[0001] （一）技术领域
[0002] 本
发明涉及一种
岩棉板加工设备，特别涉及一种岩棉板厚度尺寸铣削装置。
[0003] （二）背景技术
[0004] 岩棉板作为复合板的芯材在生产过程中需要经过岩棉分条锯分解成符合复合板厚度的岩棉条，然后使分解后的岩棉条翻转180度，这样岩棉板或岩棉条的厚度尺寸变成了生产时符合芯材的宽度尺寸，然后通过布棉工序使10-15个岩棉条排布在涂胶的
钢板上，最后经双
履带主机复合成为成品。
[0005] 在上述系列过程中，岩棉条的宽度或者说岩棉板的厚度尺寸关系到钢板上布棉时整个芯材的尺寸是否精准。由于现阶段岩棉板生产厂家因生产技术的原因提供的岩棉板的厚度误差在0-6毫米，这使得生产时，10-15个岩棉条排布时的累计误差达到60毫米或者更大，不能满足生产的需要，经常因为生产过程中岩棉条尺寸问题造成停机。
[0006] （三）发明内容
[0007] 本发明为了弥补
现有技术的不足，提供了一种设计巧妙、控制精确的岩棉板厚度尺寸铣削装置。
[0008] 本发明是通过如下技术方案实现的：
[0009] 一种岩棉板厚度尺寸铣削装置，包括大架及安装在大架上并行排列的若干个导辊，其特征在于：所述大架上设置有位于导辊上方的夹送辊，夹送辊与导辊之间形成输送岩棉板的岩棉铣削线；大架上通过
轴承座安装有与导辊平行的
铣刀轴，铣刀轴上固定有铣刀，轴承座外侧设置有大三
角带轮，大架上设置有安装小三角带轮的
电机，大三角带轮和小三角带轮通过三角带连接。
[0010] 本发明通过在设备产线上增加岩棉铣刀锯，使原本不能满足使用要求的岩棉板通过铣削达到使用标准，铣削后的岩棉板在分条翻转180度后布棉时消除了累计误差；其中的铣刀能对大于标准要求的岩棉层通过电机传递的动
力给予铣削，保证达到生产要求的尺寸；铣刀线速度能使铣削的岩棉层在被均匀铣削的前提下通过高转速打碎，使其容易通过吸尘
负压排到吸尘罐，保证生产环境的整洁。
[0011] 本发明的更优方案为：
[0012] 所述铣刀通过
螺母固定在铣刀轴上，铣刀轴两侧的轴承和轴承座通过轴承座
支架架设在大架的相对两侧边上，保证了铣刀的稳固架设，实现了稳定生产。
[0013] 所述铣刀外围罩设有吸尘护罩，对操作过程中生产的灰尘进行
吸附，
净化生产环境。
[0015] 所述铣刀轴驱动侧的轴承为NU308轴承，非驱动侧轴承为7210AC轴承。
[0016] 本发明结构设计巧妙，铣削后的岩棉板在分条翻转180度后布棉时消除了累计误差，提高了产品
质量和生产效率，有益效果显著，便于广泛推广应用。
[0018] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0019] 图1为本发明的主视结构示意图；
[0020] 图2为本发明的俯视结构示意图。
[0021] 图中，1电机，2小三角带轮，3导辊，4岩棉铣削线，5岩棉板，6夹送辊，7吸尘护罩，8三角带，9大三角带轮，10铣刀，11大架，12电机调节螺栓，13 NU308轴承，14轴承座支架，
15铣刀轴，16 7210AC轴承，17螺母，18轴承座。
[0022] （五）具体实施方式
[0023] 附图为本发明的一种具体
实施例。该实施例包括大架11及安装在大架11上并行排列的若干个导辊3，所述大架11上设置有位于导辊3上方的夹送辊6，夹送辊6与导辊3之间形成输送岩棉板5的岩棉铣削线4；大架11上通过轴承座18安装有与导辊3平行的铣刀轴15，铣刀轴15上固定有铣刀10，轴承座18外侧设置有大三角带轮9，大架11上设置有安装小三角带轮2的电机1，大三角带轮9和小三角带轮2通过三角带8连接；所述铣刀10通过螺母17固定在铣刀轴15上，铣刀轴15两侧的轴承和轴承座18通过轴承座支架14架设在大架11的相对两侧边上；所述铣刀10外围罩设有吸尘护罩7；所述电机1上设置有电机调节螺栓12；所述铣刀轴15驱动侧的轴承为NU308轴承13，非驱动侧轴承为7210AC轴承16。
[0024] 本发明针对岩棉板厚度误差太大这一现状在岩棉板进入岩棉条分切锯分条之前增设岩棉铣刀及动力设施。岩棉板输送辊道线速度15米/分，岩棉板厚度有87毫米和89毫米两种规格。为使岩棉板在铣削过程中铣削的更均匀和便于吸尘，我们选择电机1传动动率5.5KW，2900转/分，三角带8传动，铣刀锯线速度在15米/秒。
[0025] 根据以上条件具体设计参数如下：
[0026] （1）铣刀参数
[0027] 根据生产线安装空间和铣刀工作时的铣削范围，选择铣刀10外径200毫米，内径70毫米，宽度30毫米，齿数为16齿，
合金刀头长宽高分别为5×30×12毫米。
[0028] （2）传动参数
[0029] 1.设计功率：5×1.1=5.5KW（1.1按表7-9选取）；
[0030] 2.选择带型：B型（根据设计功率和小带轮转速表）；
[0031] 3.从动轮转速：根据预定线速度15米/秒算出从动轮转速为：15×60÷3.14÷0.2=1433转/分，这里取从动轮转速为1450转/分（0.2为铣刀直径，单位：米）；
[0032] 4.
传动比：i=2900÷1450=2；
[0033] 5.大小带轮选取：d1=125毫米，d2=250毫米(根据i要求按表7-13选取)；
[0034] 6.带速：v=3.14×125×2900÷60÷1000=18.97米/秒（普通v带最大速度25-30米/秒，速度约为20米/秒时可充分发挥带的传
动能力）；
[0035] 7. 初选中心距：根据公式中心距应该在0.7×（125+250）～2×（125+250）之间，即262.5～750之间这里取中心距为750毫米；
[0036] 8.带的基准长度：L=2×750+(125+250)×3.14÷2+(250-125)× (250-125)÷4÷750，L=1500+588.75+5.21=2093.96毫米，L取2000毫米（按表7-12圆整）；
[0037] 9.实际中心距：a=702.8毫米（根据带实际基准长度计算）；
[0038] 10.小带轮包角：a=180－57.3×（250-125）÷702.8=169.8度；
[0039] 11.带的根数：z=5.5÷(2.96+0.89)×0.98×0.98=1.49（按表7-10、7-11），z取2根。
[0041] 传动轴根据我厂设备实际空间加工，铣刀10在轴上安装
位置一侧为轴肩固定一侧用两件M64×2螺母17
锁定；两端使用轴承座18是本
申请自行设计制作，轴承的选用考虑到拆装方便和轴向力因素，驱动侧选用NU308
圆柱滚子轴承13，这种轴承内
外圈可分离不能承受轴向力，拆装方便，便于日后轴上铣刀10拆装，非驱动侧选用两个面对面安装的7210AC轴承16，
接触角25度，这样的安装方式可承受双向轴向
载荷，承载能力随接触角（接触角分别为15、25、40度）的增大而增大。
[0042] （4）设备安装
[0043] 部件加工完成后首先把40件铣刀10安装到轴上并用螺母17固定好，然后轴承及轴承座18完成后把轴15及轴承座18用螺栓固定到轴承支架14上，最后把它整体吊到岩棉板输送辊道合适导辊上面，使辊道导辊最高点与铣刀最低点的距离与岩棉板厚度87毫米一致（使用89毫米岩棉板时可增加2毫米厚
垫片放在轴承座18下面），并保证铣刀10两端与辊道导辊平行。
[0044] 根据设计中心距702.8毫米在设备合适位置
焊接电机固定底座，并增加电机1三角带张紧调节螺栓12。
[0045] 以上措施完成后安装2条B-2000毫米三角带8及三角带防护罩和岩棉吸尘护罩7后进行试机正常运行。
[0046] （5）设备应用
[0047] 在工作时铣刀10顺
时针旋转与岩棉板5进料方向一致，以减少岩棉板5的输送阻力。当岩棉板5厚度超过要求的尺寸时岩棉板5在夹送辊6的进给力下被高速旋转的铣刀10轻轻的铣去一层，从而达到使用要求的厚度。铣去的岩棉碎屑在吸尘护罩7的作用下通过
风机负压吸到岩棉屑存储罐。
