技术领域
[0001] 本
发明涉及一种金属
工件去毛刺装置，尤其是涉及一种自动化、效率高的，去除卷板材料纵切毛刺的去毛刺装置。
背景技术
[0002]
钢厂的卷板的原材料，通过各道工序加工后，宽度方向定尺通过分条纵切机实现，材料经过剪切后宽度两侧产生剪切毛刺，长度方向定尺通过开平横切机实现，材料横剪切后长度两侧产生剪切毛刺。材料周边的毛刺，材料后续加工的各工序中，存在滑伤
手指的
风险。通常状态，材料周边毛刺产生后，人工利用刮刀
接触并施压移动，将毛刺和塌
角尖角
切除，达到去毛刺效果。不同要求的原材料，人工利用刮刀的方式去除材料周边的毛刺，
质量不稳定，人工成本上升，对于表面已经处理后的预涂板，切削方式去毛刺后，表面防腐性能将下降。目前也有许多去毛刺装置，如
专利号为200720012018.9，名称为
板坯去毛刺即的实用新型专利，以及专利号为00244918.8，名称为一种去毛刺机的实用新型专利，但这些去毛刺装置都是对板材的表面进行去毛刺，且专利号为200720012018.9的去毛刺装置还需要将板坯固定在要求
位置然后进行去毛刺，不能实现移动中连续去毛刺的要求。
发明内容
[0003] 本发明主要是解决
现有技术中人工刮刀去毛刺存在的去毛刺质量不稳定，人工成本高的问题，提供了一种自动化、效率高的的去毛刺装置。
[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种去毛刺装置，包括运送材料的
工作台，在工作台两侧分别安装有若干去毛刺机构，所述去毛刺机构包括机座，在机座上滑动安装有连接板，机座上还设置推动连接板前压的动
力部件，该动力部件的动力输出端与连接板相固定，在所述连接板前端上设置有对原材料去毛刺的执行部件。本发明采用自动化加工生产方式解决了材料纵切毛刺的问题，相比人工采用刮刀去除毛刺的方式，本发明去除毛刺质量更稳定，工作效率高，而且大大降低了人工成本。本发明安装在材料纵切宽度之后与横切长度之前的工序中。材料在工作台上移动，动力装置推动连接板向前，将执行部件压在材料纵边上，这样材料就夹在安装在工作台两侧的去毛刺机构之间，随着材料的移动，去毛刺机构执行部件对材料纵切毛刺进行处理， 两侧多个去毛刺机构对纵切毛刺进行多次处理，解决了材料纵切工序产生的毛刺，在后续材料再加工过程中，防止毛刺对人造成伤害的风险。
[0005] 作为一种优选方案，所述执行部件为滚压结构，执行部件包括滚压轮，滚压轮通过
轴承转动连接在连接板前端，所述滚压轮的轮面上设置有导向槽，材料边缘插入到导向槽内。工作时，材料边缘顶在导向槽内，材料前进时，带动滚压轮转动，从而对材料的纵切毛刺进行处理。
[0006] 作为一种优选方案，所述导向槽为V形槽，导向槽的角度为20°~160°。导向槽成V型能够对不同厚度的材料进行去毛刺，该导向槽的宽度和深度为材料厚度的3-5倍。
[0007] 作为一种优选方案，所述执行部件为切削机构，执行部件包括导向板、刮刀安装板和两个毛刺刮刀，毛刺刮刀安装在刮刀安装板上，所述连接板前端向下翻边形成垂直于连接板的第一安装板，所述导向板和刮刀安装板前后并排安装在第一安装板上。导向板保证材料通过时纵切毛刺位于毛刺刮刀处，这样在材料执行移动时，毛刺刮刀能够顺利的切除材料表面毛刺。
[0008] 作为一种优选方案，所述刮刀安装板前端开有V形的第一导向槽在第一导向槽两侧分别设置有安装槽，两个安装槽呈八字形排列，所述两个毛刺刮刀分别对称地安装在两个安装槽上，两个毛刺刮刀相接触，毛刺刮刀相接触位置一侧围成三角形切削区域，该切削区域露出在第一导向槽内，所述导向板前端设置有V形的第二导向槽，第一导向槽和第二导向槽位于同一直线上，材料边缘插入到第一导向槽和第二导向槽内。安装槽成八字形排列，通过调节毛刺刮刀在安装槽上的位置，可以安装不同大小的毛刺刮刀。第二导向槽对材料前进起到导向作用，且第一导向槽和第二导向槽位于同一直线上，材料在通过第二导向槽后就进入第一导向槽内，由毛刺刮刀对毛刺进行切削。
[0009] 作为一种优选方案，在所述机座上安装有滑轨，在连接板上安装有滑
块，在滑块表面设有与滑轨相配合的滑槽，滑块设在滑轨上。该滑轨和滑块的结构使得连接板能在机座上滑动，同时滑轨和滑块也起到了滑动时导向作用。
[0010] 作为一种优选方案，所述动力部件为
气缸或
弹簧组件，在机座后端设置有垂直机座的第二安装板，在连接板的后端设置有垂直连接板的第三安装板；动力部件为气缸时，该气缸固定在第二安装板上，气缸的
活塞杆穿过第二安装板后与第三安装板相固定；动力部件为弹簧组件时，该弹簧组件包括弹簧和推动杆，推动杆穿过第二安装板后前端与第三安装板相固定，弹簧套在推动杆后部，弹簧的一端压在第二安装板上，弹簧另一端连接在推动杆的后端上。该动力部件为执行部件提供压力，使得执行部件能紧压材料，达到良好的去毛刺效果。若动力部件选用气缸，只需将材料移入到执行部件中，通过给气缸供气，推动
活塞杆移动，使得执行部件压紧在材料毛刺边上。通过调整气压大小保证压力大小和压力恒定，这样材料移动时横向的串动，各去毛刺机构的执行部件都不受影响。若动力部件选用弹簧组件，需要调节各执行部件与材料接触，保留一定预压力，保证个执行部件压力在规定范围。弹簧组件同样防止了材料在移动时横向的串动对去毛刺效果的影响。
[0011] 作为一种优选方案，在去毛刺机构旁边设置有辅助吹气装置，所述辅助吹气装置包括风机和吹气管路，吹气管路的吹气口延伸至执行部件前端。辅助吹气装置用于吹掉清除后掉落的毛刺，同时还起到冷却执行部件的作用。
[0012] 作为一种优选方案，所述工作台上设置有居中导正机构，该居中导正机构包括垂直工作台前进方向安装的
丝杆，丝杆一端设置有手轮，在丝杆的两端上分别
螺纹连接有在丝杆上移动的
滑板，所述去毛刺机构安装在滑板上。通过手动或电动操作手轮，使得丝杆转动，实现两端的滑板同步居中移动，各去毛刺机构安装在滑板上，与滑板一起同步居中移动。
[0013] 作为一种优选方案，所述工作台由若干并排安装的滚筒构成，且在工作台上的中部沿工作台前进方向设置有若干压紧滚轮，材料位于工作台的滚筒和压紧滚轮之间。这里的滚筒为无动力管体，该滚筒只起到托起和被动移动材料的功能，材料由其他部分的动力部件进行移动。当材料厚度偏小却宽度偏大时，执行部件的压力使材料弯曲
变形增加，材料向上凸起，材料毛刺因滚压力下降无法达到需要的去毛刺效果，而压紧滚轮能够压紧材料，防止材料因执行部件的压力弯曲变形向上凸起的情况，有效达到去毛刺效果。
[0014] 因此，本发明的优点是：在材料移动过程中自动对材料纵切毛刺进行清除，去除毛刺质量高，工作效率高，节省了人工成本；动力部件使得去毛刺机构紧压在材料边缘，防止材料移动时横向串动而影响去毛刺效果；在材料上设有压紧滚轮，防止材料因执行部件的压力弯曲变形向上凸起的情况，有效达到去毛刺效果。
附图说明
[0015] 附图1是本发明中滚压结构的去毛刺机构的一种侧视结构示意图；
[0016] 附图2是本发明中滚压结构的去毛刺机构的一种俯视结构示意图；
[0017] 附图3是本发明的一种俯视结构示意图；
[0018] 附图4为本发明中去毛刺机构中滚压轮的一种结构示意图；
[0019] 附图5是本发明中切削结构的去毛刺机构的一种侧视结构示意图；
[0020] 附图6是本发明中切削结构的去毛刺机构的一种俯视机构示意图；
[0021] 附图7是本发明中毛刺刮刀与刮刀安装板连接的一种结构示意图；
[0022] 附图8是本发明中导向板的一种结构示意图。
[0023] 1-机座 2-连接板 3-动力部件 4-执行部件 5-材料 6-滚压轮 7-滑轨8-滑块 9-第三安装板 10-第二安装板 11-气缸 12-活塞杆 13-吹气管路 14-滑板 15-丝杆 16-手轮 17-滚筒 18-压紧滚轮 19-导向槽 20-第一安装板 21-刮刀安装板 22-毛刺刮刀 23-导向板 24-安装槽 25-第一导向槽 26-第二导向槽具体实施方式
[0024] 下面通过
实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0025] 实施例1：
[0026] 本实施例一种去毛刺装置，如图2所示，包括工作台，该工作台由若干并排的滚筒17构成，加工的材料5放置在滚筒上在滚筒上移动，这里的滚筒为无动力滚筒。在工作台上部沿工作台前进方向设置有若干压紧滚轮18，该压紧滚轮紧压在材料上。在工作台上还设置有居中导正机构，该居中导正机构包括垂直工作台前进方向安装的丝杆15，丝杆一端上设置有手轮16，该手轮通过
电机控制进行操作，当然也可以采用手动方式进行操作。在丝杆的两端分别
螺纹连接有在丝杆上移动的滑板14，滑板平行材料边缘设置。
[0027] 在工作台两侧的滑板上分别安装有多个去毛刺机构，如图1和图2所示，该去毛刺机构包括与滑板相固定的机座1，在机座上滑动安装有连接板2，以及安装有推动连接板前压的动力部件3，该动力部件动力输出端与连接板相连，在连接板前端上设置有对原材料去毛刺的执行部件4。
[0028] 机座与连接板滑动连接的结构为：在机座上安装有滑轨7，在连接板下部安装有滑块8，该滑块表面设有与滑轨相配合的滑槽，滑块安装在滑轨上，连接板滑动连接在
基座上。
[0029] 本实施例中动力部件采用气缸11，在机座1后端设置有垂直机座的第二安装板10，在连接板2的后端设置有垂直连接板的第三安装板9，气缸固定在第二安装板外侧上，气缸具有气缸活塞杆12穿过第二安装板与第三安装板相固定。这里动力部件也可以采用其他结构，如采用弹簧组件结构，该弹簧组件包括弹簧和推动杆，推动杆穿过第二安装板后前端与第三安装板相固定，弹簧套在推动杆后部，弹簧的一端压在第二安装板外侧上，弹簧另一端连接在推动杆的后端上。
[0030] 如图1和图4所示，执行部件位滚压结构，其包括滚压轮6，该滚压轮的
转轴通过轴承安装在连接板2的前端下部，在滚压轮的轮面上设置有导向槽19，导向槽的角度为70°，导向槽的宽度和深度为材料厚度的3倍，去除毛刺时，材料边缘位于导向槽内。
[0031] 在去毛刺机构旁边设置有辅助吹气装置，辅助吹气装置包括风机和吹气管路13，吹气管路连接在风机上，吹气管路的吹气口延伸至执行部件前端即滚压轮前端。
[0032] 去毛刺装置在工作时，材料在工作台上移动，通过手轮可以先调节工作台两侧去毛刺机构的位置。然后气缸开始工作，气缸活塞杆向前推动，推动连接板向前移动，使得滚压轮紧压在材料边缘上，将材料紧夹在工作台两侧的滚压轮间，随着材料的移动，滚压轮对材料的纵切毛刺进行清除，吹气装置将清除的毛刺清理掉。
[0033] 实施例2：
[0034] 如图5和图6所示，本实施例给出了另一种结构的去毛刺装置结构，本实施例中执行部件为切削结构，其包括导向板23、刮刀安装板21和两个毛刺刮刀22。毛刺刮刀安装在刮刀安装板上，在连接板2前端向下翻边形成垂直于连接板的第一安装板20，导向板和刮刀安装板前后并排安装在第一安装板上。为了更好的切削效果，该刮刀安装板倾斜安装。如图7所示，刮刀安装板前端开有V形的第一导向槽25，在第一导向槽两侧分别设置有长形的安装槽24，两个安装槽呈八字形排列在第一导向槽两侧，两个毛刺刮刀分别对称地安装在两个安装槽上，两个毛刺刮刀相接触，毛刺刮刀相接触位置一侧围成三角形切削区域，该切削区域露出在第一导向槽内。如图8所示，导向板23前端设置有V形的第二导向槽26，第一导向槽和第二导向槽位于同一直线上，材料边缘插入在第一导向槽和第二导向槽内，在第一导向槽内，材料边缘同时也位于毛刺刮刀围成的切削区域内。本实施例的其他结构以及工作流程都与实施例1一样。
[0035] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的
修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附
权利要求书所定义的范围。
[0036] 尽管本文较多地使用了机座、连接板、执行部件、动力部件、毛刺刮刀等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
