重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法
专利汇可以提供重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种重 力 铸造 轮毂 模具，采用无环冒口的模具替代传统的环冒口模具，金属液通过 浇注口 进入浇冒口，由 轮辐 腔流入中心冒口以及后轮唇腔，轮毂按照后轮唇腔、 轮辋 腔、轮辐腔、前轮唇腔、安装盘腔、中心冒口、浇冒口、浇注口的顺序 凝固 。铸件轮辋部分由原先的前轮唇腔至后轮唇腔顺序凝固，变为由后轮唇腔至前轮唇腔凝固，同时轮辐通过中心冒口进行补缩，有效地控制轮辐的缩松。本发明还提供了一种铸造轮毂的方法。本发明提供的技术方案，解决了传统重力铸造工艺中后轮唇性能偏弱的问题，达到了低 压铸 造的性能 水 平，大幅度降低了产品的毛坯重量，提高了金属液的利用率，节约能耗和生产成本。，下面是重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法专利的具体信息内容。
1. 一种重力铸造轮毂模具，包括上模（10)、下模（20)和边模（30)，所述上模（10)和所述边模（30)围成与待铸轮毂的后轮唇对应的后轮唇腔（8)以及与待铸轮毂的轮辋对应的轮辋腔（7 )，所述下模（20 )和所述边模（30 )围成与待铸轮毂的前轮唇对应的前轮唇腔（3 )，所述上模（10)和所述下模（20)围成与待铸轮毂的轮辐对应的轮辐腔（4)以及与待铸轮毂的安装盘对应的安装盘腔（5)，所述后轮唇腔（8)、轮辋腔（7)、前轮唇腔（3)、轮辐腔（4)及安装盘腔（5 )组成互相连通的型腔，所述边模（30 )上设置有浇注口（ I)，所述边模（30 )内部设置有浇冒口（ 2 )，所述上模（10 )上设置有中心冒口（ 6 )，所述浇注口（ I)经过所述浇冒口(2)与所述型腔连通，其特征在于： 所述上模（10)和所述边模（30)围成所述后轮唇腔（8)的部分闭合，所述上模（10)、下模（20 )和所述边模（30 )形成无环冒口模具，通过所述浇冒口（ 2 )及所述中心冒口（ 6 )实现金属液的补缩； 所述型腔中金属液的凝固顺序为：后轮唇腔（8)、轮辋腔（7)、轮辐腔（4)、前轮唇腔(3)、安装盘腔（5)、中心冒口（6)、浇冒口（2)、浇注口（I)。
2.根据权利要求I所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：所述型腔具有上小下大的梯度。
3.根据权利要求2所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：还包括设置于所述上模(10)和所述边模（30)上方的顶杆脱模结构，所述顶杆脱模结构包括顶杆压板（11)、顶杆(12)和复位杆（13)，所述顶杆（12)和所述复位杆（13)安装在所述顶杆压板（11)上，所述顶杆（12 )可向下伸出，所述复位杆（13)可使所述顶杆（12 )复位。
4.根据权利要求I至3中任一项所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：所述边模(30)包括对称设置的左边模和右边模，所述左边模和所述右边模组成环形结构。
5.根据权利要求I至3中任一项所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：所述边模(30)包括均布的第一模、第二模、第三模和第四模，所述第一模、第二模、第三模和所述第四模组成环形结构。
6. 一种铸造轮毂的方法，其特征在于，采用如权利要求I至5中任一项所述的重力铸造轮毂模具，该铸造轮毂的方法包括： 步骤101，上模（10)、下模（20)和边模（30)围成待铸轮毂的型腔； 步骤103，金属液经浇注口（I)、浇冒口（2)注入所述型腔； 步骤105，金属液按照后轮唇腔（8)、轮辋腔（7)、轮辐腔（4)、前轮唇腔（3)、安装盘腔(5)、中心冒口（6)、浇冒口（2)、浇注口（I)的顺序依次凝固； 步骤107，打开所述边模（30)，所述上模（10)和轮毂铸件与所述下模（20)分离，所述轮毂铸件与所述上模（10)分离。
7.根据权利要求6所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：所述金属液为铝合金熔液。
8.根据权利要求7所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：在步骤107中，采用顶杆（12)将所述轮毂铸件与所述上模（10)分离，复位杆（13)使所述顶杆（12)复位。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：所述边模（30)包括对称设置的左边模和右边模，所述左边模和所述右边模组成环形结构。
10.根据权利要求6至8中任一项所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：所述边模（30)包括均布的第一模、第二模、第三模和第四模，所述第一模、第二模、第三模和所述第四模组成环形结 构。
重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法
技术领域
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发明内容
具体实施方式
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