轮胎的轴向中间平面的每一侧上，所述轮胎 假定处于模具之中。
[040]根据本发明的该实施例的其它可选的特征：
[041]·第二内凹滑道由径向部分所带有且与第一和第二支承成形 构件相一致；并且
[042]·所述模具包括第一和第二轴向构件，所述第一和第二轴向 构件大体对称地设置在轴向中间平面的每一侧上，所述第一轴向构件 适于通过可释放连接构件而连接于第一支承成形构件，每一径向部分 包括：
[043]·静止部分，其轴向地固定于第二支承成形构件；以及
[044]·可移动部分，其相对于所述静止部分在轴向上可移动，该 可移动部分带有成形胎面的内衬，所述模具还包括固定装置，所述固 定装置用于轴向地固定第二轴向构件与径向部分的可移动部分。
[045]在本发明的模具的实施例中，全部的径向部分的成形构件由 支承成形构件所带有。
附图说明
[046]本发明可通过阅读下述说明而获得更好的理解，下述说明仅 仅以非限定性的例子的方式且参考附图而给出，在附图中：
[047]·图1为在本发明的第一实施例中的硫化轮胎的模具的剖视 图；
[048]·图2为图1模具的径向部分的一部分的剖视图；
[049]·图3为用于成形轮胎胎面的表面的立体图；
[050]·图4至图7为与图1相似的视图，其示出了在模具的关闭 的过程中处于不同阶段的模具；
[051]·图8至图11为与图1相似的视图，其示出了在模具的打开 的过程中处于不同阶段的模具；
[052]·图12为与图6相似的视图，其示出了本发明的第二实施例 中的模具；以及
[053]·图13为图12模具的径向部分的立体图。

[054]图1至图11表示一种模具，其构成了本发明的第一实施例并 被赋予总体的附图标记10。所述模具10用于硫化在图5至图7中所表 示的未硫化的坯件12，从而获得如图1、2和图8至11所示的硫化后 的轮胎14。
[055]如图1所示，所述模具10基本上呈绕轴线X旋转的本体的 形式，如图1至7所示，当轮胎14被容纳于该模具中的时候，轴线X 与轮胎14的旋转轴线相一致。
[056]如图1、7和9所示，所述模具10包括当轮胎14处于模具中 的时候，对称地设置于轮胎14的轴向中间面P的每一侧的第一和第二 轴向构件16和18。平面P基本上垂直于轴线X。每一轴向构件16、 18带有用于成形轮胎14的相应侧壁24、26的成形表面20、22。每一 轴向构件16、18可在成形相应侧壁24、26的位置和脱模轮胎14的位 置之间移动。
[057]参考图1至图3，模具10还包括径向部分28，所述径向部分 28适于径向移动且带有内衬30，该内衬30具有径向内表面31，该径 向内表面31包括用于成形轮胎14的胎面32的凸纹部分(portions in relief)。
[058]另外，所述模具10具有分别用于第一和第二轴向构件16、 18的第一和第二轴向可移动的箝位金属板34、36，还具有径向箝位环 37，所述径向箝位环37用于箝位所述的径向部分28。所述的第一和第 二金属板34、36以及环37具有环形通道38、39、35，用于通过热传 递的流体。特别地，所述的径向部分28在第二金属板36的上表面上 径向滑动。
[059]另外，所述模具10具有第一和第二组的用于在轮胎14的胎 面32中成形通道的第一和第二成形构件40、42。这两组组件大体对称 地设置在平面P的每一侧上。特别地，构件40和42为由钢制成的柔 性针，且优选地被包覆于不粘(non-stick)涂层中。
[060]参考图1和图8，所述模具10还具有第一和第二移动构件44 和46，所述第一和第二移动构件44和46构成用于构件40和42的支 承件，其大体对称地设置在平面P的每一侧上；还具有第一和第二轴 向引导装置48、50，其用于分别在轴向引导第一和第二支承件44、46。 所述的两个移动支承件44、46分别带有两组成形构件40和42。特别 地，所述第二支承构件46固定于所述部分28的底部(foot)。
[061]所述模具10具有第一和第二轴向移动装置52、54，所述第 一和第二轴向移动装置52、54适用于在成形通道的位置和脱模通道的 位置之间轴向地移动第一和第二组构件40、42，成形通道的位置如图 1、2和图4至图7所示，脱模通道的位置如图8至图10所示。
[062]所述模具10还具有第一和第二引导装置56、58，所述第一 和第二引导装置56、58用于在第一和第二组成形构件40、42的成形 位置和脱模位置之间对其进行引导；和第一和第二移动引导装置60、 62，其用于相对于径向部分28引导每一成形构件40、42。
[063]另外，所述模具10具有第一和第二临时机械装置64、66， 用于临时地分别将第一和第二移动引导装置60、62与第一和第二支承 件44、46机械地联接。
[064]最后，所述模具10具有装置68，其用于相对于带有成形内 衬30的径向部分28的部分70而轴向固定第二轴向构件18。所述部分 70可相对于径向部分28的静止部分72而移动。在本发明所基于的实 施例中，所述静止部分72被轴向固定于带有第二成形构件42的第二 支承件46上。
[065]所述第一和第二移动装置52包括可释放连接装置74，其提 供在第一轴向构件16和第一成形构件40之间的连接。特别地，所述 第一轴向构件16可使用可释放连接装置74而被连接至第一支承件44。
[066]所述可释放装置74包括由第一轴向构件16所带有的插销构 件(bolt-forming member)76以及与构件76互补且由第一支承件44 所带有的保持件构件(keeper-forming member)78。所述插销76可在 设置于第一轴向构件16的壳体82中在以下位置之间移动：
[067]·锁定位置，如图1、2和图8、9所示，其中插销76与捕捉 件(catch)78相接合；以及
[068]·解锁位置，如图10和11所示，其中插销76与保持件78 相分离。
[069]可释放装置74还具有曲柄机构84，其用于在其锁定位置和 解锁位置之间移动插销76。
[070]参考图2，所述第一和第二引导装置56、58包括内凹滑道88、 90，所述内凹滑道88、90具有可滑动地安装于其中的第一和第二成形 构件40、42。这些成形构件40、42从而形成与内凹滑道88和90相配 合的外凸滑道。所述内凹滑道88、90形成于径向部分28中，特别地 成形于可移动部分70中。
[071]参考图3，用于成形胎面32的内衬30的表面31具有一组或 多组径向延伸且以连续的或非连续的方式在圆周方向上设置的刃片 92。用于引导成形构件40、42的通道98设置在所述刃片92中。成形 内衬30的表面31还具有连续或非连续地径向延伸的圆周带 (circumferential fillet)100，其用于在胎面32中成形沟槽。用于成形 构件40、42的引导通道102设置在连续带100中。如上通过示例所述 的这种特别的设置可根据与胎面构造相关的特别的需求而进行修改。
[072]因此，内凹滑道88、90和通道98、102使得成形构件40、 42可在所述成形构件的轴向移动的过程中被保持和引导。
[073]参考图2，所述的第一和第二支承件44、46分别包括第一和 第二轴向行程限制装置104、106，当这些成形构件40、42从他们的成 形位置移到他们的脱模位置的时候，所述轴向行程限制装置防止成形 构件40、42分别从他们的引导内凹滑道88、90脱离接合。
[074]第一和第二轴向引导装置48、50分别包括外凸滑道108、110 和内凹滑道112。每一内凹滑道与两个外凸滑道108、110相一致。所 述的外凸滑道108、110分别由支承件44、46所带有。所述内凹滑道 112由径向部分28所带有且与第一和第二支承件44、46相一致。
[075]第一和第二支承件44、46的行程限制装置104、106包括设 置在每一内凹滑道112中的第一和第二肩部114、116。特别地，每一 肩部114、116由插入内凹滑道112中的环118、120所带有。所述行程 限制装置104、106还包括肩部122、124，肩部122、124与肩部114、 116相互补且特别地设置在由第一和第二支承件44、46所带有的外凸 滑道108、110的端部。
[076]可移动引导装置60、62包括内凹滑道126、128，每一所述 内凹滑道均安装成在外凸滑道108、110周围滑动。
[077]第一临时联接装置64具有两个相对的轴向支座130、132， 该轴向支座固定于所述第一可移动引导装置60，从而与固定于第一支 承件44且与所述支座130、132互补的两个相对的轴向支座134、136 相配合。所述肩部122构成所述支座136。
[078]同样地，所述第二临时联接装置66包括两个轴向支座138、 140，该轴向支座固定于所述第二可移动引导装置62，从而与固定于第 二支承件46且与所述支座138、140互补的两个相对的轴向支座142、 144相配合。所述肩部124构成所述支座144。
[079]下文中说明在本发明的第一实施例中的模具10的操作的主 要方面。
[080]在插入轮胎坯件之前，适当地将第一和第二成形构件设置在 用于成形通道的位置上。为了该目的，参考图4，第一和第二轴向移动 装置52、54被致动以在轴向上朝向彼此移动第一和第二支承件44、46。 分别由第一和第二可移动引导装置60、62、第一和第二引导装置88、 90以及引导通道98和102所引导的第一和第二成形构件在内衬30中 占据他们的位置。
[081]特别地，该操作通过在轴向方向上降低第一金属板34而受到 控制，从而作为轴向移动装置而发挥作用。所述部分28处于退回的位 置(set-back position)上，从而具有将移动部分70的轴向固定装置68 脱离接合的效果。当其移动的时候，第一金属板34轴向推动第一支承 构件44，从而导致第一成形构件插入内衬30。当其继续移动的时候， 轮到第一支承构件44移动带有内衬30的部分70的可移动部分，从而 导致第二成形构件42插入内衬30中。
[082]同时，可移动引导装置60、62收拢，直到在第一支承件44 和支座134之间、支座134和支座130之间、支座130和可移动部分 70之间、可移动部分70和支座138之间，支座138和支座142之间以 及支座142和第二支承件46之间分别建立机械接触为止。
[083]然后，提升第一金属板34从而释放插入轮胎坯件12所需的 空间。同时，降低第二轴向构件18从而与第二金属板36发生接触。 然后，所述模具10做好接收轮胎坯件12的准备。
[084]为了在模具10中硫化未硫化的坯件12，所述坯件被压向第 二轴向构件18的表面22，如图5所示。
[085]随后，参考图5至图7，通过以下操作对所述坯件12进行环 绕：
[086]·朝向平面P轴向移动轴向构件16和箝位金属板34，从而 使第一和第二轴向构件16、18与径向部分28相配合，且使第一和第 二成形表面20、22与成形轮胎14的侧壁24、26的坯件12的表面相 配合；
[087]·朝向轴线X径向移动径向部分28，从而使成形表面30与 用以成形轮胎14的胎面32的坯件12的表面相配合，且从而通过连接 装置68使得每一部分28与第二轴向构件18相接触；以及
[088]·使设置在轮胎坯件的内部空间的加工膜(curing membrane) (未示出)膨胀，从而取得向模制表面20、22和31按压坯件的表面 的效果。这种增压还取得这样的效果，即导致从胎面构造92、100、40、 42凸纹元件插入胎面的弹性体母体中，从而成形通道。
[089]随后，通过轴向地朝向平面P对着径向部分28移动环37， 径向部分28被径向地箝位到箝位环37上。
[090]然后，坯件12进行硫化以成形轮胎14。特别地，硫化过程 是通过致使热传递流体在环形流动通道38、39和35中并且还在所述 膜的内部空间中流动而实现的。
[091]一旦坯件12经过硫化，所述成形构件40、42需要被撤出从 而脱模轮胎14。如图1所示，为了做到这一点，连接装置74被锁定， 这使得将第一轴向构件16连同支承件44以及其所带有的成形构件40 连接在一起。
[092]随后，箝位环37被轴向移走。
[093]然后，参考图8，金属板34和轴向构件16从平面P轴向地 移走。轴向构件16的轴向移动最初具有相对于径向部分28而轴向地 移动支承件44至互补支座132和136相配合的位置上的效果。随后， 轴向构件16的轴向移动导致第一可移动引导装置60轴向地移动至脱 模用于成形通道40的第一成形构件的位置上，如图8所示。
[094]另外，金属板36从平面P轴向地移走。特别地，该相对移动 通过提升第二轴向构件18而发生，从而拖动通过装置68而固定于轴 向元件18的所述部分28的可移动部分70。由于第二构件46固定于所 述部分28，该部分在金属板36的表面上滑动，其产生相对于金属板 36的平面P的轴向移动，该轴向移动起初具有相对于支承件46而移动 径向部分28的可移动部分70至互补支座140和144相配合的位置上 的效果。该移动导致第二可移动引导装置62轴向地移动至脱模用于成 形通道的第二成形构件42的位置，如图8所示。
[095]脱模成形构件40、42的位置由行程限制装置104、106所确 定。特别地，当肩部114、116与可移动引导装置60、62的支座132、 140相配合，而支座132、140自身与支承件44、46的支座136、144 相配合的时候，就到达了所述脱模位置。结果，成形构件40、42未从 由移动部分70所带有的内凹滑道88、90中移出。
[096]随后，参考图9，连接装置74被释放。
[097]参考图10，然后第一金属板34和轴向构件16从平面P移走。 因为成形构件40、42已经从胎面32被撤出，从而可以径向地移走径 向部分28。
[098]然后，经过硫化的轮胎14从模具10被移走，如图11所示。
[099]图12和13表示构成本发明的第二实施例的模具。与上述图 中所表示的远近相似的元件被赋予一致的附图标记。
[100]不像第一实施例的模具10，第二实施例的模具10不具有第 二成形装置42和与其相关的装置及构件。结果，径向部分28的全部 的成形构件40由支承成形构件4所带有。
[101]另外，每一径向部分28具有相对于所述部分28静止的单一 部分72。
[102]在第二实施例中的模具10的第一成形构件40轴向通过螺纹 32，且具有的长度大于轴向上只通过胎面32的一半的第一实施例的模 具10的第一成形构件40的长度。
[103]为了能够在所述构件40的成形位置和他们的脱模位置之间 将其移动，第一轴向引导装置48的外凸滑道108和第一可移动引导装 置的内凹滑道126具有的长度适合于在成形构件40的成形位置和脱模 位置之间将其移动所需的行程。