技术领域
[0001] 本实用新型涉及AGV小车技术领域，具体涉及一种顶升牵引机构及AGV小车。
背景技术
[0002] Automated Guided Vehicle，简称AGV，通常也称为AGV小车,指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之
蓄电池为其动
力来源。一般可通过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。
[0003] 目前，AGV小车在制造业的生产线中大显身手，能够高效、准确、灵活地完成物料的搬运任务。AGV小车的搬运过程通常是将放置在
指定放置地点的料架搬运至另一指定地点，但是需要搬运的料架由于是人工放置，其放置的地点与指定放置地点之间通常是有一定的误差，这就造成料架的重复
定位精度不高。
[0004]
现有技术中的AGV小车的升降结构较为复杂，运行
稳定性差，在保证AGV小车本身较高重复定位精度的同时，要求对AGV小车要搬运的料架本身的重复定位性也要高，这就要求AGV小车能够顶起重复定位精度不高的料架。实用新型内容
[0005] 针对现有技术存在的
缺陷，本实用新型的第一个目的在于提供一种顶升牵引机构，它能够自动顶升及找正，其结构简单，运行可靠，提高了整机顶升时的稳定性，给后续的工作提供了保证。
[0006] 为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
[0007] 一种顶升牵引机构，包括上下平行设置的顶板和
底板，所述底板上安装有用于驱动所述顶板上下运动的动力装置，和用于所述顶板上下运动的导向限位结构；所述顶板上安装有用于顶升的定位台，所述定位台的端部呈圆锥形。
[0008] 优选地，所述动力装置为
电机，所述底板上并排转动安装有两根
传动轴，包括第一传动轴和第二传动轴，其中所述第一传动轴的一端与所述电机的
输出轴传动连接，另一端与所述第二传动轴传动连接，所述第一传动轴和所述第二传动轴的两端部均安装有用于顶起和落下所述顶板的回转件。
[0009] 优选地，所述输出轴上安装有主动
链轮，所述第一传动轴的两端分别安装有第一从动链轮和第二从动链轮，所述第二传动轴上安装有第三从动链轮，所述第一从动链轮和所述主动链轮通过第一链条传动连接，所述第二从动链轮和所述第三从动链轮通过第二链条传动连接。
[0010] 优选地，所述回转件包括平行设置的安装部和回转部，所述安装部的一端与所述传动轴相连接，另一端通过连接部与所述回转部相连接，所述回转部上安装有
凸轮随动器，所述顶板上对应所述凸轮随动器的
位置处安装有顶
块，所述顶块抵在所述凸轮随动器上。
[0011] 优选地，所述导向限位结构包括安装在所述底板上的导向柱，所述顶板上对应所述导向柱的位置处设置有滑孔，所述顶板利用所述滑孔滑动安装在所述导向柱上。
[0012] 优选地，所述顶板靠近所述底板的侧部对应所述滑孔的位置处安装有导向套，所述导向套滑动套设在所述导向柱上。
[0013] 优选地，所述顶板上安装有多个第一球头
柱塞，所述第一球头柱塞为压入式球头柱塞。
[0014] 由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
[0015] 由于本实用新型提供的顶升牵引机构，在使用时，通过动力装置驱动顶板的上下运动，通过安装在底板上的导向限位结构给顶板的上下运动予以导向和限位，从而达到自动顶升的目的；顶板被顶升后，通过定位台进行定位找正，从而满足找正的要求。
[0016] 通过以上操作过程可知，本实用新型顶升牵引机构结构简单，运行可靠，提高了整机顶升时的稳定性，给后续的工作提供了保证。
[0017] 本实用新型的第二个目的在于提供一种AGV小车，它能够将料架顶起并实现AGV小车与料架之间的自动找正，然后将料架搬运至指定地点，提高了搬运过程中的稳定性。
[0018] 为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
[0019] 一种AGV小车，包括车体，还包括第一个技术方案中所述的顶升牵引机构，所述顶升牵引机构安装在所述车体上。
[0020] 优选地，还包括与所述定位台进行对中的定位环，所述定位环安装在所述AGV小车需要搬运的料架上。
[0021] 优选地，所述定位台的上部呈圆锥形，下部呈圆柱形，所述定位环的内孔的下部为与所述定位台的上部相适配的锥形定位孔，所述内孔的上部为与所述定位台的下部相适配的圆形定位孔，所述锥形定位孔的孔壁上均匀安装有多个第二球头柱塞，所述第二球头柱塞为
螺纹旋入式球头柱塞。
[0022] 由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
[0023] 由于本实用新型提供的AGV小车，其车体上安装有顶升牵引机构，通过顶升牵引机构将料架顶起，同时通过顶升牵引机构的定位台实现要搬运的料架与AGV小车的自动找正，由此实现重复定位性不高的AGV小车与重复定位性不高的料架之间的对接，提高了AGV小车在搬运料架的过程中的稳定性。
[0024] 综上所述，本实用新型提供的AGV小车，能够将料架顶起并实现AGV小车与料架之间的自动找正，然后将料架搬运至指定地点，提高了搬运过程中的稳定性。
附图说明
[0025] 图1是本实用新型顶升牵引机构的结构示意图；
[0026] 图2是图1的俯视图；
[0027] 图3是图1的侧视图(放大图)；
[0028] 图4是定位台与定位环找正前的状态示意图；
[0029] 图5是定位台与定位环找正后的状态示意图；
[0030] 图中：a.顶升牵引机构，1.顶板，2.底板，3.电机，4.第一传动轴，5.第二传动轴，6.回转件，61.安装部，62.连接部，63.回转部，7.凸轮随动器，8.主动链轮，9.第一从动链轮，10.第二从动链轮，11.第三从动链轮，12.第一链条，13.第二链条，14.顶块，15.导向柱，16.导向套，17.定位台，18.
轴承座，19.第一球头柱塞，b.定位环，b1.锥形定位孔，b2，圆形定位孔，20.第二球头柱塞。
具体实施方式
[0031] 为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，同时本实施方式中顶板所在的方向为上方，底板所在的方向为下方。
[0033] 如图1至图3共同所示，一种顶升牵引机构，包括上下平行设置的顶板1和底板2，底板2上安装有用于驱动顶板1上下运动的动力装置，和用于顶板1上下运动的导向限位结构；顶板1上安装有用于顶升的定位台17，定位台17的端部呈圆锥形。
[0034] 如图1至图3共同所示，本实施方式中优选动力装置为电机3，底板2上并排转动安装有两根传动轴，包括第一传动轴4和第二传动轴5，第一传动轴4和第二传动轴5的两端部均转动安装在底板2上的轴承座18上，其中第一传动轴4的一端与电机3的输出轴传动连接，另一端与第二传动轴5传动连接，第一传动轴4和第二传动轴5的端部均安装有用于顶起和落下顶板1的回转件6。实际应用中，电机3也可传动连接有多根传动轴，设计者可根据实际需求自行设计传动轴的数量，本实施方式对此不作限制，同时实际应用中，动力装置也可采用
气缸，只要能够实现顶板1的上下运动即可，本实用新型对此不作限制。
[0035] 如图1至图3共同所示，本实施方式中优选电机3与传动轴的传动方式为链条传动，电机3的输出轴上安装有主动链轮8，第一传动轴4的两端分别安装有第一从动链轮9和第二从动链轮10，第二传动轴5上安装有第三从动链轮11，第一从动链轮9和主动链轮8通过第一链条12传动连接，第二从动链轮10和第三从动链轮11通过第二链条13传动连接。实际应用中，电机3与传动轴的传动方式也可采用皮带传动，只要实现电机3、第一传动轴4和第二传动轴5的同步转动即可，本实施方式对电机3与传动轴的传动方式不做限制。
[0036] 如图1至图3共同所示，本实施方式中优选回转件6包括平行设置的安装部61和回转部63，安装部61的一端与传动轴相连接，另一端通过连接部62与回转部63相连接。实际应用中，回转件6可采用凸轮的结构形式，设计者可根据实际情况进行设计来实现顶板1的顶升和落下，本实施方式对回转件6的结构形式不做限制。
[0037] 如图3所示，回转部63上安装有凸轮随动器7，顶板1上对应凸轮随动器7的位置处安装有顶块14，顶块14抵在凸轮随动器7上。通过第一传动轴4和第二传动轴5的转动带动安装在第一传动轴4和第二传动轴5端部的回转件6转动，此时安装在回转部63上的凸轮随动器7随着转动，由于顶块14始终与凸轮随动器7
接触，通过凸轮随动器7与顶块14的配合，从而实现顶板1的上下运动。采用这样的结构，由原来的回转部63与顶板1之间的滑动摩擦变为凸轮随动器7与顶块14之间的
滚动摩擦，减少了回转部63和顶板1的磨损，延长了回转件6与顶板1的使用寿命。
[0038] 如图1至图3共同所示，本实施方式中优选导向限位结构包括安装在底板2上的导向柱15，顶板1上对应导向柱15的位置处设置有滑孔，顶板1利用滑孔滑动安装在导向柱15上。本实施方式中优选顶板1靠近底板2的侧部对应滑孔的位置处安装有导向套16，导向套16滑动套设在导向柱15上。
[0039] 如图1至图3共同所示，本实施方式中的顶板1上安装有多个第一球头柱塞19，第一球头柱塞19为压入式球头柱塞。采用这样的结构，由滑动摩擦变为滚动摩擦，减少了设备之间的磨损，延长了设备的使用寿命，同时，第一球头柱塞19也可采用螺纹旋入式球头柱塞，本实施方式对第一球头柱塞19的安装形式不做限制。
[0040] 在使用时，通过电机3带动与电机3传动连接的第一传动轴4和第二传动轴5转动，与此同时，安装在第一传动轴4和第二传动轴5端部的回转件6也随着转动，带动安装在安装部63上的凸轮随动器7随之转动，通过凸轮随动器7与安装在顶板1上的顶块14的配合，控制顶板1的顶起与落下，通过安装在底板2上的导向限位结构给顶板1的上下运动予以导向和限位，从而达到自动顶升的目的；顶板1被顶升后，通过定位台17进行定位找正，满足找正的要求。
[0041] 通过以上操作过程可知，本实用新型顶升牵引机构a，能够自动顶升及找正，其结构简单，运行可靠，提高了整机顶升时的稳定性，给后续的工作提供了保证。
[0042] 实施例二：
[0043] 如图1至图5共同所示，一种AGV小车，包括车体，还包括实施例一中的顶升牵引机构a，顶升牵引机构a安装在车体上。
[0044] 如图4和图5共同所示，本实施方式中优选还包括与定位台17进行对中的定位环b，定位环b安装在AGV小车需要搬运的料架上，AGV小车位于料架底部时，定位环b位于定位台17的上部。
[0045] 如图1、图3、图4和图5共同所示，本实施方式中优
选定位台17的上部呈圆锥形，下部呈圆柱形，定位环b的内孔的下部为与定位台17的上部相适配的锥形定位孔b1，内孔的上部为与定位台17的下部相适配的圆形定位孔b2。实际应用中，定位台17的结构形式也可采用上部呈圆锥形，下部呈六棱柱或者八棱柱等的结构形式，只要定位台17的端部呈圆锥形即可，或者定位台17的结构形式直接采用圆锥形，定位环b的内孔采用与定位台17圆锥形结构相适配的锥形定位孔，本实施方式对定位台17的结构形式不做限制，设计者可根据实际情况进行设计。
[0046] 如图4和图5共同所示，锥形定位孔b1的孔壁上均匀安装有多个第二球头柱塞20，第二球头柱塞20为螺纹旋入式球头柱塞。采用这样的结构，由定位环b与定位台17之间的滑动摩擦变为第二球头柱塞20与定位台17之间的滚动摩擦，减少了设备之间的相互磨损，延长了使用使用寿命，同时，第二球头柱塞20也可采用压入式球头柱塞，本实施方式对第二球头柱塞20的安装形式不做限制。
[0047] 使用时，由于本实用新型提供的AGV小车，其车体上安装有顶升牵引机构a，需要搬运的料架上安装有与定位台17相配合的定位环b，通过顶升牵引机构a将料架顶起，同时通过定位台17与定位环b相配合实现料架与AGV小车的自动找正。
[0048] 找正时，由于顶升牵引机构a的顶板1上设有上部为锥形，下部为圆柱形的定位台17，本实用新型采用内孔的下部为锥形定位孔b1，上部为圆形定位孔b2的定位环b与定位台
17配合使用，由于锥形定位孔b1的孔壁上均匀安装有多个第二球头柱塞20，通过第二球头柱塞20在定位台17的锥形面上的滚动，自动将定位环b与定位台17的轴线对中，实现定位环b的自动找正，当定位环b找正后，定位台17的下部位于圆形定位孔b2内，其状态图如图4和图5共同所示，在工作的过程中，相比锥形定位孔b1与定位台17上部的配合定位，定位台17的下部与圆形定位孔b2的配合定位更能够保证定位环b与定位台17不脱离，提高了定位环b在顶升牵引机构a上的稳定性。
[0049] 通过上述工作过程实现重复定位性不高的AGV小车与重复定位性不高的料架之间的对接，提高了AGV小车在搬运料架的过程中的稳定性。
[0050] 综上所述，本实用新型提供的AGV小车，能够将料架顶起并实现AGV小车与料架之间的自动找正，然后将料架搬运至指定地点，提高了搬运过程中的稳定性。
[0051] 本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。
