技术领域
[0001] 本
发明涉及一种拉拔模具，属于金属丝生产设备技术领域。
背景技术
[0002] 目前，对金属丝的生产，常采用拉拔生产工艺，即将金属丝依次通过多个孔径逐渐减小的拉拔模具，从而逐渐降低金属丝的直径，直到获得所需的尺寸。在生产高
碳钢丝的时候，需要降低每道次的压缩率，从而防止高
碳钢丝分层，提高高碳钢丝的韧性和耐疲劳性能。然而，如果降低每道次的压缩率就必然要增加道次数量，同时还需要降低塔轮速度，这就导致在生产同样粗细的金属丝的时，极大得增加了生产时间，导致生产效率降低。因而，急需一种既可以保证拉拔后的高碳钢丝的韧性和耐疲劳性能，同时又不至于降低生产效率的拉拔模具。
发明内容
[0003] 为此，本发明所要解决的技术问题在于
现有技术中为了保证高碳钢丝的韧性和耐疲劳性能需要降低生产效率的技术问题，从而提出一种既可以保证拉拔后的高碳钢丝的韧性和耐疲劳性能，同时又不至于降低生产效率的拉拔模具。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明的一种拉拔模具，包括模盒
支架，设置在模盒支架上的成排设置的若干个第一模盒，和第二模盒，金属丝依次通过每个第一模盒后再通过第二模盒完成金属丝拉拔，第二模盒与金属丝最后通过的第一模盒并列设置并且第二模盒与金属丝最后通过的第一模盒的拉拔孔同轴设置；
[0005] 所述拉拔孔包括依次连通的入口段、压缩段、成型段和出口段，入口段的直径向着靠近压缩段的方向线性减小，压缩段的直径向着靠近成型段的方向线性减小，成型段的直径不变，出口段向着靠近成型段的方向线性减小，入口段的最小直径与压缩段的最大直径相等，压缩段的最小直径与成型段的直径以及出口段的最小直径相等，每个第一模盒的压缩段的最小直径比最大直径小13％-17％，每个第二模盒的压缩段的最小直径比最大直径小3％-8％，后一个第一模盒的成型段的最小直径不大于前一个第一模盒的成型段的最大直径，第二模盒的成型段的最小直径不大于金属丝最后通过的第一模盒的成型段的最大直径。
[0006] 本发明的拉拔模具，入口段的纵截面的两条腰的夹
角为85-95°。
[0007] 优选地，入口段的纵截面的两条腰的夹角为90°。
[0008] 本发明的拉拔模具，出口段的纵截面的两条腰的夹角为80-100°。
[0009] 优选地，出口段的纵截面的两条腰的夹角为90°。
[0010] 本发明的拉拔模具，出口段的长度与成型段长度之比为1:5-1：10。
[0011] 优选地，出口段的长度与成型段长度之比为1:6。
[0012] 本发明的拉拔模具，第一模盒分为成排设置的若干组，每4-8个形成一组，每组第一模盒分别设置在一个模盒支架上。
[0013] 本发明的拉拔模具，第一模盒为21-25个。
[0014] 本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
[0015] (1)本发明的拉拔模具，将拉拔孔设置依次连通的入口段、压缩段、成型段和出口段，入口段和出口段分别起到导入和导出金属丝的作用，金属丝在压缩段产生形变，直径被压缩，并由直径不变的成型段来维持经过压缩段之后的尺寸，保证了金属丝经过每个第一模盒时的形变量和形变后的尺寸。另外，在具有能够使金属丝较大形变量的第一模盒的最后，设置使金属丝产生小形变量的第二模盒，第一模盒产生较大形变以保证生产效率，在拉拔的最后阶段，控制金属丝产生小形变量，从而避免了极高强度金属丝的分层，提高了金属丝的韧性和疲劳性能。因而本
实施例的拉拔模具能够在保证生产效率的情况下，还能提高金属丝的韧性和疲劳性能。
[0016] (2)本发明的拉拔模具，通过将入口段和出口段的纵截面的两条腰的夹角分别设置为85-95°与80-100°，以及出口段的长度与成型段长度的比值设置为1:5-1：10，提高了金属丝经过每个第一模盒以及第二模盒后的形变量和形变后的尺寸的准确性和
稳定性，提高产品合格率和生产效率。
[0017] (3)本发明的拉拔模具，设置21-25个第一模盒，加上一个第二模盒后形成22-26道次形变，降低了第一模盒的磨损，提高模盒的使用寿命。
附图说明
[0018] 为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
[0019] 图1是本发明实施例1拉拔模具的结构示意图；
[0020] 图2是本发明实施例1金属丝通过前几组第一模盒时的示意图；
[0021] 图3是本发明实施例1金属丝通过最后组第一模盒和第二模盒时的示意图；
[0022] 图4是本发明实施例1第一模盒或第二模盒的纵剖视图。
[0023] 图中附图标记表示为：1-模盒支架；2-第一模盒；3-第二模盒；21-拉拔孔；211-入口段；212-压缩段；213-成型段；214-出口段；8-金属丝；9-塔轮。
具体实施方式
[0024] 下面结合附图对本发明的技术方案进行详细说明。
[0025] 实施例1
[0026] 本实施例提供一种拉拔模具，如图1所述，包括模盒支架1，设置在模盒支架1上的成排设置的21个第一模盒2，和第二模盒3，金属丝依次通过每个第一模盒2后再通过第二模盒3完成金属丝拉拔，第二模盒3与金属丝最后通过的第一模盒2并列设置并且第二模盒3与金属丝最后通过的第一模盒2的拉拔孔21同轴设置；
[0027] 所述拉拔孔包括依次连通的入口段211、压缩段212、成型段213和出口段214，入口段211的直径向着靠近压缩段212的方向线性减小，压缩段212的直径向着靠近成型段213的方向线性减小，成型段213的直径不变，出口段214向着靠近成型段213的方向线性减小，入口段211的最小直径与压缩段212的最大直径相等，压缩段212的最小直径与成型段213的直径以及出口段214的最小直径相等，每个第一模盒2的压缩段212的最小直径比最大直径小13％-17％，每个第二模盒3的压缩段212的最小直径比最大直径小3％-8％，后一个第一模盒2的成型段213的最小直径不大于前一个第一模盒2的成型段213的最大直径，第二模盒3的成型段213的最小直径不大于金属丝最后通过的第一模盒2的成型段213的最大直径。
[0028] 本实施例中的拉拔模具，将拉拔孔设置依次连通的入口段211、压缩段212、成型段213和出口段214，入口段211和出口段214分别起到导入和导出金属丝的作用，金属丝在压缩段212产生形变，直径被压缩，并由直径不变的成型段213来维持经过压缩段212之后的尺寸，保证了金属丝经过每个第一模盒2后的形变量和形变后的尺寸。另外，在具有能够使金属丝较大形变量的第一模盒2的最后，设置使金属丝产生小形变量的第二模盒3，第一模盒2产生较大形变以保证生产效率，在拉拔的最后阶段，控制金属丝产生小形变量，从而避免了极高强度金属丝的分层，提高了金属丝的韧性和疲劳性能。因而本实施例的拉拔模具能够在保证生产效率的情况下，还能提高金属丝的韧性和疲劳性能。
[0029] 设置21个第一模盒2，加上一个第二模盒3后，形成22道次形变，降低第一模盒2的磨损，提高模盒的使用寿命。
[0030] 本实施例的拉拔模具，入口段211的纵截面的两条腰的夹角α为85°。出口段214的纵截面的两条腰的夹角β为80°。出口段214的长度与成型段213长度之比h：l为1:5。
[0031] 通过设置合理入口段211和出口段214的纵截面的两条腰的夹角，以及出口段214的长度与成型段213长度的比值，提高了金属丝经过每个第一模盒2以及第二模盒3后的形变量和形变后的尺寸的准确性和稳定性，提高产品合格率和生产效率。
[0032] 本实施例的拉拔模具，第一模盒2分为成排设置的若干组，每4个形成一组，每组第一模盒2分别设置在一个模盒支架1上。如图2和3所述，每个模盒支架1均设置在两个塔轮9之间，最后一个设置有第一模盒2的模盒支架1以及设置有第二模盒3的模盒支架1同时设置塔轮9之间，金属丝8在通过最后一个第一模盒2经第二模盒3后就不再经过塔轮9。克服了第二模盒3对金属丝的形变量与塔轮9转数不匹配的问题。
[0033] 实施例2
[0034] 本实施例是实施例1的
变形方式，与实施例1的不同之处在于，
[0035] 本实施例的拉拔模具，第一模盒2为23个。入口段211的纵截面的两条腰的夹角α为90°。出口段214的纵截面的两条腰的夹角β为90°。出口段214的长度与成型段213长度之比h：l为1:6。第一模盒2分为成排设置的若干组，每6个形成一组，每组第一模盒2分别设置在一个模盒支架1上。
[0036] 实施例3
[0037] 本实施例是实施例1或2的变形方式，与实施例1或2的不同之处在于，[0038] 本实施例的拉拔模具，第一模盒2为25个。入口段211的纵截面的两条腰的夹角α为95°。出口段214的纵截面的两条腰的夹角β为100°。出口段214的长度与成型段213长度之比h：l为1:10。第一模盒2分为成排设置的若干组，每8个形成一组，每组第一模盒2分别设置在一个模盒支架1上。
[0039] 实施例4
[0040] 本实施例提供一种金属丝，使用实施例1所述的拉拔模具得到，本实施例中的金属丝为青岛钢
铁厂生产的L92，含碳量0.92％，从直径为5.5mm拉拔到0.3mm，拉拔得到长度为10m的钢丝需要的时间为1.4s。
[0041] 实施例5
[0042] 本实施例提供一种金属丝，使用实施例2所述的拉拔模具得到，本实施例中的金属丝为青岛钢铁厂生产的L92，含碳量0.92％，从直径为5.5mm拉拔到0.3mm，拉拔得到长度为10m的钢丝需要的时间为0.9s。
[0043] 实施例6
[0044] 本实施例提供一种金属丝，使用实施例2所述的拉拔模具得到，本实施例中的金属丝为青岛钢铁厂生产的L92，含碳量0.92％，从直径为5.5mm拉拔到0.3mm，拉拔得到长度为10m的钢丝需要的时间为1s。
[0045] 实验例
[0046] 依据国家标准GB/T12347-1996，对实施例4-6中进行平面双向弯曲疲劳，记录金属丝断裂时弯曲的次数。
[0047] 表实施例4-6耐疲劳试验结果
[0048]实施例 疲劳寿命
实施例4 30000次
实施例5 36000次
实施例6 34000次
[0049] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的
基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
