技术领域
[0001] 本
发明涉及一种检测设备，更具体地说，本发明涉及一种
螺纹孔深度检测设备。
背景技术
[0002] 目前，对螺纹孔的深度检测，一般都是采用检测量具，如
申请号为201520754427.0的中国实用新型
专利所公开的一种螺纹孔深度检测工具，包括外筒、百分表和螺纹通规，所述的外筒中间
位置开有长条形的通槽，外筒上端部为圆柱形
支撑台，下端部为具有环形槽，所述的百分表下端部检测针头插入外筒上端的圆柱形支撑台并穿过支撑台，百分表下端部检测针头在支撑台内滑动设置，所述的螺纹通规穿过环形槽，螺纹通规位于通槽位置部分上设有调节手轮，所述的环形槽内固定有塞
块，塞块套于螺纹通规上，螺纹通规与塞块滑动设置。
[0003] 这种检测工作的缺点在于，只能手动地对螺纹孔进行深度检测，操作复杂，认为判断检测结果容易存在误差，从而导致检测效率过于低下。
发明内容
[0004] 本发明在于提供一种自动检测带
内螺纹的待检测元件的内螺纹深度，全程实现自动化操作，提高效率，降低操作人员的劳动程度，而且检测结果更精确。
[0005] 一种螺纹孔深度检测设备，用于检测带有内螺纹孔的待检测元件的螺纹孔深度，包括待检测元件
输送机构、检测台、检测机构和收集机构，所述检测台与输送机构相衔接；所述检测机构包括探测杆和第一驱动组件，所述探测杆带有与待检测元件的内螺纹相匹配的
外螺纹，第一驱动组件驱动探测杆螺旋地伸入或伸出待探测杆的内螺纹孔；所述收集机构包括合格品收集组件、次品收集组件以及控制待检测元件进入合格品收集组件或次品收集组件的第二驱动组件。
[0006] 通过采用上述技术方案，由输送机构对待检测元件进行自动输送，然后检测台将待检测元件传递至检测机构，由检测机构自动对待检测元件的内螺纹孔深度进行检测，检测完毕后根据检测结构自动将检测后的待检测元件分配入对于的合格品收集组件或次品收集组建中，整个过程全部实现自动化处理，无需操作人员检测，降低操作人员的工作强度，同时还提高了检测效率和检测结果的
精度。
[0007] 优选的，所述检测台连接有底座，底座上设有驱动检测台周向旋转的第三驱动组件。
[0008] 通过采用上述技术方案，底座和第三驱动组件的增设使得检测台能够独立完成旋转工作，同时可以稳定地旋转。
[0009] 优选的，所述检测台为圆盘形结构，检测台边缘沿圆周方向均匀分布有若干元件放置孔，元件放置孔带有与输送机构衔接的检测台缺口。
[0010] 通过采用上述技术方案，便于待检测元件轻松地放入元件放置孔中，同时应当有输送、检测、收集这三个动作在同时进行，以提高工作效率。
[0011] 优选的，所述检测台连接有
定位环，检测台的圆周边缘位于定位环内，且定位环固定在底座上。
[0012] 通过采用上述技术方案，因为检测台是周向地旋转的，在旋转过程中，检测台缺口势必会进入定位环内从而使检测台缺口得到闭合，如果此时该元件放置孔内放置有待检测元件，就确保了待检测元件不会从检测台缺口处掉落，提高工作的
稳定性和效率。
[0013] 优选的，定位环包括定位环本体和定位环缺口，定位环缺口设置于元件放置孔与输送机构衔接的部位。
[0014] 通过采用上述技术方案，待检测元件直接从输送机构通过定位环缺口进入元件放置孔中，整个动作一气呵成，提高工作效率。
[0015] 优选的，所述定位环于定位环缺口处固定有挡位件，挡位件位于检测台上方且与输送机构分别位于定位环缺口的对称两侧。
[0016] 通过采用上述技术方案，当待检测元件从输送机构被输送至检测板的元件放置孔中时，可能会因为惯性作用或一定的振动
力导致待检测元件无法稳定地置于元件放置孔中，而挡位件的作用就是避免待检测元件发生倾倒，使待检测元件能够稳定放置，并由检测台继续传递到检测机构处进行检测。
[0017] 优选的，所述检测机构还包括位于底座上的导向
支架、与导向支架升降滑移的滑座、固定在支座上的第一
电机、与第一电机轴周向联动的内螺杆，螺纹套接在内螺杆外的外套杆，所述外套杆与探测杆轴向固定、周向旋转地连接，外套杆与滑座固定连接。
[0018] 通过采用上述技术方案，第一电机驱动探测杆一边周向旋转、一边下降，从而实现探测杆以螺旋形进入待检测元件的螺纹孔，探测杆的外螺纹应当与待检测元件的内螺纹相适配，同时探测杆的强度应当高于待检测元件的强度，若待检测元件存在部分毛刺，也会被探测杆在旋转过程中磨平。
[0019] 优选的，所述探测杆上设有标记凸环，所述导向支架上设有红外线测距离感应器，当探测杆的长度刚好与待检测元件的内螺纹深度相匹配时，标记凸环恰好与红外线测距离感应器等高。
[0020] 通过采用上述技术方案，标记凸环和红外线测距离感应器的配合实现检测结果的自动判断，无需人为得盯着探测杆和待检测元件的螺纹孔的匹配情况，进一步解放了劳动力，提高工作效率与检测结果的准确性。
[0021] 优选的，所述第二驱动组件包括施力构件，施力构件包括联动连接的施力杆和驱动施力杆上下升降以使待检测元件从元件放置孔中脱离的第一
气缸。
[0022] 通过采用上述技术方案，不管经过检测过后的待检测元件是合格品还是次品，都需要从元件放置孔中脱离，先增设施力构件，使得自动完成脱离工作，无需操作人员手动操作，提高工作效率，同时脱离了待检测元件的元件放置孔又重新回到定位环缺口处与直线型通道相衔接，开始下一个轮回的工作。
[0023] 优选的，所述合格品收集组件包括位于检测台下方的合格品收集箱和合格品收集通道，所述合格品收集箱和检测台上的元件放置孔可通过合格品收集通道衔接。
[0024] 通过采用上述技术方案，若经过检测为合格品，那么合格品受到施力构件的压力从元件放置孔中脱离，直接经合格品收集通道进入合格品收集箱。
[0025] 优选的，所述第二驱动组件还包括切换构件，所述切换构件包括第二气缸和受第二气缸驱动以使合格品收集通道与元件放置孔不衔接的推力杆。
[0026] 通过采用上述技术方案，由切换构件控制检测后的待检测元件是进入合格品收集组件中还是进入次品收集组件中，不需要人为分配和判断，切换方式简单，提高工作效率。
[0027] 综上所述，本发明能够实现如下效果：1.待检测元件的输送、检测、判断、脱离、分类收集全部实现自动化操作，提高工作效率和检测结果的准确性；
2.各个机构之间合理衔接，使得整个结构趋于简单、合理，从而一定程度上降低制造成本；
3.利用
现有技术的振动盘作为输送机构、利用红外线距离感应器来判断检测结果，将其他领域中比较成熟的技术与本检测装置的其他机构、部件加以配合，降低开发成本，同时又能巧妙与本检测装置的其他机构、部件良好衔接工作，确保工作的效率和精度。
附图说明
[0028] 图1为
实施例1的立体结构示意图；图2为实施例1的主视图；
图3为实施例1的俯视图；
图4为图3的A部放大图；
图5为实施例1的左视图。
[0029] 1、底座；11、支撑座；12、第三电机；2、输送机构/振动盘；21、螺旋输送通道；22、直线输送通道；3、检测台；31、元件放置孔；32、检测台缺口；4、检测机构；41、第一电机；42、导向支架；421、竖直
导轨；43、滑座；431、竖直导槽；44、内螺杆；45、外套杆；46、探测杆；5、判断机构；51、感应器；52、控制中心；53、显示器；6、收集机构；61、合格品收集组件；611、合格品收集箱；612、合格品收集通道；62、次品收集组件；621、次品收集箱；63、第二驱动组件；631、施力构件；6311、固定座；6312、第一气缸；6313、施力杆；632、切换构件；6321、第二气缸；6322、推力杆；7、定位环；71、定位环本体；72、定位环缺口；8、标记凸环；9、挡位件；91、挡位部；92、过渡部。
具体实施例
[0030] 下面结合图1-5对本发明的具体实施方式作出说明。
[0031] 实施例1如图1所示，一种螺纹孔深度检测设备，用于输送带有内螺纹的待检测元件，包括底座
1，底座1上设置有输送机构2、检测台3、检测机构4、判断机构5以及收集机构6。
[0032] 所述输送机构2为振动盘2，振动盘2带有相互导通的螺旋输送通道21和直线输送通道22。振动盘2可以采用现有市场上出售的振动盘2，为现有技术，在此不做赘述。
[0033] 如图2-5所示，所述底座1上固定连接有支撑座11，支撑座11中心设有通孔（图中未示出），检测台3朝向支撑座11的一侧固定设有凸起（图中未示出），凸起与通孔轴向固定、周向旋转地配合连接，底座1上设置了第三电机12，第三电机12与凸起33轴向固定、周向旋转地联动连接。支撑座11上固定连接带有定位环7，定位环7包括定位环本体71和定位环缺口72，定位环缺口72与振动盘2的直线输送通道22衔接。在定位环本体71上设有挡位件9，挡位件9包括挡位部91和过渡部92，过渡部92固定连接挡位部91和定位环本体71，挡位部94和直线输送通道22分别位于定位环缺口72的两侧。
[0034] 检测台3为一圆盘形结构，其外边缘上沿圆周方向均匀分布有若干带检测台缺口32的元件放置孔31。振动盘2上的待检测元件先后经过螺旋输送通道21、直线输送通道22、定位环缺口72、检测台缺口32然后到达元件放置孔31。挡位部确保待检测元件能够稳定地至于元件放置孔31内。
[0035] 当带有待检测元件从定位环缺口72处进入定位环本体71，检测台缺口32便位于定位环本体71内，待检测元件
过盈配合地至于检测台3与定位环7之间的元件放置孔31中。
[0036] 如图2所示，所述检测机构4包括第一电机41、导向支架42、滑座43、内螺杆44、外套杆45、探测杆46，导向支架42固定设置在底座1上，第一电机41固定设置在导向支架42上，第一电机41的电机轴与内螺杆44轴向固定、周向旋转地连接，外套杆45
螺纹连接在内螺杆44外，且外套杆45穿过滑座43并与探测杆46固定连接。导向支架42上设有竖直导轨421，滑座43上设有竖直导槽431，滑座43和导向支架42通过竖直导轨421、竖直导槽431实现上下滑移。
[0037] 判断机构5包括依次
信号连接的感应器51、控制中心52和显示器53，所述感应器51为红外线测距离感应器51，所述显示器53为普通的
电子屏幕。因为电子屏幕、红外线测距离感应器51以及将红外线测距离感应器51所感应到的信号通过控制中心52转化为文字或声音等载体进行显示或/和提醒，是非常常规的现有技术，故在此不做赘述。
[0038] 探测杆46朝向滑座43的一侧设有标记凸环8，探测杆46和标记凸环8、外套杆45和标记凸环8的外径均不相同，其中以标记凸环8的外径最大。红外线测距离感应器51固定设置在导向支架42上，当探测杆46的长度刚好与待检测元件的内螺纹深度相匹配时，标记凸环8恰好与红外线测距离感应器51等高，此时红外线测距离感应器51输出的信号应判断待检测元件为合格品，否则，则判断待检测元件为次品。
[0039] 如图1所示，所述收集机构6包括合格品收集组件61、次品收集组件62以及控制待检测元件进入合格品收集组件61或次品收集组件62的第二驱动组件63。合格品收集组件61包括合格品收集箱611和合格品收集通道612，所述合格品收集箱611和检测台3上的元件放置孔31可通过合格品收集通道612衔接；所述次品收集组件62包括上方开口的次品收集箱621，合格品收集通道612位于次品收集箱621上方。所述第二驱动组件63包括施力构件631和切换构件632，所述施力构件631包括位于检测台3上方的固定座6311、设置在固定座6311上的第一气缸6312、与第一气缸6312固定连接的施力杆6313；所述切换构件632包括第二气缸6321和推力杆6322，第二气缸6321带动推力杆6322伸出或缩回，当推力杆6322伸出时，合格品收集通道612不再与检测台3上的元件放置孔31导通。其中，第一气缸6312、第二气缸
6321与控制中心52应当信号连接。
[0040] 实施例2与实施例1不同的是，元件放置孔31并非与直线输送通道22齐平，而是直接位于直线输送通道22下方，且元件放置孔31未带有检测盘缺口32，待检测元件从直线输送通道22出来后直接落入元件放置孔31中。
[0041] 实施例3与实施例1不同的是，没有切换构件632，在检测台3的旋转轨迹上至少设置两组施力构件632，一组合格品收集组件61对应一组施力构件632，一组次品收集组件62对应一组施力构件632。
[0042] 操作过程：将所有以及完成内螺纹孔加工的待检测元件全部放入振动盘2，振动盘2启动后，待检测元件先后经过螺旋输送通道21、直线输送通道22、定位环缺口72、检测台缺口32然后到达元件放置孔31，这个时候因为惯性，检测元件可能会不稳，但因为有了挡位件9的作用，可以确保待检测元件稳定地设置在元件放置孔31内。接着，第三电机12驱动圆盘形的检测台3旋转，直到待检测元件运行到检测机构4下方。检测机构4开始下行，探测杆46逐步螺旋地进入待检测元件的内螺纹孔直至完全
接触，接着第一电机41驱动探测杆46螺旋地上升，以脱离待检测元件的内螺纹孔。如果标记凸环8恰好与红外线测距离感应器51等高，此时红外线测距离感应器51输出的信号应判断待检测元件为合格品，显示器53上会接收到相关信号，然后控制中心52只驱动第一气缸6312动作，使待检测元件进入合格品收集箱611；否则，则判断待检测元件为次品，然后控制中心52控制第二气缸6321动作，使得合格品收集通道612不再与上方的元件放置孔31衔接，此时位于该元件放置孔31正下方的次品收集箱621接收次品。
