技术领域
[0001] 本
发明涉及一种工件的成型制程，特别是涉及一种由预浸材料构成的工件的连续成型制程。
背景技术
[0002] 目前由
纤维经
树脂含浸压制而成的预浸材料(即业界所称的预浸
复合材料，如预浸
碳纤维布等)所制得的预浸材料工件具有强度高、
质量轻、耐酸
碱、耐天候的特性，主要应用于钓杆、
高尔夫球杆、球拍、印刷
电路板、飞机零组件等范畴。
[0003] 上述的预浸材料工件的成型制程是先将预浸材料经裁剪、叠层后制得半成品，接着使半成品通
过热压设备，并置于
热压设备的模具中施以热压，而成型出预定形状的预浸材料工件。
[0004] 然而，上述的成型制程以模具进行
热压成型后，树脂会残留在模具中，而造成
固化成型后的预浸材料工件沾黏在模具上而不易自模具脱离，必须以后续加工去除模具中残留的树脂。
[0005] 为此，目前业者会在该半成品上、下分别贴附两片
离型膜，使该半成品夹置在该两片离型膜中，除了可在热压完成后轻易自模具中取出外，还可避免树脂溢出至模具中，而免除清理模具中残胶的困扰。
[0006] 但是以目前的作法而言，必须对每一预浸材料在热压前贴附两片经裁剪成对应工件成型态样的离型膜，并在热压后移除，这是导致生产效能无法更进一步地提升的一大
瓶颈。
[0007] 由上述内容可知，由于在热压前后分别需要耗费大量时间在离型膜的剪裁、贴附与分离上，使成型制程停滞于等待离型膜的处理上而无法连续地产制出预浸材料工件。诚然就导入离型膜而言，确实避免许多制程问题并提升生产效能，却带来新的并亟需解决的问题。
发明内容
[0008] 本发明的目的在于提供一种连续生产并提高生产效能的薄型预浸材料工件的连续成型制程。
[0009] 本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程，包含以下五个步骤。
[0010] 首先，步骤(a)是以一生产线的一带动设备连接一带状的第一离型膜的相反两端，并以该带动设备带动该第一离型膜沿一生产方向行进。
[0011] 接着，步骤(b)是将一由预浸材料构成的半成品置放于该第一离型膜上，由该第一离型膜带动沿该生产方向行进。
[0012] 再接着，步骤(c)是以该生产线的一铺设设备于该第一离型膜上铺设一第二离型膜，使当该半成品被该第一离型膜带动通过该铺设设备时，该半成品被夹置于该第一离型膜、第二离型膜之间。
[0013] 又，步骤(d)是以该第一离型膜带动夹置于该第一离型膜、第二离型膜之间的半成品通过该生产线的一热压设备，使该半成品被该热压设备经该第一离型膜、第二离型膜施加的预定压
力与
温度而成型为一薄型预浸材料工件。
[0014] 最后，步骤(e)是以该第一离型膜带动该薄型预浸材料工件沿该生产方向行进而远离该热压设备，并相对该第一离型膜分离该第二离型膜，得到该薄型预浸材料工件。
[0015] 本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
[0016] 较佳地，前述薄型预浸材料工件的连续成型制程，其中该带动设备具有两支分别连接该第一离型膜的相反两端而带动该第一离型膜行进的第一芯轴。
[0017] 较佳地，前述薄型预浸材料工件的连续成型制程，其中该第二离型膜呈长带态样，且该铺设设备具有两支分别连接该第二离型膜的相反两端而带动该第二离型膜铺置于该第一离型膜上的第二芯轴。
[0018] 较佳地，前述薄型预浸材料工件的连续成型制程，其中该步骤(e)分别以临近该热压设备的第一芯轴、第二芯轴缠卷该第一离型膜、第二离型膜，使该第二离型膜相对该第一离型膜分离。
[0019] 较佳地，前述薄型预浸材料工件的连续成型制程，其中该连续成型制程还包含一个步骤(f)，该步骤(f)以该第一离型膜带动该薄型预浸材料工件通过该生产线的一个冷却设备，使该薄型预浸材料工件在通过后降温至预定的温度。
[0020] 本发明的有益的效果在于：以第一离型膜作为输送带连续带动半成品依序通过铺设设备、热压设备而依序完成两离型膜的贴附、薄型预浸材料工件的成型，并在远离热压设备后分离离型膜而得到薄型预浸材料工件，进而提升生产效能。
附图说明
[0021] 图1是一示意图，说明本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程的第一较佳
实施例的一生产线。
[0022] 图2是一
流程图，说明本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程的第一较佳实施例。
[0023] 图3是一示意图，说明本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程的第二较佳实施例的另一生产线。
[0024] 图4是一流程图，说明本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程的第二较佳实施例。
具体实施方式
[0025] 下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。在本发明被详细描述之前，要注意的是，在以下的说明内容中，类似的组件是以相同的编号来表示。
[0026] 参阅图1、2，本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程的第一较佳实施例利用离型膜来输送由预浸材料构成的半成品100，使置放于离型膜上的半成品100依序进行下述五个步骤以连续地生产薄型预浸材料工件200。
[0027] 首先进行步骤21，以一生产线1的一带动设备11带动一带状的第一离型膜111沿一生产方向X行进，该生产线1如图1所示，包括该带动设备11、一铺设设备12，及一热压设备13。
[0028] 该带动设备11具有该第一离型膜111，及两个分别连接该第一离型膜111的相反两端而带动该第一离型膜111行进的第一芯轴112。为方便区别，以下将所述第一芯轴112沿该生产方向X依序区分为前第一芯轴112，及后第一芯轴112。
[0029] 该铺设设备12具有一个呈长带态样且铺设在该第一离型膜111上的第二离型膜121，及两个分别连接该第二离型膜121的相反两端而带动该第二离型膜121铺置于该第一离型膜111上的第二芯轴122。为方便区别，以下将所述第二芯轴122沿该生产方向X依序区分为前第二芯轴122，及后第二芯轴122。
[0030] 该热压设备13具有一个供由预浸材料构成的半成品100置放的模具(图未示)，该热压设备13经该第一、第二离型膜111、121施加预定的压力与温度于置于该模具中的该半成品100上，使该半成品100成型为该薄型预浸材料工件200。
[0031] 接着进行步骤22，将该半成品100置放于该第一离型膜111上，由该第一离型膜111带动该半成品100沿该生产方向X依序通过该铺设设备12与该热压设备13。
[0032] 再接着进行步骤23，该铺设设备12以所述两个第二芯轴122带动该第二离型膜121，并以该前第二芯轴122将该第二离型膜121铺设于该第一离型膜111上，使当该半成品100被该第一离型膜111带动通过该铺设设备12时，该半成品100被夹置于该第一、第二离型膜111、121之间。
[0033] 又接着进行步骤24，以该第一离型膜111带动夹置于该第一、第二离型膜111、121之间的半成品100通过该生产线1的热压设备13，使该半成品100置于该热压设备13的模具中，该热压设备13通过该第一、第二离型膜111、121于该半成品100施加预定的压力与温度，而使该半成品100的树脂熔融后成型，并在冷却固
化成该薄型预浸材料工件200后导出该模具外。
[0034] 最后进行步骤25，该薄型预浸材料工件200经该第一离型膜111带动并沿该生产方向X行进而远离该热压设备13，之后，分别以该后第一芯轴112与该后第二芯轴122缠卷该第一离型膜111与该第二离型膜121，并利用该后第二芯轴122使该第二离型膜121相对该第一离型膜111分离，得到该薄型预浸材料工件200。
[0035] 由上述说明可知，本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程通过该第一离型膜111作为输送带，带动置于其上的该半成品100沿该生产方向X前进，依序通过该生产线1的铺设设备12、热压设备13后得到夹置于该第一、第二离型膜111、121中的该薄型预浸材料工件200，并在分离该第一、第二离型膜111、121后得到该薄型预浸材料工件200。
[0036] 与现有的成型制程相比，以该第一离型膜111作为连结各设备的输送带，并且该第二离型膜121经该前第二芯轴122铺设在该第一离型膜111上，使该半成品100被夹置于该第一、第二离型膜111、121间，因该第一、第二离型膜111、121不需预先裁剪，并通过该第一、第二离型膜111、121使该半成品100能轻易地自该模具中脱离，且经该后第一、第二芯轴112、122而使该第一、第二离型膜111、121自该薄型预浸材料工件200轻易地分离，进而使本发明可连续地产制出该薄型预浸材料工件200，大幅地缩减制程时间而有效提升生产效能。
[0037] 参阅图3、4，本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程的第二较佳实施例与该第一较佳实施例相类似，不同的是为进一步缩减本发明所耗费制程时间，还进行一步骤46。
[0038] 于该步骤24完成后进行该步骤46，利用该第一离型膜111带动该薄型预浸材料工件200通过该生产线3的冷却设备34，使该薄型预浸材料工件200在通过该冷却设备34后降低温度至默认温度，以缩短冷却固化的时间。
[0039] 上述的生产线3与如图1所示的生产线1所不同的是，该生产线3还包含一冷却设备34，该冷却设备34使该薄型预浸材料工件200因经热压成型而大幅提升的温度降低至默认温度。
[0040] 与第一较佳实施例相比，该薄型预浸材料工件200利用该冷却设备34使大幅缩减冷却固化所需要的时间，以更有效率地产制出薄型预浸材料工件200。
[0041] 综上所述，本发明薄型预浸材料工件的连续成型制程利用两个第一芯轴112缠卷第一离型膜111，使第一离型膜111作为输送带连结各设备，并以两个第二芯轴122缠卷第二离型膜121铺设于半成品100上，使得该第一、第二离型膜111、121不需经过裁剪，并在热压完成后使薄型预浸材料工件200自热压设备13的模具中不沾黏地轻易脱离，之后以第一、第二芯轴112、122自薄型预浸材料工件200分离，使本发明可连续地产制出薄型预浸材料工件200，此外更可配合冷却设备34迅速缩短固化薄型预浸材料工件200的时间，皆可大幅缩减制程时间而提升生产效能、减少制作成本而提升产品竞争力，所以确实能达成本发明的目的。
