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成组 螺纹孔攻丝用工具

阅读：679发布：2020-05-12

专利汇可以提供成组螺纹孔攻丝用工具专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种成组螺纹孔攻丝用工具，目的在于：定位压紧可靠，降低劳动强度，提高攻丝效率，所采用的技术方案为：包括钻模板和挡板，钻模板和挡板的外形一致，钻模板和挡板上均开设有引导孔和中间孔，引导孔中设置有引导套，引导套上开设有沿轴向的通孔，通孔位置与机匣底孔位置对应，引导套能够在引导孔中水平移动，引导套的通孔中设置有插销，插销的一端伸入机匣的凸台底孔中，另一端伸出引导套的通孔；中间孔中设置有台阶状的定位销，定位销的小端伸入中间孔，大端能够插入机匣凸台面上的定位孔内，定位销的大端轴向上设置有压板，定位销和压板上开设有沿轴向的螺纹孔，螺纹孔内设置有螺栓，螺栓穿过压板和定位销的螺纹孔以及挡板的中间孔，并通过螺母能够将整个装置定位压紧在机匣上。，下面是成组螺纹孔攻丝用工具专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：包括钻模板(1)和设置在钻模板(1)上的挡板(3)，钻模板(1)和挡板(3)的外形一致，钻模板(1)和挡板(3)上均开设有引导孔，钻模板(1)和挡板(3)的引导孔相互对应，引导孔的位置与机匣需要攻丝的凸台底孔位置对应，钻模板(1)和挡板(3)的中间位置上开设有对应的中间孔，所述的钻模板(1)和挡板(3)的引导孔中设置有引导套(2)，引导套(2)上开设有沿轴向的通孔，通孔位置与机匣底孔位置对应，引导套(2)与引导孔之间有空隙，引导套(2)能够在钻模板(1)和挡板(3)的引导孔中水平移动，引导套(2)的通孔中设置有插销(4)，插销(4)的一端伸入机匣的凸台底孔中，另一端伸出引导套(2)的通孔，通孔的尺寸与丝锥的后引导直径配合，保证在攻丝时拔掉插销(4)，能够将丝锥装入引导孔中进行攻丝；
所述的钻模板(1)的中间孔中设置有台阶状的定位销(5)，定位销(5)的小端伸入中间孔，大端能够插入机匣凸台面上的定位孔内，定位销(5)的大端轴向上设置有压板(7)，定位销(5)和压板(7)上开设有沿轴向的螺纹孔，螺纹孔内设置有螺栓，螺栓穿过压板(7)和定位销(5)的螺纹孔以及挡板(3)的中间孔，并通过螺母(8)能够将整个装置定位压紧在机匣(9)上。
2.根据权利要求1所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的引导套(2)设置为中间台阶结构，台阶部位位于钻模板(1)和挡板(3)之间。
3.根据权利要求2所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的钻模板(1)和挡板(3)上设置有螺钉，螺钉穿过钻模板(1)和挡板(3)，螺钉位置位于两个引导孔中间，所述的螺钉上套装有调整垫(6)，调整垫(6)位于钻模板(1)和挡板(3)之间，所述的调整垫(6)尺寸与引导套(2)的台阶部位尺寸一致。
4.根据权利要求3所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的钻模板(1)和挡板(3)上设置有四个螺钉，钻模板(1)和挡板(3)均开设有四个引导孔。
5.根据权利要求1所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的插销(4)设置为三级台阶状，小端台阶伸入机匣(9)的凸台底孔中，中间台阶伸入引导套(2)的通孔中，大端台阶伸出引导套(2)的通孔。
6.根据权利要求1所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的引导套(2)伸入引导孔中的长度大于伸出引导孔的长度。
7.根据权利要求6所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的引导孔位置度公差为机匣9的底孔的位置度公差的3～5倍。
8.根据权利要求7所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的引导套(2)与引导孔的间隙为0.5mm～1mm。
9.根据权利要求1所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的引导套(2)的通孔直径与丝锥的后引导直径的配合间隙为H7/f7。
10.根据权利要求9所述的成组螺纹孔攻丝用工具，其特征在于：所述的引导套(2)的通孔与丝锥的引导部分的配合长度为丝锥直径的1.5～2倍。

说明书全文

成组螺纹孔攻丝用工具

技术领域

[0001] 本发明涉及一种攻丝用工具，具体涉及一种成组螺纹孔攻丝用工具。

背景技术

[0002] 由于大型机匣在不同的方向有多组孔需要攻丝。在对机匣侧端面孔攻丝时，工人首先将攻丝模板置于凸台端面，然后把丝锥插入攻丝模板上的一个引导孔中，丝锥前端的引导锥会自动找到对应底孔的中心，保持这一状态的同时将模板与机匣固紧，完成一个孔的攻丝。但同时又存在一个问题，就是同一个凸台上有3至6个孔，由于底孔在加工中存在允许的位置度误差，当一个引导孔与机匣的一个底孔对齐时，其他孔就错位，所以每加工完一个螺纹孔，工人就必须松开攻丝模板与机匣的连接，重复攻第一个孔时的预备工作，依次完成所有孔的攻丝。而此类情况攻一个凸台端面上的一组孔，工作辅助时间与工作时间为2:1的关系，总共时间大约每组为40～60分钟，操作费力耗时。为了操作方便快捷，经调研无可借鉴经验，攻丝工序效率低，将影响整个科研任务的正常进行。

发明内容

[0003] 为了解决现有技术中的问题，本发明提出一种结构紧凑，操作灵活方便，定位压紧可靠，降低了劳动强度，提高攻丝效率的成组螺纹孔攻丝用工具。

[0004] 为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案为：包括钻模板和设置在钻模板上的挡板，钻模板和挡板的外形一致，钻模板和挡板上均开设有引导孔，钻模板和挡板的引导孔相互对应，引导孔的位置与机匣需要攻丝的凸台底孔位置对应，钻模板和挡板的中间位置上开设有对应的中间孔，所述的钻模板和挡板的引导孔中设置有引导套，引导套上开设有沿轴向的通孔，通孔位置与机匣底孔位置对应，引导套与引导孔之间有空隙，引导套能够在钻模板和挡板的引导孔中水平移动，引导套的通孔中设置有插销，插销的一端伸入机匣的凸台底孔中，另一端伸出引导套的通孔，通孔的尺寸与丝锥的后引导直径配合，保证在攻丝时拔掉插销，能够将丝锥装入引导孔中进行攻丝；

[0005] 所述的钻模板的中间孔中设置有台阶状的定位销，定位销的小端伸入中间孔，大端能够插入机匣凸台面上的定位孔内，定位销的大端轴向上设置有压板，定位销和压板上开设有沿轴向的螺纹孔，螺纹孔内设置有螺栓，螺栓穿过压板和定位销的螺纹孔以及挡板的中间孔，并通过螺母能够将整个装置定位压紧在机匣上。

[0006] 所述的引导套设置为中间台阶结构，台阶部位位于钻模板和挡板之间。

[0007] 所述的钻模板和挡板上设置有螺钉，螺钉穿过钻模板和挡板，螺钉位置位于两个引导孔中间，所述的螺钉上套装有调整垫，调整垫位于钻模板和挡板之间，所述的调整垫尺寸与引导套的台阶部位尺寸一致。

[0008] 所述的钻模板和挡板上设置有四个螺钉，钻模板和挡板均开设有四个引导孔。

[0009] 所述的插销设置为三级台阶状，小端台阶伸入机匣的凸台底孔中，中间台阶伸入引导套的通孔中，大端台阶伸出引导套的通孔。

[0010] 所述的引导套伸入引导孔中的长度大于伸出引导孔的长度。

[0011] 所述的引导孔位置度公差为机匣9的底孔的位置度公差的3～5倍。

[0012] 所述的引导套与引导孔的间隙为0.5mm～1mm。

[0013] 所述的引导套的通孔直径与丝锥的后引导直径的配合间隙为H7/f7。

[0014] 所述的引导套的通孔与丝锥的引导部分的配合长度为丝锥直径的1.5～2倍。

[0015] 与现有技术相比，本发明通过钻模板和挡板上的引导孔安装引导套，引导孔位置与需要攻丝的底孔位置对应，插销插入引导套的通孔中定位，在攻丝时拔掉插销，将丝锥插入通孔，能够精准的对底孔进行攻丝，同时引导套与引导孔之间有空隙，使引导套能够在钻模板和挡板的引导孔中水平移动，钻模板的设置保证了攻丝工具的垂直度满足要求，消除底孔位置度公差与攻丝工具的位置度偏差；通过定位销、压板以及螺栓将整个装置稳固的安装在机匣上，本发明结构紧凑轻巧，操作灵活方便，定位压紧可靠，制造工艺简单，降低了工人的劳动强度，效率也提高到原来的三倍以上，解决了在机匣各端面攻丝时操作复杂、劳动强度大、效率低的问题，此结构通用性较强，能够广泛推广到需要零件端面孔攻丝的场合。

[0016] 进一步，引导套设置为中间台阶结构，通过挡板固定引导套，保证了引导孔与钻模板的垂直度要求，更加有利于攻丝操作。

[0017] 更进一步，调整垫厚度基本尺寸与引导套台阶尺寸一致，组合装配时通过修配调整垫的厚度，来保证引导套台阶面与钻模板和挡板之间的间隙，这样可以保证本发明装配后的稳定。

[0018] 更进一步，钻模板和挡板通过四个螺钉连接，调整垫的个数也设置为3～4个，这样可以保证装配后的稳定性，钻模板和挡板均开设有四个引导孔，能够对四个底孔进行攻丝。

[0019] 进一步，插销设置为三级台阶，小端插入底孔，中间插入引导套，大端外露，便于定位，同时在定位完成后攻丝时，便于拔掉插销，方便操作。

[0020] 进一步，引导套放入钻模板内的尺寸必须大于露出的长度，要求钻模板厚度尺寸足够，以满足攻丝时的强度要求，保证了装置的稳定性，提高攻丝的质量。

[0021] 更进一步，引导孔位置度公差为机匣的底孔的位置度公差的3～5倍，引导套与引导孔的间隙具体为0.5mm～1mm，是为了消除底孔位置度公差对攻丝工具的制约，满足攻丝要求。

[0022] 进一步，配合间隙为H7/f7，避免了丝锥引导与引导套引导孔之间间隙过大的问题，从而避免了丝锥在加工中的偏摆，保证了加工出的螺纹与所要求端面的垂直度，提高了攻丝质量。

[0023] 更进一步，配合长度为丝锥直径的1.5～2倍，这样的设计，丝锥引导与引导套引导孔之间间隙配合，才不会对所攻的螺纹垂直度产生影响，提高攻丝的精准度。附图说明

[0024] 图1为本发明的装配结构示意图；

[0025] 图2为钻模板示意图；

[0026] 图3为引导套示意图；

[0027] 图4为挡板示意图；

[0028] 图5为调整垫示意图；

[0029] 其中，1为钻模板、2为引导套、3为挡板、4为插销、5为定位销、6为调整垫、7为压板、8为螺母、9为机匣。

具体实施方式

[0030] 下面结合实施例对本发明作进一步说明。

[0031] 参见图1，本发明包括钻模板1和设置在钻模板1上的挡板3，钻模板1和挡板3的外形一致，钻模板1和挡板3上均开设有四个引导孔，钻模板1和挡板3的引导孔相互对应，引导孔的位置与机匣需要攻丝的凸台底孔位置对应，钻模板1和挡板3的中间位置上开设有对应的中间孔，钻模板1和挡板3的引导孔中设置有引导套2，引导套2设置为中间台阶结构，台阶部位位于钻模板1和挡板3之间，引导套2伸入引导孔中的长度大于伸出引导孔的长度，引导套2上开设有沿轴向的通孔，通孔直径与丝锥的后引导直径的配合间隙为H7/f7，且通孔与丝锥的引导部分的配合长度为丝锥直径的1.5～2倍，通孔位置与机匣9的底孔位置对应，引导套2与引导孔之间有间隙，引导孔位置度公差为机匣9的底孔的位置度公差的3～5倍，引导套2与引导孔之间的间隙为0.5mm～1mm，引导套2能够在钻模板1和挡板3的引导孔中水平移动，引导套2的通孔中设置有插销4，插销4设置为三级台阶状，小端台阶伸入机匣9的凸台底孔中，中间台阶伸入引导套2的通孔中，大端台阶伸出引导套2的通孔，通孔的尺寸与丝锥的后引导直径配合，保证在攻丝时拔掉插销4，能够将丝锥装入引导孔中对底孔进行攻丝。

[0032] 钻模板1的中间孔中设置有台阶状的定位销5，定位销5的小端伸入中间孔，大端能够插入机匣凸台面上的定位孔内，定位销5的大端轴向上设置有压板7，定位销5和压板7上开设有沿轴向的螺纹孔，螺纹孔内设置有螺栓，螺栓穿过压板7和定位销5的螺纹孔以及挡板3的中间孔，并通过螺母8能够将整个装置定位压紧在机匣9上。

[0033] 钻模板1和挡板3上设置有四个螺钉，螺钉穿过钻模板1和挡板3，螺钉位置位于两个引导孔中间，螺钉上套装有调整垫6，调整垫6位于钻模板1和挡板3之间，调整垫6尺寸与引导套2的台阶部位尺寸一致。

[0034] 参见图2，钻模板1是整个装置的基体，所有部件都安装在钻模板1上，它必须要有足够的刚性；同时工人要独立的拆装此工具，设计又必须尽量轻巧；钻模板1的厚度尺寸由引导套2的尺寸来确定，引导套2放入钻模板1内的尺寸必须大于露出的长度。钻模板1的引导孔位置公差为机匣9的底孔位置度公差的3～5倍，是为了消除底孔位置度公差对攻丝工具的制约。

[0035] 参见图3，引导套2的内孔尺寸要与丝锥的后引导直径配合，配合间隙为H7/f7。如果对配合间隙不严格要求，丝锥引导与引导套2的通孔之间间隙过大，丝锥在加工中就会发生偏摆，加工出的螺纹与所要求端面垂直度就保证不了。

[0036] 引导套2的引导长度要求在丝锥还未攻入零件本体时，丝锥的引导部分与引导套2的通孔配合长度大于丝锥直径的1.5～2倍，这样丝锥的引导部分与引导套2的通孔之间配合间隙，才不会对所攻螺纹垂直度产生影响。

[0037] 引导套2与钻模板1配合部分外径尺寸在确定时，要根据钻模板1的引导孔内径尺寸，保证间隙0.5mm～1mm，且引导套2的壁厚要有足够的刚性，在工作状态时不应发生变形。

[0038] 引导套2与挡板3配合部分外径尺寸在确定时，也要根据引导套2通孔内径尺寸，保证引导套2的壁厚有足够的刚性，不会发生变形，同时要注意在工具组装时防止装反，所以引导套2室外外径尺寸要和钻模板配合部分外径尺寸有差异。

[0039] 引导套2设置中间台阶结构，是为了通过挡板3和调整垫6来固定引导套2，保证引导孔与钻模板的垂直度要求。

[0040] 参见图4，挡板3是为了固定引导套2，装配后,即能使引导套2在挡板3的引导孔内沿径向作平移，移动尺寸为底孔位置度公差的3～5倍，又能保持引导孔垂直度公差不变，挡板3的外形尺寸与钻模板1一致，厚度尺寸要保证挡板3在使用中不变形。

[0041] 参见图5，调整垫6的尺寸与引导套2的台阶面尺寸一致，组合装配时通过修配调整垫6的厚度，来保证引导套2的台阶面与钻模板1和挡板3之间的间隙。调整垫6的个数设计为3～4个，这样可以保证工具装配后的稳定。

[0042] 本发明的使用方法：首先将定位销5插入机匣9的凸台面上的定位孔内；将插销4插入一个引导孔并同时插入机匣9的凸台面的底孔内；利用压板7和螺母8将整个装置定位压紧在机匣9上；拔出插销4，将丝锥插入引导套2的通孔中，此时丝锥前部的引导锥部分自动导入零件的底孔并进行攻丝。

[0043] 本发明结构紧凑轻巧，操作灵活方便，定位压紧可靠，制造工艺性好，降低了工人的劳动强度，效率也提高到原来的三倍以上，解决了在机匣9各端面攻丝时操作复杂，劳动强度大，效率低的问题，此结构通用性较强，已经广泛推广到零件端面孔攻丝。

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