鳞片石墨制品及其制造方法
专利汇可以提供鳞片石墨制品及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 鳞片 石墨 制品及其制造方法，通过将不同规格的鳞片石墨与氯化聚乙烯混合在一起，经过加温、搅拌、炼制、压制等工艺制成鳞片石墨卷材、板材和线材。本发明充分利用鳞片石墨的特性，利用添加材料将鳞片石墨包覆起来，经过上述多种工艺，根据膨胀石墨纸、 橡胶 、塑料的生产原理，使其有机的结合在一起，既能够保证鳞片石墨原有的特性，由于氯化聚乙烯的性能介于橡胶和塑料之间性能，韧性很强，又具有很好的柔性，致 密度 高，因而使得产品又具有很强的 抗拉强度 、韧性和柔性。通过本发明可有效的替代各种有色金属和膨胀石墨制品的应用，具有很高的价值。，下面是鳞片石墨制品及其制造方法专利的具体信息内容。
1.一种鳞片石墨制品，其特征在于：所述制品由以下组分制成， 鳞片石墨60～85％，氯化聚乙烯15～40％。
2.根据权利要求1所述的鳞片石墨制品，其特征在于：所述中还加入硬 脂酸钙3～5％，热稳定剂1～3％，增塑剂2～3％，所述的热稳定剂为硫醇甲 基锡，所述的增塑剂为邻苯二甲酸二辛脂。
3.根据权利要求1或2所述的鳞片石墨制品，其特征在于：所述的鳞片 石墨的粒度为2～45μm。
4.根据权利要求1或2所述的鳞片石墨制品，其特征在于：所述的鳞片 石墨制品包括卷材、板材和线材。
5.根据权利要求4所述的鳞片石墨制品，其特征在于：所述的卷材厚度 为0.1～2mm，所述的板材厚度为2～10mm，所述的线材直径为1～50mm。
6.一种鳞片石墨制品的制造方法，其特征在于：包括如下步骤，
a)混合搅拌：将鳞片石墨、氯化聚乙烯加入到搅拌槽中混合搅拌；
b)加温搅拌：搅拌均匀后，加温至60～80℃再搅拌；
c)炼制：充分搅拌均匀的材料继续升温80～100℃炼制，制成片状颗粒；
d)压制：将片状颗粒通过振动筛均匀地将颗粒分布，经复合机中的3～5 对压辊压制，压辊温度在75～85℃。
7.根据权利要求6所述的鳞片石墨制品的制造方法，其特征在于：所述 的步骤a)中还加入硬脂酸钙、热稳定剂和增塑剂，所述的热稳定剂为硫醇甲 基锡，所述的增塑剂为邻苯二甲酸二辛脂。
8.根据权利要求6或7所述的鳞片石墨制品的制造方法，其特征在于： 所述压辊之间的间隙为0.1～10mm，根据调节的间隙的大小不同，生产鳞片石 墨卷材或板材。
9.根据权利要求6或7所述的鳞片石墨制品的制造方法，其特征在于： 生产鳞片石墨线材时，是将所述步骤c)中炼制出的片状颗粒投入挤出机中， 挤出线材。
技术领域
本发明属于材料科学技术领域，具体地说，是一种鳞片石墨制品及其制 造方法。
背景技术
发明内容
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种鳞片石墨制品，所述制品由以下组分制成，鳞片石墨60～85％，氯 化聚乙烯15～40％。
在上述技术方案中，为了更好的进行生产，使得脱模容易不粘辊，还加 入硬脂酸钙3～5％，热稳定剂1～3％，增塑剂2～3％，所述的热稳定剂为硫 醇甲基锡，所述的增塑剂为邻苯二甲酸二辛脂。
在上述技术方案中，根据产品用途不同，采用不同规格的鳞片石墨，所 述的鳞片石墨的粒度为2～45μm。
在上述技术方案中，所述的鳞片石墨制品包括卷材、板材和线材。
在上述技术方案中，所述的卷材厚度为0.1～2mm，所述的板材厚度为2～ 10mm，所述的线材直径为1～50mm。
鳞片石墨是一种天然矿物质，具有很强的导电性、散热性和隔热性，耐 高温，耐腐蚀，可广泛应用于耐火材料、钢铁行业、电力、家用电器、密封 等行业。由于鳞片石墨是一种粉状物质，相互之间有着很强的润滑性，很难 将其结合在一起。
要将鳞片石墨结合在一起，使其具有很强的抗拉强度、韧性和柔性，生 产出的产品能够保证鳞片石墨原有的特性，亟需提供一种鳞片石墨制品的制 造方法。
一种鳞片石墨制品的制造方法，包括如下步骤：
a)混合搅拌：将鳞片石墨、氯化聚乙烯加入到搅拌槽中混合搅拌；
b)加温搅拌：搅拌均匀后，加温至60～80℃再搅拌；
c)炼制：充分搅拌均匀的材料继续升温80～100℃炼制，制成片状颗粒；
d)压制：将片状颗粒通过振动筛均匀地将颗粒分布，经复合机中的3～5 对压辊压制，压辊温度在75～85℃。
在上述技术方案中，所述的步骤a)中还加入硬脂酸钙、热稳定剂和增塑 剂，所述的热稳定剂为硫醇甲基锡，所述的增塑剂为邻苯二甲酸二辛脂。
在上述步骤d)中，所述压辊之间的间隙为0.1～10mm，根据调节的间隙 的大小不同，生产鳞片石墨卷材或板材。
在上述步骤中，生产鳞片石墨线材时，是将所述步骤c)中炼制出的片状 颗粒投入挤出机中，挤出线材。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：
本发明通过将不同规格的鳞片石墨与氯化聚乙烯混合在一起，经过加温、 搅拌、炼制、压制等工艺制成鳞片石墨卷材、板材和线材。本发明充分利用 鳞片石墨的特性，利用添加材料将鳞片石墨包覆起来，经过上述多种工艺， 根据膨胀石墨纸、橡胶、塑料的生产原理，使其有机的结合在一起，既能够 保证鳞片石墨原有的特性，由于氯化聚乙烯的性能介于橡胶和塑料之间性能， 韧性很强，同时又具有柔性，致密度高，因而使得产品又具有很强的抗拉强 度、韧性和柔性。通过本发明可有效的替代各种有色金属和膨胀石墨制品等 的应用，具有很高的价值。
具体实施方式
实施例一，将600kg粒度为25μm的鳞片石墨和400kg氯化聚乙烯加入 到搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至70℃再继续搅拌，充分搅拌均匀 的材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒均匀地将颗粒分布， 经复合机中的5对压辊压制，压辊温度80℃，压辊间隙调整在0.1～2mm之间， 生产出厚度为0.1～2mm的鳞片石墨卷材。
实施例二，将600kg粒度为25μm的鳞片石墨和400kg氯化聚乙烯加入 到搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至75℃再继续搅拌，充分搅拌均匀 的材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒均匀地将颗粒分布， 经复合机中的3对压辊压制，压辊温度80℃，压辊间隙调整在2～10mm之间， 生产出厚度为2～10mm的鳞片石墨板材。
实施例三，将600kg粒度为25μm的鳞片石墨和400kg氯化聚乙烯加入 到搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至75℃再继续搅拌，充分搅拌均匀 的材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒投入塑料挤出机中， 挤出直径为1～50mm的鳞片石墨线材。
实施例四，将850kg粒度为45μm的鳞片石墨和150kg氯化聚乙烯加入 到搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至70℃再继续搅拌，充分搅拌均匀 的材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒均匀地将颗粒分布， 经复合机中的5对压辊压制，压辊温度80℃，压辊间隙调整在0.1～2mm之间， 生产出厚度为0.1～2mm的鳞片石墨卷材。
实施例五，将850kg粒度为10μm的鳞片石墨和150kg氯化聚乙烯加入 到搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至70℃再继续搅拌，充分搅拌均匀 的材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒均匀地将颗粒分布， 经复合机中的3对压辊压制，压辊温度80℃，压辊间隙调整在2～10mm之间， 生产出厚度为2～10mm的鳞片石墨板材。
实施例六，将700kg粒度为25μm的鳞片石墨，300kg氯化聚乙烯，50kg 的硬脂酸钙，30kg的硫醇甲基锡和30kg的邻苯二甲酸二辛脂(DOP)加入到 搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至70℃再继续搅拌，充分搅拌均匀的 材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒均匀地将颗粒分布，经 复合机中的5对压辊压制，压辊温度80℃，压辊间隙调整在0.1～2mm之间， 生产出厚度为0.1～2mm的鳞片石墨卷材。
实施例七，将700kg粒度为25μm的鳞片石墨，300kg氯化聚乙烯，30kg 的硬脂酸钙，10kg的硫醇甲基锡和20kg的邻苯二甲酸二辛脂(DOP)加入到 搅拌槽中混合搅拌，搅拌均匀后，加温至70℃再继续搅拌，充分搅拌均匀的 材料继续升温至90℃时炼制成片状颗粒，将片状颗粒均匀地将颗粒分布，经 复合机中的3对压辊压制，压辊温度80℃，压辊间隙调整在2～10mm之间， 生产出厚度为2～10mm的鳞片石墨板材。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例， 本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添 加或替换，也应属于本发明的保护范围。
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