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螺旋槽丝锥及其制造方法

阅读：1034发布：2020-05-23

专利汇可以提供螺旋槽丝锥及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种螺旋槽丝锥，具有螺纹部，该螺纹部设有与要加工的内螺纹相对应的外螺纹，并且以切断该外螺纹的方式设有螺旋槽，沿该螺旋槽形成有切削刃，通过将上述螺纹部旋入设于被加工物的螺纹底孔内，利用上述切削刃在该螺纹底孔的内周面切削加工内螺纹，并且利用上述螺旋槽向柄部侧排出切屑，其特征在于，上述螺旋槽在上述螺纹部的切削部的后端或比该后端靠柄部侧具有台阶部，在比该台阶部靠丝锥顶端侧，与柄部侧相比槽底直径变小。，下面是螺旋槽丝锥及其制造方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种螺旋槽丝锥，具有螺纹部，该螺纹部设有与要加工的内螺纹相对应的外螺纹，并且以切断该外螺纹的方式设有螺旋槽，沿该螺旋槽形成有切削刃，
通过将上述螺纹部旋入设于被加工物的螺纹底孔内，利用上述切削刃在该螺纹底孔的内周面切削加工内螺纹，并且利用上述螺旋槽向柄部侧排出切屑，其特征在于，上述螺旋槽在上述螺纹部的切削部的后端或比该后端靠柄部侧具有台阶部，在比该台阶部靠丝锥顶端侧，与柄部侧相比槽底直径变小，
在设要加工的内螺纹的螺纹牙的高度为H、上述螺纹部的切削牙数为n、上述螺旋槽的槽数为m时，上述台阶部的上述槽底直径的直径差Δd满足下式（1），
Δd≥H／（n×m）···（1）。
2.如权利要求1所述的螺旋槽丝锥，其特征在于，在与工具轴心（O）平行的方向上，从丝锥顶端到上述台阶部的小直径槽长度（La）为从丝锥顶端到上述螺纹部后端的螺纹长（Ls）加上该螺纹部的外径（D）的尺寸以下。
3.如权利要求1所述的螺旋槽丝锥，其特征在于，槽底直径平滑地连续变化，从而，在上述台阶部，在与工具轴心（O）平行的方向上或者在沿着螺旋槽的方向上，形成锥形或凹曲形。
4.如权利要求1所述的螺旋槽丝锥，其特征在于，在上述螺旋槽中，比上述台阶部靠柄部侧的大直径槽部是在实施淬火之前通过切削加工形成的粗加工槽，比该台阶部靠丝锥顶端侧的小直径槽部是在上述淬火后通过磨削加工形成的精磨槽。
5.一种螺旋槽丝锥的制造方法，该制造方法是权利要求4所述的螺旋槽丝锥的制造方法，其特征在于，具有：
槽粗加工工序，该槽粗加工工序在上述螺旋槽的整个长度范围内利用上述切削加工形成上述粗加工槽；
热处理工序，该热处理工序在该槽粗加工工序之后进行淬火来进行硬化；
槽磨削工序，该槽磨削工序在该热处理工序之后，仅在上述粗加工槽中的比上述台阶部靠丝锥顶端侧的部分进行槽磨削加工，由此形成由对该粗加工槽进行精磨而成的上述精磨槽构成的上述小直径槽部，并且形成上述台阶部。

说明书全文

螺旋槽丝锥及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种螺旋槽丝锥，特别是涉及一种与防止如下情况发生的技术相关的螺旋槽丝锥，即，通过丝锥的螺旋槽而向柄部侧排出的许多切屑相互缠绕而成为球状，由于切屑堵塞等而造成工具、工件损伤或切屑缠绕在柄部等上。

背景技术

[0002] 已知有如下螺旋槽丝锥：(a)具有螺纹部，该螺纹部设有与要加工的内螺纹相对应的外螺纹，且以切断该外螺纹的方式设有螺旋槽，沿该螺旋槽形成有切削刃，(b)通过将上述螺纹部旋入设于被加工物的螺纹底孔内，利用上述切削刃在该螺纹底孔的内周面切削加工内螺纹，并且利用上述螺旋槽向柄部侧排出切屑(参照专利文献1)。

[0003] 专利文献1：日本特开平8-39353号公报

[0004] 但是，这样的螺旋槽丝锥由于与切削部牙数相对应的许多切屑经由同一螺旋槽向柄部侧排出，所以例如在对钢等加工内螺纹的情况下，存在如下问题：切屑彼此在螺旋槽内相互缠绕而成为球状，发生切屑堵塞、切屑的咬入等而造成工具、工件损伤，或者成为球状而挂在螺旋槽中的切屑的一部分从螺旋槽伸出而缠绕在柄部等上。因此，在实际操作中，操作人员经常进行监视，并根据需要除去切屑，而妨碍在连续加工多个螺纹孔(内螺纹)时的完全自动化(节省劳力化)。

发明内容

[0005] 本发明是以上述的情况为背景做出的，其目的在于，抑制经由同一螺旋槽向柄部侧排出的许多切屑彼此相互缠绕的情况，防止由于切屑堵塞、切屑的咬入等造成工具、工件损伤，或切屑缠绕在柄部等上。

[0006] 为了达到该目的，技术方案1的螺旋槽丝锥为：(a)具有螺纹部，该螺纹部设有与要加工的内螺纹相对应的外螺纹，并且以切断该外螺纹的方式设有螺旋槽，沿该螺旋槽形成有切削刃，(b)通过将上述螺纹部旋入设于被加工物的螺纹底孔内，利用上述切削刃在该螺纹底孔的内周面切削加工内螺纹，并且利用上述螺旋槽向柄部侧排出切屑，该螺旋槽丝锥的特征在于，(c)上述螺旋槽在上述螺纹部的切削部的后端或比该后端靠柄部侧具有台阶部，在比该台阶部靠丝锥顶端侧，与柄部侧相比槽底直径变小。

[0007] 技术方案2的特征在于，在技术方案1的螺旋槽丝锥中，当设要加工的内螺纹的螺纹牙的高度设为H、上述螺纹部的切削牙数设为n、上述螺旋槽的槽数为m时，上述台阶部的上述槽底直径的直径差Δd满足下式(1)。

[0008] Δd≥H/(n×m)…(1)

[0009] 技术方案3的特征在于，在技术方案1或技术方案2的螺旋槽丝锥中，在与工具轴心O平行的方向上，从丝锥顶端到上述台阶部的小直径槽长度La为从丝锥顶端到上述螺纹部后端的螺纹长Ls加上该螺纹部的外径D的尺寸以下。

[0010] 技术方案4的特征在于，在技术方案1～技术方案3中的任一螺旋槽丝锥中，槽底直径平滑地连续变化，从而，在上述台阶部，在与工具轴心O平行的方向上或者在沿着螺旋槽的方向上，形成锥形或凹曲形。

[0011] 技术方案5的特征在于，在技术方案1～技术方案4中的任一螺旋槽丝锥中，在上述螺旋槽中，比上述台阶部靠柄部侧的大直径槽部是在实施淬火之前通过切削加工形成的粗加工槽，比该台阶部靠丝锥顶端侧的小直径槽部是在上述淬火后通过磨削加工形成的精磨槽。

[0012] 技术方案6涉及制造技术方案5的螺旋槽丝锥的方法，其特征在于，具有：(a)槽粗加工工序，该槽粗加工工序在上述螺旋槽的整个长度范围内利用上述切削加工形成上述粗加工槽；(b)热处理工序，该热处理工序在该槽粗加工工序之后进行淬火来进行硬化；(c)槽磨削工序，该槽磨削工序在该热处理工序之后，仅在上述粗加工槽中的比上述台阶部靠丝锥顶端侧的部分进行槽磨削加工，由此形成由对该粗加工槽进行精磨而成的上述精磨槽构成的上述小直径槽部，并且形成上述台阶部。

[0013] 在这样的螺旋槽丝锥中，螺旋槽的槽底直径隔着设于螺纹部的切削部的后端或比其靠柄部侧的台阶部而相互不同，比台阶部靠丝锥顶端侧，与柄部侧相比，槽底直径变小，因此，当由切削部的切削刃生成的切屑在螺旋槽内向柄部侧移动而到达台阶部时，由于该台阶部而向离开槽底的方向位移，良好地从螺旋槽向外侧排出。由此，能够抑制如下情况发生：许多切屑在螺旋槽内相互缠绕而成为球状，由于切屑堵塞、切屑的咬入而造成工具、工件损伤，或者，成为球状而挂在螺旋槽中的切屑的一部分自螺旋槽伸出而缠绕在柄部等上。另外，由于能够像这样改善切屑的排出性能，因此即使在连续加工多个螺纹孔的情况下，操作者也没有必要监视切屑的缠绕、切屑堵塞，从而能够谋求完全自动化(节省劳力化)。 [0014] 在技术方案2中，台阶部的槽底直径的直径差Δd被设定为满足上述式(1)，实质上为切屑厚度以上，另一方面，形成于螺旋槽的台阶部的台阶为直径差Δd的一半的Δd/2、即切屑厚度的1/2以上，因此，利用该台阶部，能够使切屑向离开槽底的方向适当地位移，良好地从螺旋槽向外侧排出。

[0015] 在技术方案3中，从丝锥顶端到台阶部的小直径槽长度La为螺纹长Ls加螺纹部的外径D的尺寸以下，因此，能够在许多切屑在螺旋槽内相互缠绕而成为球状之前，利用台阶部使切屑向离开槽底的方向位移，良好地从螺旋槽向外侧排出，从而能够适当地抑制螺旋槽内的切屑彼此缠绕。

[0016] 在技术方案4中，台阶部的槽底直径平滑地连续变化，从而，该台阶部在与工具轴心O平行的方向上或沿螺旋槽的方向上形成锥形或凹曲形，因此能够使切屑沿该台阶部向离开槽底的方向适当地位移，良好地从螺旋槽向外侧排出。

[0017] 在技术方案5中，比台阶部靠柄部侧的大直径槽部是在实施淬火之前通过切削加工形成的粗加工槽，比台阶部靠丝锥顶端侧的小直径槽部是在淬火后通过磨削加工形成的精磨槽，因此，例如在如技术方案6那样在螺旋槽的整个长度范围内利用切削加工形成粗加工槽，且在淬火后仅对比台阶部靠丝锥顶端侧的部分进行槽磨削加工而形成精磨槽的情况下，可使麻烦且花费时间的槽磨削加工的加工量减少，从而能够降低制造成本。 [0018] 技术方案6的制造方法用于制造技术方案5的螺旋槽丝锥，槽磨削加工的加工量少而能够降低制造成本，除此之外，由于技术方案5从属于技术方案1～技术方案4，因此实质上能够得到与这些技术方案1～技术方案4同样的作用效果。附图说明

[0019] 图1是表示作为本发明的一实施例的螺旋槽丝锥的图，(a)是概略主视图，(b)是说明螺旋槽的槽底直径的变化的剖视图，(c)是沿螺旋槽剖切设于螺旋槽的台阶部并放大地表示的剖视图。

[0020] 图2是说明图1的螺旋槽丝锥的螺旋槽的加工步骤的图。

[0021] 图3是说明包含本发明产品及以往产品的7种试验品的规格及利用这些试验品进行的切屑排出性能试验的结果的图。

[0022] 图4是说明本发明的其他实施例的图，都是与图1的(c)相对应的剖视图。 [0023] 附图标记说明

[0024] 10：螺旋槽丝锥，12：柄部，16：螺纹部，18：外螺纹，20：螺旋槽，20a：大直径槽部，20b：小直径槽部，22：切削部，30、32、34：台阶部，La：小直径槽长度，d1、d2：槽底直径，D：
螺纹部的外径，O：工具轴心。

具体实施方式

[0025] 本发明的螺旋槽丝锥将切屑向柄部侧排出，具体而言，存在如下情况，即，从柄部侧观察为右向旋转地旋转驱动沿着右旋的螺旋槽设有切削刃的螺旋槽丝锥，从而进行切削加工的情况，以及从柄部侧观察为左向旋转地旋转驱动沿着左旋的螺旋槽设有切削刃的螺旋槽丝锥，从而进行切削加工的情况。这样的螺旋槽丝锥良好地用于在盲孔中切削加工内螺纹的情况，也能够用于在通孔中切削加工内螺纹的情况。还能够应用于带钻头丝锥等，上述带钻头丝锥在丝锥顶端一体地设置有用于加工螺纹底孔的钻头等。

[0026] 上述螺旋槽丝锥能够利用例如高速工具钢(高速钢)、硬质合金等各种工具材料构成，并根据需要涂覆TiAlN、TiN、TiCN等硬质覆膜，或利用蒸汽处理形成多孔氧化膜来进行使用。而且，能够良好地用于在切屑比较容易缠绕的条件下切削加工内螺纹的情况，上述情况例如为：利用水溶性切削液、MQL(Minimum Quantity Lubrication；最少量润滑)、无切削液的干式加工切削加工内螺纹的情况，或者对钢切削加工内螺纹的情况等，当然，也能够用于一边充分供给润滑剂一边进行攻螺纹(内螺纹的切削加工)的湿式加工、对钢以外的被切削材料切削加工内螺纹的情况。

[0027] 本发明的螺旋槽丝锥例如在螺纹部和柄部部之间设有直径小于螺纹部的颈部，螺旋槽不仅在螺纹部而且也在颈部连续地形成，并且，台阶部也可以设于该颈部。台阶部只要设于螺纹部的切削部的后端或与之相比靠柄部侧即可，也可以设于螺纹部的完整的牙部。因此，也能够用于没有颈部的螺旋槽丝锥和螺旋槽仅设于螺纹部的螺旋槽丝锥。从切削性能、切屑的排出性能方面出发，螺旋槽的螺纹部的螺旋角被设定在例如10°～50°左右的范围内。另外，切削刃的刃数(与螺旋槽的槽数相同)根据被切削材质、丝锥尺寸的不同而不同，例如2个～6个左右是适当的。

[0028] 比台阶部靠柄部侧的大直径槽部的槽底直径d1以及比台阶部靠丝锥顶端侧的小直径槽部的槽底直径d2例如在工具轴向上分别为固定的直径尺寸，但也可以设为在工具轴向上连续地增大或减小的锥形。

[0029] 台阶部的槽底直径的直径差Δd如上述(1)式所示那样为H/(n×m)以上，即优选为切屑厚度以上，但即使直径差Δd不足H/(n×m)，也能够得到使切屑向外侧位移的效果。另外，从丝锥顶端到台阶部的小直径槽长度La优选为(Ls+1.5D)以下，其中，Ls为从丝锥顶端到螺纹部的后端的螺纹长，D为螺纹部的外径，更优选为(Ls+1D)以下，但根据被切削材料的材质等的加工条件，即使比(Ls+1.5D)长也能够得到切屑排出性能的改善效果。也可以与螺纹长Ls无关，仅利用螺纹部的外径D，将台阶部设在距丝锥顶端为2.5D以下的范围内，更优选设在2D以下的范围内。螺纹部的外径D相当于螺纹标称直径。

[0030] 优选台阶部的槽底直径平滑地连续变化，从而在与工具轴心O平行的方向或沿着螺旋槽的方向(螺旋方向)上形成锥形或凹曲形，但即使是相对于工具轴心O成直角的台阶或者是相对于沿螺旋槽的方向成直角的台阶，也能够通过适当地设定该台阶的大小来得到向外侧排出切屑的作用。

[0031] 具有这样的台阶部的螺旋槽例如在淬火等热处理之前通过切削加工在螺旋槽的整个长度范围内形成粗加工槽，并在热处理之后仅对该粗加工槽中的比台阶部靠丝锥顶端侧的部分进行槽磨削加工，由此，能够以低成本良好地形成，但也可以是如下的各种形态，即，能够在热处理等之后利用磨具的磨削加工在螺旋槽的整个长度范围内连续地形成小直径槽部及大直径槽部。

[0032] 实施例

[0033] 以下，参照附图详细地说明本发明的实施例。

[0034] 图1是表示作为本发明的一实施例的5个刃的螺旋槽丝锥10的图，(a)是从与工具轴心O成直角的方向观察到的概略主视图，(b)是说明螺旋槽的槽底直径的变化的剖视图，(c)是沿螺旋槽剖切设置于螺旋槽的台阶部并放大地表示的剖视图。该螺旋槽丝锥10在同一工具轴心O上按柄部12、颈部14及螺纹部16的顺序一体地具有柄部12、颈部14及螺纹部16，利用高速工具钢构成为一体，且在表面上通过蒸汽处理设有多孔氧化膜。 [0035] 在螺纹部16上，设有与要加工的内螺纹相对应的螺纹槽形的右旋螺纹的外螺纹18，且以切断该外螺纹18的方式绕工具轴心O并以等角度间隔设有5个螺旋槽20。螺纹部16具有：外螺纹18的螺纹牙在轴向上被除去成锥形的顶端侧的切削部22；与该切削部
22连续地设置的外径(标称直径)D固定的完整螺纹牙部24，在螺纹部16与上述螺旋槽20的棱线部分设有切削刃。螺旋槽20为右旋，从柄部12侧观察，右向旋转地旋转驱动，同时，螺纹部16从顶端侧旋入未图示的被加工物的螺纹底孔内，由此，利用上述切削刃在螺纹底孔的内壁面上切削加工右旋螺纹的内螺纹，并且，利用螺旋槽20向柄部12侧排出切屑。本实施例的螺纹部16的标称值为M30×3.5，外径D为30mm，外螺纹18的螺距P为3.5mm，从丝锥顶端到螺纹部16的后端、即到完整螺纹牙部24的后端的轴向长度(螺纹长)Ls大约为28mm，切削部22的牙数(切削部牙数)n为2.5(大约9mm)。图1的(a)是以单点划线的直线表示螺旋槽20等并概略地表示螺旋槽丝锥10的外周形状的图。另外，附图中的各部的尺寸的比率、角度不一定准确地表示。

[0036] 上述螺旋槽20越过螺纹部16地连续设置在颈部14的大致整个区域内。螺旋槽20以固定的导程(lead)(在实施例中为125mm)设置，螺纹部16的螺旋角α大约为37°。
该螺旋槽20在螺纹部16的切削部22的后端或比该其靠柄部12侧具有台阶部30，比该台阶部30靠丝锥顶端侧的槽底直径d2小于比台阶部30靠柄部12侧的槽底直径d1。即，螺旋槽20由比台阶部30靠柄部12侧的槽底直径为d1的大直径槽部20a和比台阶部30靠丝锥顶端侧的槽底直径为d2的小直径槽部20b构成。作为小直径槽部20b的轴向长度(在与工具轴心O平行的方向上的长度尺寸)的小直径槽长度La为上述螺纹长Ls加上螺纹部
16的外径D而得到的尺寸(Ls+1D)以下，在本实施例中，台阶部30设在Ls≤La≤Ls+1D的范围内。图1的(b)是用于说明槽底直径d1及d2的变化的剖视图，是围绕工具轴心O在任意两条螺旋槽 20的槽底中心部分进行剖切、并且与工具轴心O平行地表示该螺旋槽20的图。

[0037] 利用要加工的内螺纹的螺纹牙的高度H、螺纹部16的切削部牙数n、螺旋槽20的槽数m，上述台阶部30的槽底直径的直径差Δd(＝d1-d2)被设定为满足下式(1)。螺纹牙的高度H按JIS B0205规定的“米制粗牙螺纹”的标准尺寸计算公式为0.541266×P，在本实施例中H＝0.541266×3.5＝1.89443mm。另外，切削部牙数n＝2.5，螺旋槽20的槽数m＝5，因此，H/(n×m)＝1.89443/(2.5×5)≈0.152，直径差Δd被设定在0.152以上，在本实施例中，以大约2倍的Δd＝0.3mm形成台阶部30。该直径差Δd为形成于台阶部30的台阶的2倍，台阶为Δd/2。另外，H/(n×m)实质上相当于切屑厚度，因此，台阶(Δd/2)为切屑厚度的1/2以上，在本实施例中，直径差Δd大约为切屑厚度的2倍，因此，台阶(Δd/2)为与切屑厚度大致相同的尺寸。

[0038] Δd≥H/(n×m)…(1)

[0039] 在上述台阶部30，槽底直径平滑地连续变化，从而，在与工具轴心O平行的方向或者沿螺旋槽20的方向上的槽底形状如图1的(c)所示那样成为凹曲形。由此，能够使由切削部22的切削刃生成的、且在螺旋槽20内向柄部12侧移动的切屑如白色箭头A所示那样平滑地向离开螺旋槽20的外侧位移。

[0040] 另外，比台阶部30靠柄部12侧的大直径槽部20a是在进行淬火之前通过切削加工形成的粗加工槽，比台阶部30靠丝锥顶端侧的小直径槽部20b是在淬火后通过磨削加工形成的精磨槽。即，本实施例的螺旋槽丝锥10如图2所示那样，对于预先设有螺纹部16等的、热处理之前的丝锥原料，首先，在螺旋槽20的整个长度范围内利用铣刀的切削加工形成上述槽底直径d1的粗加工槽(槽粗加工工序)。在图1的(b)中以虚线所示的槽底是该粗加工槽的状态。之后，进行淬火来进行硬化(热处理工序)，在该热处理工序之后利用磨具仅对上述粗加工槽中的比上述台阶部30靠丝锥顶端侧的部分以成为上述槽底直径d2进行槽磨削加工(槽磨削工序)。在该槽磨削工序中，对粗加工槽进行精磨，形成由上述精磨槽构成的小直径槽部20b，且形成上述直径差Δd的台阶部30。比台阶部30靠柄部12侧的粗加工槽保持原样地用作上述大直径槽部20a。

[0041] 根据这样的本实施例的螺旋槽丝锥10，螺旋槽20的槽底直径d1、d2夹着设于比螺纹部16的切削部22靠柄部12侧的台阶部30并相互不同，比台阶部30靠丝锥顶端侧的槽底直径d2小于比台阶部30靠柄部12侧的槽底直径d1，因此，当由切削部22的切削刃生成的切屑在螺旋槽20内向柄部12侧移动而到达台阶部30时，通过该台阶部30而向离开槽底的方向位移，良好地从螺旋槽20向外侧排出。由此，能够抑制如下情况：与切削部牙数n相对应的许多切屑在同一螺旋槽20内相互缠绕而成为球状，由于切屑堵塞、切屑的咬入而造成工具、工件损伤，或者成为球状而挂在螺旋槽20中的切屑的一部分自螺旋槽20伸出而缠绕在柄部12等上。另外，由于能够像这样改善切屑的排出性能，因此，即使在连续加工多个螺纹孔的情况下，操作者也没有必要监视切屑的缠绕、切屑堵塞，而能够谋求完全自动化(节省劳力化)。

[0042] 另外，在本实施例中，台阶部30的槽底直径的直径差Δd被设定为满足上述(1)式，实质上为切屑厚度以上，另一方面，由于形成于台阶部30的台阶为直径差Δd的一半的Δd/2、即切屑厚度的1/2以上，因此，利用该台阶部30能够使切屑适当地向离开槽底的方向位移，而良好地从螺旋槽20向外侧排出。

[0043] 另外，在本实施例中，小直径槽长度La为螺纹长Ls加螺纹部16的外径D而得到的尺寸(Ls+D)以下，因此，能够在许多切屑在螺旋槽20内相互缠绕而成为球状之前，利用台阶部30使切屑向离开槽底的方向位移，并良好地从螺旋槽20向外侧排出，能够适当地抑制在螺旋槽20内的切屑彼此缠绕。

[0044] 另外，在本实施例中，槽底直径以台阶部30在与工具轴心O平行的方向上或在沿着螺旋槽20的方向上成为凹曲形的方式平滑地连续变化，因此，能够如白色箭头A所示那样使切屑沿台阶部30向离开槽底的方向适当地位移，良好地从螺旋槽20向外侧排出。 [0045] 另外，在本实施例中，比台阶部30靠柄部12侧的大直径槽部20a是在进行淬火之前通过切削加工而形成的粗加工槽，比台阶部30靠丝锥顶端侧的小直径槽部20b是在淬火后通过磨削加工形成的精磨槽，在螺旋槽20的整个长度范围内利用切削加工形成粗加工槽，在淬火后仅对比台阶部30靠丝锥顶端侧的部分进行槽磨削加工来形成精磨槽，由此，形成由这些的大直径槽部20a及小直径槽部20b构成的螺旋槽20，因此可使麻烦、花费时间的槽磨削加工的加工量减少，从而能够降低制造成本。

[0046] 另外，如图3所示，准备了小直径槽长度La即台阶部30的位置、直径差Δd不同的No1～No7的7种试验品，以以下的加工条件进行内螺纹的切削加工并进行了切屑排出性能试验，得到了图3中的“结果”栏所示的结果。试验品No1～No4是全部满足技术方案1～5的必要条件的本发明产品，试验品No5、6是本发明产品，但小直径槽长度La超过Ls+1D，试验品No7是以上述槽底直径d2在螺旋槽20的整个长度范围内进行槽磨削加工的以往产品。另外，加工条件的被切削材料SCM440是JIS的规定的铬钼钢。

[0047] 《加工条件》

[0048] ·标称值：M30×3.5

[0049] ·被切削材料：SCM440(30HRC)

[0050] ·使用设备：立式加工中心

[0051] ·切削速度：7m/min

[0052] ·螺纹底孔直径： 26.5mm

[0053] ·内螺纹有效长度：50mm

[0054] ·切削液：水溶性切削液(10倍稀释)

[0055] 由图3的“结果”栏所示的结果可知，试验品No1～4无切屑堵塞，能够得到优良的切屑排出性能。试验品No5被认为存在切屑堵塞，但与作为以往产品的试验品No7相比切屑堵塞较少。试验品No6产生与作为以往品的试验品No7同等程度的切屑堵塞，在此次的加工条件下没有看出切屑排出性能的改善效果。

[0056] 另外，在上述实施例中，设有凹曲形的台阶部30，但也可以如图4的(a)所示那样与工具轴心O平行的方向或沿着螺旋槽20的方向上设置槽底直径呈直线状变化的锥形的台阶部32，能够得到与上述实施例同样的作用效果。而且，还能够如图4的(b)所示那样采用相对于沿螺旋槽20的方向(螺旋方向)成直角的台阶部34。台阶部34也能够设为相对于工具轴心O成直角。

[0057] 以上，根据附图详细地说明了本发明的实施例，以上只是本发明的一实施方式，本发明能够以根据本领域的技术人员的知识进行各种变更、改良的形态来实施。

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