1.一种异种金属装配件超声波辅助激光钎焊方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)根据待焊的异种金属装配件结构特点，即采用带有与A金属立柱结构匹配的立柱定位槽的定位模具组件夹持待焊件之一的A金属立柱；所述A金属立柱为棱柱体结构，横截面为一多边形，材质为A金属；
(2)通过压紧组件将A金属立柱进行限位并保持固定，同时使高频感应组件向A金属立柱靠近，将A金属立柱的上端部加热至软化状态；
(3)通过吸盘组件将作为另一个待焊件的B金属底座移至A金属立柱正上方；所述B金属底座的材质为B金属，表面设置有用于与A金属立柱装配的仿形孔，同时还设置有三个定位通孔；以B金属底座的定位通孔为基准垂直落下，并将B金属底座压入A金属立柱，使得在步骤(2)中被感应加热软化的A金属立柱的上端部插入B金属底座的仿形孔内，同时保证B金属底座的端面与A金属立柱的端面平齐，实现两者的过盈配合压力装配，即获得异种金属激光焊接预装配件；
(4)启动设置与定位模具组件相连的超声波振动源；开启激光，使激光-MIG复合焊接头在六轴机器人的驱动下沿A金属立柱和B金属底座的连接面轮廓线进行熔钎焊；在超声波振动复合能场的辅助作用下，钎料快速均匀渗透并润湿异种金属装配件的焊接部位界面，得到充分冶金反应，并在激光束移开后的冷却凝固阶段获得细晶强化效果，形成异种金属激光焊接装配件；
(5)通过真空吸盘吸附异种金属激光焊接装配件，将异种金属激光焊接装配件移至传送带上，之后沿滑槽落入物料盒内。
2.根据权利要求1所述的异种金属装配件超声波辅助激光钎焊方法，其特征在于，步骤(2)中在A金属立柱和B金属底座完成两者的过盈配合压力装配后，通过高频感应加热组件对异种金属激光焊接预装配件的焊接位置进行再次加热，即实现焊接位置的预热效果。
3.一种异种金属装配件超声波辅助激光钎焊装置，其特征在于，包括A金属立柱上料组件(1)、B金属底座上料组件(2)、激光-MIG复合焊接组件(3)、异种金属装配件下料组件(4)、凸轮分割器组件(5)和机架(6)；
所述凸轮分割器组件(5)包括定位模具组件(501)、工作台(502)、多通路气动旋转接头(503)、凸轮分割器(504)、同步轮组件(505)、减速电机(506)，所述工作台(502)呈圆形，其上表面沿圆周方向均匀设置有四组定位模具组件(501)；所述多通路气动旋转接头(503)安装在工作台(502)的中心位置；所述凸轮分割器(504)设置在工作台(502)下方中心处；所述同步轮组件(505)包括两个主从动同步轮和一条同步带，其中从动同步轮安装在凸轮分割器(504)的转轴上，主动同步轮安装在减速电机(506)的转轴上，减速电机(506)通过同步轮组件(505)驱动凸轮分割器(504)，进而驱动工作台(502)转动；
所述定位模具组件(501)包括限位固定阶梯轴(5011)、高频感应加热组件(5012)、定位模具(5013)、A金属立柱压紧块组件(5014)和超声波探头装置(5015)；
所述定位模具(5013)上设置有与A金属立柱(701)结构匹配的立柱定位槽；所述限位固定阶梯轴(5011)有三根，每根轴上均套装有缓冲弹簧，三根限位固定阶梯轴(5011)均设置在定位模具(5013)的上表面，其位置与B金属底座(702)上三个定位通孔的位置相匹配，用于在焊接时插入B金属底座(702)上的三个定位通孔；所述超声波探头装置(5015)固定安装在定位模具(5013)底部中间位置；
所述高频感应加热组件(5012)有两组，对称设置在定位模具(5013)上立柱定位槽的两侧；所述高频感应加热组件(5012)具体包括第三紧凑型气缸(50121)、第二L形气缸安装板(50122)、高频感应加热丝安装板(50123)和高频感应加热丝(50124)，所述第三紧凑型气缸(50121)通过第二L形气缸安装板(50122)安装在定位模具(5013)上表面上，高频感应加热丝安装板(50123)与第三紧凑型气缸(50121)的活塞杆末端通过螺纹孔配合安装，高频感应加热丝(50124)则定位安装在高频感应加热丝安装板(50123)上；
所述A金属立柱压紧块组件(5014)设置在定位模具(5013)的侧面，用于压紧A金属立柱(701)的平面端；所述A金属立柱压紧块组件(5014)具体包括第四紧凑型气缸(50141)、第三L形气缸安装板(50142)、弹簧(50143)和 形压紧块(50144)，所述第四紧凑型气缸(50141)通过第三L形气缸安装板(50142)安装在工作台(502)上表面， 形压紧块(50144)与第四紧凑型气缸(50141)的活塞杆通过螺纹孔配合安装，弹簧(50143)与第四紧凑型气缸(50141)的活塞杆末端同轴配合安装；所述 形压紧块(50144)的两臂之间的距离与A金属立柱(701)的厚度匹配，当第四紧凑型气缸(50141)的活塞杆伸出时， 形压紧块(50144)向A金属立柱(701)方向靠近，直至A金属立柱(701)插入 形压紧块(50144)内与弹簧(50143)抵接，即实现了A金属立柱(701)的压紧；
所述A金属立柱上料组件(1)包括振动盘(101)、送料直板(102)、定位板(103)、导杆(104)、直振器(105)、型材架(106)、A金属立柱移料组件(107)、气爪组件(108)和X向移动组件(109)，其中，振动盘(101)、送料直板(102)和A金属立柱移料组件(107)构成A金属立柱的输出单元，送料直板(102)一侧连接振动盘(101)，另一侧连接A金属立柱移料组件(107)，底部设置了直振器(105)，且A金属立柱移料组件(107)与直振器(105)均安装在型材架(106)上；四根导杆(104)安装在定位板(103)底面上，将定位板(103)支撑安装在送料直板(102)上方；所述X向移动组件(109)安装在定位板(103)上；
所述X向移动组件(109)包括X向气缸(1091)、X向定位板(1092)、直线轴承(1093)、X向光轴(1094)和X向移动板(1095)，其中，X向定位板(1092)固定安装在定位板(103)上，X向气缸(1091)与X向定位板(1092)的中心通孔同轴配合安装，X向气缸(1091)的活塞杆一端连接X向移动板(1095)，两个直线轴承(1093)对称固定安装在X向定位板(1092)两侧，两根X向光轴(1094)分别与两个直线轴承(1093)同轴安装，X向光轴(1094)的末端安装在X向定位板(1092)对应的螺纹孔处，在X向气缸(1091)的驱动下，带动X向定位板(1092)进行往复运动；
所述气爪组件(108)包括T形板(1081)、第一转接件(1082)、第二转接件(1083)、第一带杆气缸(1084)、气爪(1085)和气爪手指(1086)；所述T形板(1081)与X向定位板(1092)通过孔配合安装，第一转接件(1082)呈L形，一侧安装在T形板(1081)上，另一侧安装了第一带杆气缸(1084)，第二转接件(1083)也呈L形，一侧安装在第一带杆气缸(1084)的活塞杆端面上，另一侧安装了气爪(1085)，气爪手指(1086)为一对，通过孔配合对称安装在气爪(1085)上；
所述A金属立柱移料组件(107)包括第一紧凑型气缸(1071)、第一气缸固定板(1072)、移料块(1073)、移料滑槽板(1074)、挡料板(1075)、移料弹簧(1076)和限位螺钉(1077)；其中，第一紧凑型气缸(1071)与第一气缸固定板(1072)的通孔同轴配合安装，移料块(1073)一侧为平面，另一侧与A金属立柱(701)侧面轮廓共形，并通过螺纹孔安装在第一紧凑型气缸(1071)的活塞杆末端，挡料板(1075)、移料弹簧(1076)和限位螺钉(1077)构成缓冲压紧装置，移料弹簧(1076)一侧固定在挡料板(1075)上，另一侧与限位螺钉(1077)同轴配合安装；当A金属立柱(701)经送料直板(102)输出至移料滑槽板(1074)内时，移料块(1073)在第一紧凑型气缸(1071)驱动下将A金属立柱(701)移至靠限位螺钉(1077)一侧，为气爪手指(1086)抓取做准备；
所述B金属底座上料组件(2)包括储料组件(201)、限位板(202)、旋转工作台(203)、电控旋转台(204)、电控旋转台支架(205)、升降模组组件(206)、B金属底座移料组件(207)和预压组件(208)，其中储料组件(201)与限位板(202)共三组，均匀设置在旋转工作台(203)圆周方向上，电控旋转台(204)安装在电控旋转台支架(205)上，并设置在旋转工作台(203)下方，通过孔配合进行安装，升降模组组件(206)和B金属底座移料组件(207)分别设置在旋转工作台(203)外围，预压组件(208)安装在升降模组组件(206)的型材架上；
所述储料组件(201)包括限位杆(2011)、导柱(2012)、肘夹(2013)、升降板(2014)、储料底板(2015)和把手(2016)，所述限位杆(2011)共三个，通过螺纹孔配合安装在储料底板(2015)上，B金属底座(702)通过其表面的三个定位通孔穿过限位杆(2011)并以多个为一组进行堆叠，B金属底座(702)下方设有升降板(2014)，所述升降板(2014)四个顶角为内凹圆角，并分别与四根导柱(2012)同轴配合，两组肘夹(2013)对称设置在储料底板(2015)两侧并居中，用于压紧固定储料底板(2015)，两组把手(2016)对称设置在储料底板(2015)前后位置；
所述升降模组组件(206)包括从动同步轮转轴组件(2061)、支撑板(2062)、从动同步轮(2063)、同步带(2064)、限位开关(2065)、升降滑块组件(2066)、加强筋(2067)、伺服马达(2068)、主动同步轮(2069)和导轨(20610)；支撑板(2062)与加强筋(2067)构成升降模组组件(206)整体的安装结构，其中加强筋(2067)为一对，对称设置在支撑板(2062)后方底部，伺服马达(2068)也安装在支撑板(2062)后方底部，且位于一对加强筋(2067)之间，伺服马达(2068)的转轴与主动同步轮(2069)同轴配合安装，主动同步轮(2069)、同步带(2064)和从动同步轮(2063)构成带传动结构，其中从动同步轮(2063)设置在支撑板(2062)上方，并与从动同步轮转轴组件(2061)同轴配合安装，限位开关(2065)为一对，设置在支撑板(2062)同一侧面，用于限制的升降板(2014)运动的上下极限位置；
所述升降滑块组件(2066)包括凸形转接件(20661)、导轨滑块(20662)、同步带齿形夹板(20663)、挡片(20664)、直角板(20665)和顶块(20666)；升降滑块组件(2066)通过导轨滑块(20662)安装在导轨(20610)上，导轨滑块(20662)前端和侧面通过螺纹配合分别固定安装了凸形转接件(20661)与同步带齿形夹板(20663)，同步带(2064)穿过同步带齿形夹板(20663)并通过齿形配合和螺母进行压紧固定；直角板(20665)一面固定安装在凸形转接件(20661)上，另一面安装了顶块(20666)，挡片(20664)成N字形安装在直角板(20665)侧面。
所述B金属底座移料组件(207)包括第一电动模组(2071)、第三转接件(2072)、上料真空吸盘组件(2073)、第一T形型材架(2074)和第一角座(2075)，第一电动模组(2071)安装在第一T形型材架(2074)上，上料真空吸盘组件(2073)通过第三转接件(2072)安装在第一电动模组(2071)丝杠螺母座上，在电机的驱动下上料真空吸盘组件(2073)实现直线往复运动；
所述上料真空吸盘组件(2073)包括第四转接件(20731)、第二带杆气缸(20732)、真空吸盘(20733)和定位圆盘(20734)，第四转接件(20731)呈L形，一面安装在第三转接件(2072)上，另一面安装有第二带杆气缸(20732)，定位圆盘(20734)设置在第二带杆气缸(20732)的活塞杆端面下方并通过孔配合实现安装定位，真空吸盘(20733)共三个，分别与定位圆盘(20734)的三个定位孔同轴配合安装。
所述预压组件(208)包括L形型材架(2081)、第二角座(2082)、第一行程气缸(2083)、L形安装板(2084)、柱状卡件(2085)、定位卡块(2086)、滑轨组件(2087)和第二气缸固定板(2088)、铆压气缸(2089)和压块(20810)；第二角座(2082)设置在L形型材架(2081)直角处，L形安装板(2084)通过定位孔安装在L形型材架(2081)一端，第一行程气缸(2083)与L形型材架(2081)所开的通孔同轴配合安装，第一行程气缸(2083)活塞杆与柱状卡件(2085)螺纹配合安装，定位卡块(2086)呈T字形，其一端开有圆形凹槽，并与柱状卡件(2085)同轴间隙配合安装，滑轨组件(2087)为一对，对称安装在L形安装板(2084)U形通槽两侧，第二气缸固定板(2088)上表面与滑轨组件(2087)的滑块连接，下表面安装了铆压气缸(2089)，压块(20810)呈U形，其一端与铆压气缸(2089)的活塞杆螺纹配合安装，另一端下方设有两个圆形凸台，在第一行程气缸(2083)的驱动下，铆压气缸(2089)和压块(20810)被移至异种装配件上方；
所述激光-MIG复合焊接组件(3)包括六轴机器人(301)、送丝机支架(302)、送丝机(303)、复合焊接头支架(304)、激光焊接头(305)和MIG焊接头(306)，所述送丝机(303)通过送丝机支架(302)安装在六轴机器人(301)上，复合焊接头支架(304)呈L形，其一端通过孔配合安装在六轴机器人(301)第六关节上，另一端外侧安装有MIG焊接头(306)，内侧安装有激光焊接头(305)；
所述异种金属装配件下料组件(4)包括第二电动模组(401)、下料真空吸盘组件(402)、第三角座(403)、第二T形型材架(404)、传送带(405)、下料滑槽(406)，其中第二电动模组(401)固定在第二T形型材架(404)上，下料真空吸盘组件(402)安装在第二电动模组(401)的丝杠螺母座上，传送带(405)位于第二电动模组(401)后方，其尾端设置了下料滑槽(406)。