技术领域
[0001] 本实用新型属于
铸造领域,具体来说是涉及一种流量计壳体压铸模具。 背景技术
[0002] 在压铸流量计壳体的工艺中,对零件的尺寸和性能有很高的要求,因此压铸该零件时,对气孔数量需严格控制。
现有技术中的模具设计方案如图1和图2所示,浇道采用定模上的侧浇道,因此金属液流入型腔内部时,可以明显看出,液流直对1、3、4缸大型芯,形成较大的冲击,造成金属液四散飞溅,液流紊乱,气体排出困难,压铸的零件内部气孔较多。另外,液流对模具的冲击
力大,使得模具很容易产生冲蚀及粘
铝现象,从而增加维修模具的成本并缩短模具寿命。
发明内容
[0003] 本实用新型的目的是为了解决原模具存在的上述问题,提供一种新型的流量计壳
体模具。
[0004] 实现上述目的本实用新型的技术方案为,一种流量计壳体压铸模具,由动模和定模相对合而成,动模分型面开凹腔形成动模型腔并在腔内设有动模芯,定模分型面开凹腔形成定模型腔并在腔内设有定模芯,若干抽芯滑
块安装在动模上。动模和定模上均设有浇注系统,浇注系统由浇道和浇口组成,所述浇道包括动模上的环形浇道和定模上的环形浇道。
[0005] 在动模和定模的分型面上分别设有溢流槽。所述溢流槽不少于一个。 [0006] 所述抽芯滑块包括1缸抽芯滑块、2缸抽芯滑块、3缸抽芯滑块、4缸抽芯滑块。 [0007] 本实用新型和已有的流量计壳体模具相比具有以下优点:(1)大大减少零件内部的气孔。模具浇注系统设计改为环形浇道后,金属液顺着与型腔平行的方向进入模具内部成形,对型芯没有直接的冲击作用,液流平稳充型,有利于气体排出,因而零件内部的气孔随之减少。(2)降低模具的损耗。浇注系统改为环形浇道后,液流对型芯的冲击作用大大减小,充型平稳,从而减少了模具维修,既增加了模具寿命同时也提高了零件表面
质量。(3)提高产品的合格率。从模具改进后压铸的零件的X-ray照片中可以看出,零件环形密封槽、4个缸气孔率合格率达99%以上。
附图说明
[0008] 图1是现有技术中的流量计壳体模具动模平面示意图;
[0009] 图2是现有技术中的流量计壳体模具定模平面示意图;
[0010] 图3是本实用新型流量计壳体模具动模平面示意图;
[0011] 图4是本实用新型流量计壳体模具定模平面示意图;
[0012] 图中,1、动模内框;
[0013] 2-3、本实用新型动模环形浇道;
[0014] 4、1缸抽芯滑块; 5、2缸抽芯滑块;
[0015] 6、3缸抽芯滑块; 7、4缸抽芯滑块;
[0016] 8、动模芯; 9、溢流槽;
[0017] 10、定模内框;
[0018] 1-11、现有技术中定模侧浇道;
[0019] 2-12、本实用新型定模环形浇道;
[0020] 13、定模芯;
[0021] 1-14、现有技术中侧浇道内浇口;
[0022] 2-15、本实用新型环形浇道内浇口。
[0023] 具体实施方式
[0024] 下面结合附图对本实用新型进行具体描述。
[0025] 图3和图4是本实用新型模具的动模和定模的平面示意图。模具由动模和定模相对合而成,动模分型面开凹腔形成动模型腔并在腔内设有动模芯8,定模分型面开凹腔形成定模型腔并在腔内设有定模芯13。抽芯滑块安装在动模上,所述抽芯滑块包括1缸抽芯滑块4、2缸抽芯滑块5、3缸抽芯滑块6、4缸抽芯滑块7。动模和定模上均设有浇注系统,浇注系统由浇道和浇口组成,浇道包括动模上的环形浇道2-3和定模上的环形浇道2-12。 [0026] 图1和图2是现有技术中流量计壳体模具的动模和定模的平面示意图,如图所示,现有技术中的浇道是采用在定模上设置侧浇道1-11。
[0027] 现有技术中采用的定模上的侧浇道设计,从图2可以明显看出,由于浇道形状的原因,内浇口1-14直对1、3、4缸的型芯,当金属液流入型腔内部时,液流也直对1、3、4缸型芯,形成较大的冲击,势必造成金属液四散飞溅,液流紊乱,气体排出困难,压铸的零件内部气孔较多。而本实用新型采用的环形浇道设计,改变了现有技术中浇道的形状和走向,使得金属液流入型腔内部时,液流方向顺着与型腔平行的方向进入模具内部,对型芯没有直接的冲击作用,因此液流平稳充型,有利于气体排出。
[0028] 本实用新型在动模和定模的分型面上分别设有溢流槽9,所述溢流槽不少于一个。 [0029] 上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案,
本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理,属于本实用新型的保护范围之内。