葵花籽油及其制备方法
阅读：94发布：2020-05-12
专利汇可以提供葵花籽油及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且涉及一种 葵花籽油 及其制备方法。所述葵花籽油的制造方法包括将葵花籽榨油、 水 化脱胶和脱蜡的步骤，其特征在于所述榨油步骤采用焙炒葵花籽油工艺，其焙炒葵花籽出料 温度 为120‑170℃；所述水化脱胶步骤包括将 压榨 得到的葵花籽油加热至60‑90℃，随后以油重计，加入0.2‑0.8％的 柠檬酸 ；所述葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.1‑1，美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和为60‑85％。，下面是葵花籽油及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种葵花籽油的制造方法，它包括将葵花籽榨油，脱胶的步骤，其特征在于所述榨油步骤采用焙炒葵花籽油工艺；
所述脱胶步骤包括将压榨得到的葵花籽油与水和柠檬酸接触的步骤。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述焙炒葵花籽出料温度为120-170℃，优选
125-160℃，更好130-150℃。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述脱胶步骤包括向葵花籽油中，以油重计，加入0.2-0.8％的柠檬酸，较好的加入0.3-0.7重量％的柠檬酸，更好的加入0.4-0.6重量％的柠檬酸，最好的加入0.45-0.55重量％的柠檬酸；优选的，所述脱胶步骤在60-90℃下进行。
4.由权利要求1-3中任一项所述方法制备得到的葵花籽油。
5.一种葵花籽油，它包括挥发性物质，所述葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.1-1，美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和为60-85％。
6.如权利要求5所述的葵花籽油，其特征在于所述葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.2-0.9，更好为0.3-0.8，优选0.4-0.7；美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和为65-80％，更好为67-77％。
7.如权利要求5或6所述的葵花籽油，其特征在于含有如权利要求4所述的葵花籽油，或由如权利要求4所述的葵花籽油组成；优选的，含有如权利要求4所述的葵花籽油和精炼葵花籽油，所述精炼葵花籽油优选为一级葵花籽油；进一步优选的，还含有蒸炒葵花籽油；更进一步优选的，所述如权利要求4所述的葵花籽油和蒸炒葵花籽油重量之和，以油脂重量计，为5-60％，所述蒸炒葵花籽油与权利要求4所述的葵花籽油重量之比为0-5，所述精炼葵花籽油重量为40-95重量％。
8.一种葵花籽油组合物，它含有如权利要求4-7中任一项所述的葵花籽油，较好的，还含有精炼油脂，所述精炼油脂优选为精炼葵花籽油，进一步优选为一级葵花籽油；更好的，还含有蒸炒葵花籽油。
9.如权利要求8所述的葵花籽油组合物，以油脂重量计，如权利要求4-7中任一项所述的葵花籽油和蒸炒葵花籽油的重量之和为5-60重量％，所述蒸炒葵花籽油与如权利要求4-
7中任一项所述的葵花籽油的重量比为0-5；优选的所述精炼油脂的重量为40-95重量％。
10.柠檬酸作为脱胶剂在提高焙炒法制备的葵花籽油风味方面的用途，以油脂重量计，所述柠檬酸的用量为0.2-0.8重量％，较好的为0.3-0.7重量％，更好的为0.4-0.6重量％，优选为0.45-0.55重量％。
葵花籽油及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种葵花籽油，该葵花籽油风味优异，能够兼具炒香、坚果香和葵香，风味柔和均衡，不具备葵油自带木屑味、陈味；焦苦味、油炸味等加工异味和氧化味、青草味等不愉悦风味。本发明还涉及所述葵花籽油的制造方法。
背景技术
[0002] 葵花籽油(又称葵籽油、葵油)是世界四大植物油之一，在世界范围内的消费量在所有植物油中排在棕榈油、豆油和菜籽油之后，居第四位。全球葵花籽油年产量稳定在1000万～1200万吨之间，葵花籽油是欧洲国家重要的食用油品种之一。国际上许多国家和地区，如中国台湾、香港、日本、韩国的葵花籽油消费比例高达70％。
[0003] 近几年来，随着消费者对葵花籽油认知度的提高，我国葵花籽油的消费量也快速增长，估计目前每年葵花籽油的消费量为80-90万吨。由于国产葵花籽油只有40万吨左右，所以缺口较大，需要通过进口来满足市场的需求。为提高我国食用油消费的自给能力，国家出台了一系列政策，鼓励发展国产油料，其中发展葵花产业是最有优势和最有发展前景的。
[0004] 在欧洲和中国台湾、香港、日韩等地区葵花籽油以一级葵花籽油的消费为主，一级葵花籽油清淡透亮、烟点高、烹饪时易保留天然食品风味，但是其缺点是风味不足。
[0005] 我国在新疆、内蒙地区也有种植葵花籽和食用葵花籽油的悠久历史和传统，作为葵花籽油的传统消费区域如新疆地区，有焙炒葵花籽油的传统消费习惯，主要用于传统食物的烹饪。焙炒葵花籽油兼具炒香、坚果香等风味，是一款风味独特的风味油脂。但这种葵花籽油产品风味和品质普遍存在一些问题：焦糊味和油炸味过重，掩盖了纯正的葵味；过腻的甜味与炒香和坚果香不融合；存在壳味、霉味、尘土味、溶剂味等杂味或异味等；外观存在浑浊、发朦等问题。
[0006] 另一种主要的葵花籽油生产方法采用蒸炒工艺，它所生产的蒸炒葵花籽油具有清甜生葵香，但葵壳带来的木质异味和过于甜腻的生葵味消费者并不太接受，且若未经精炼处理，则过氧化值极易升高，氧化味极其严重，对油脂品质及风味 都会造成很大的影响，因此一般精炼为一级葵花籽油进行销售。
[0007] 葵花籽油风味的一个来源是美拉德反应产物，另一个来源是萜烯类化合物。所谓的美拉德反应又称为“非酶棕色化反应”，是法国化学家L.C.Maillard在1912年提出的，它广泛存在于食品工业的一种非酶褐变，是羰基化合物(还原糖类)和氨基化合物(氨基酸和蛋白质)间的反应，经过复杂的历程最终生成棕色甚至是黑色的大分子物质类黑精或称拟黑素，所以又称羰氨反应。美拉德反应能产生人们所需要或不需要的香气和色泽。例如亮氨酸与葡萄糖在高温下反应，能够产生令人愉悦的面包香。而在板栗、鱿鱼等食品生产储藏过程中和制糖生产中，就需要抑制美拉德反应以减少褐变的发生。所述美拉德反应产物包括含N、O、S的杂环类化合物(吡嗪、吡啶、吡喃、呋喃、噻唑、噻吩等)及芳香醛类化合物(苯甲醛、苯乙醛等)。
[0008] 所述萜烯类化合物(terpenes)是一系列萜类化合物的总称，属脂类，不溶于水，一般指通式为(C5H8)n的链状或环状烯烃类。自然界中萜烯广泛存在于植物中，并向大气散发。最普通的有松萜(即蒎烯，松树和松节油中的主要成分)、苎萜(即1，8-萜二烯，存在于柑橘和松叶中)、半萜烯(即间异戊二烯，存在于三角叶杨、桉树、栎树及白云杉中)等。因此，柑橘精油、柠檬精油、桉叶油和松节油等均有存在。除葵花籽油是食用油外，这些富含萜烯类化合物的油脂主要是以精油形式存在。精油是从植物的花、叶、茎、根或果实中，通过水蒸气蒸馏法、挤压法、冷浸法或溶剂提取法提炼萃取的挥发性芳香物质。葵花籽油中的萜烯主要为单萜(C10,含有两个异戊二烯单位)或双萜(C15,含有三个异戊二烯单位)。葵花籽油中主要包括α-蒎烯、β-蒎烯、α-水芹烯、β-水芹烯、崁烯、β-古芸烯、右旋柠檬烯等。
[0009] 在本领域中，通常采用常规的方法对葵花籽油进行精炼。例如，刘福的“浅谈葵花籽油的精炼”《( 中国油脂》1985年第2期)提到葵花籽油的精炼包括如下步骤：毛油沉淀、过滤、水化脱胶、碱炼脱酸和脱色。对于水化脱胶步骤，它提到：
[0010] 水化就是通过加水加热使油中的磷脂、蛋白质、粘液等杂质分离出来。因为磷脂吸水后会膨胀并析出，同时与磷脂结合在一起的蛋白质、粘液和其它杂质亦下沉析出。通常水化方法有三种，根据不同的水化方法分别要求如下：
[0011] (a)高温水化法：
[0012] 毛油加温80℃以上过滤；油温、水温均在90℃以上时水化，终温须达到95℃；加水量在7-12％；搅拌转速为50转/分；加水时间在60-80分钟(容60吨左右 的罐)；静置8小时；真空脱水。
[0013] (b)中温水化法：
[0014] 毛油加温80℃以上过滤；油温、水温均在70℃左右水化；加水量在3-4％；沉淀12-24小时；真空脱水。
[0015] (c)低温水化法：
[0016] 水温在35℃以下；加水量在1-2％；沉淀时间在24-48小时。
[0018] 表3脱胶剂类型对脱胶油中磷和铁残留量的影响及脱除百分率
[0019]
[0021] 现有技术提出过多种改善植物油风味的方法，例如：
[0022] CN200910178586.X公开了一种食用调和油，其含有焙炒芝麻油和花生油，却能够消除或减少由所配合的焙炒芝麻油和花生油带来的令人不快的风味(苦味、涩味、呛嗓味、发粘感、油腻感)。它通过使90.0重量％以上的选自葵花籽油、高油酸葵花籽油、菜籽油、高油酸菜籽油、大豆油、玉米油及棕榈系油脂中的1种或1种以上的植物油与0.2重量％～6.5重量％、且配合比(焙炒芝麻油/花生油)为0.13～1.0的焙炒芝麻油和花生油相混合来达到去除异味的目的。但是它仅可减少或消除令人不愉快的风味，当焙炒花生油和芝麻油添加量超过限定范围，会带来过度添加风味油引入的焦糊味、油腻味、呛嗓味等不良风味，并未提及对焙 炒花生油和芝麻油工艺进行改善和限定从而改善添加过度带来的异味。
[0023] CN1814719A认为采用酸处理后加水水化脱磷脂的方法，不但减少了香味物质，而且影响花生油的气味和口感。因此它采用一种可保留香味的压榨花生油无水脱磷脂的方法，包括分离压榨油中的磷脂，用压榨油在低于20.5℃的条件下进行过滤。从而在低温条件下压榨花生油中胶体分散相质点相互吸引并产生凝聚，呈絮凝状物析出，再进行过滤即可脱出磷脂。这样既保留了各种芳香类物质，又无须添加任何添加剂，充分保证了花生油的香味和口感不会因为脱磷脂而受到损坏，显著提高了花生油的品质和商业价值。
[0024] CN1908140A公开了一种用油葵籽生产出来的浓香葵花仁油，它是以油葵籽为原料并依次按照除沙除杂、烘干脱水、脱壳、轧胚、蒸胚、炒胚、大型榨油机压榨、无水脱膦、脱腊、贮藏、包装几个工艺步骤加工而成的；具有香味浓郁，色泽金黄，营养丰富，油而不腻等特点的食用植物油。虽然该现有技术文献提供了一种浓香葵花仁油的加工工艺，但是市场采购该专利方法生产的产品发现其炒香和葵香无法交融，且存在壳味、氧化味等杂味。
[0025] 现有技术需要提供一种葵花籽油，它在保留风味(例如炒香、坚果香、浓郁葵香等)的同时不存在现有葵花籽油的焦糊味、油炸味、壳味、霉味、尘土味、溶剂味等杂味或异味。
[0026] 现有技术还需要提供一种葵花籽油，它在兼具例如炒香、坚果香、浓郁葵香等的同时不存在现有葵花籽油的焦糊味、油炸味、壳味、霉味、尘土味、溶剂味等杂味或异味。
[0027] 现有技术还需要提供一种上述葵花籽油的制造方法。
发明内容
[0028] 本发明的一个发明目的是提供一种葵花籽油，它在保留风味(例如炒香、坚果香、浓郁葵香等)的同时不存在现有葵花籽油的焦糊味、油炸味、壳味、霉味、尘土味、溶剂味等杂味或异味。
[0029] 本发明另一个发明目的是提供一种葵花籽油，它在兼具例如炒香、坚果香、浓郁葵香等的同时不存在现有葵花籽油的焦糊味、油炸味、壳味、霉味、尘土味、溶剂味等杂味或异味。
[0030] 本发明再一个发明目的是提供一种上述葵花籽油的制造方法。
[0031] 因此，本发明的一个方面提供一种葵花籽油的制造方法，它包括将葵花籽榨油、脱胶的步骤，其中，
[0032] 所述榨油步骤采用焙炒葵花籽油工艺；
[0033] 所述脱胶步骤包括将压榨得到的葵花籽油与水和柠檬酸接触的步骤。
[0034] 本发明的另一方面提供一种由前述方法制备得到的葵花籽油。
[0035] 本发明的另一方面涉及一种葵花籽油，它包括挥发性物质，所述葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.1-1，美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和为60-85％。
[0036] 因此，本发明的一个方面提供一种葵花籽油的制造方法，它含有前述制造方法制备得到的油脂，或由前述制造方法制备得到的油脂组成。
[0037] 本发明另一个方面提供一种葵花籽油，它含有前述葵花籽油，还含有精炼油脂，所述精炼油脂优选为精炼葵花籽油，进一步优选为一级葵花籽油；更好的，还含有蒸炒葵花籽油。
[0038] 本发明里另一个方面提供一种葵花籽油，它包括蒸炒葵花籽油和前述的葵花籽油，蒸炒葵花籽油和前述葵花籽油的重量之和为5-60重量％，所述蒸炒葵花籽油/前述的葵花籽油的重量比为0-5；优选的，所述精炼油脂的重量为40-95重量％。
[0039] 本发明的另一方面涉及一种蒸炒葵花籽油的制备方法，它包括脱壳、软化轧胚、蒸炒、压榨、脱胶的步骤，其中，
[0040] 所述脱壳后葵仁中的含壳率，以葵仁重量计，在10-15重量％，较好在12-14重量％；
[0041] 所述软化轧胚包括调节葵仁水分和/或轧胚步骤，以葵仁重量计，所述调节葵仁水分至6-10重量％，较好7-9重量％，更好7.5-8.5重量％；所述轧胚后胚片厚度为0.3-0.5mm，较好0.35-0.45mm。
[0042] 所述蒸炒步骤包括蒸胚和/或炒胚步骤，所述蒸胚温度为80-120℃，较好为90-110℃，更好为95-100℃；以葵仁重量计，所述蒸胚后葵仁水分含量为9-17重量％，更好为10-16重量％，最好为12-14重量％；所述蒸胚时间为30-60分钟；较好为40-50分钟；所述炒胚后出料温度为90-100℃，较好为92-98℃，更好为94-96℃；以葵仁重量计，所述炒胚后葵仁水分含量为3-10重量％，较好为4-9重量％，更好为5-8重量％。
[0043] 所述脱胶步骤包括将压榨得到的葵花籽油与水和柠檬酸接触的步骤。
[0044] 本发明的再一方面涉及柠檬酸作为脱胶剂在提高焙炒法制备的葵花籽油风味方面的用途，以油脂重量计，所述柠檬酸的用量为0.2-0.8重量％。
具体实施方式
[0045] 本发明人发现，如果将葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比控制在0.1-1，将美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和控制在60-85％，则可在保留葵花籽油风味的同时去除异味。本发明就是在该发现的基础上完成的。
[0046] 在本发明中，术语“挥发性物质”是指这样一类化合物，其在常压下的沸点为250℃以下，较好低于230℃，更好低于200℃，例如低于180℃或者低于150℃。
[0047] 本发明葵花籽油中挥发性物质的测定方法无特别的限制，可以采用本领域已知常用的HS-SPME-GC/MS方法。
[0048] 在本发明的一个实例中，采用如下方法测定所述挥发性物质：选用DVB/CAR/PDMS固相微萃取头。称取5.00g葵花籽油样品置于外层包有聚四氟乙烯薄膜的丁基橡胶塞加铝盖密封的15mL顶空瓶中，然后放入搅拌子，加入10μL一定浓度的三甲基吡啶作为内标，加盖密封。将顶空瓶置于50℃恒温水浴中搅拌平衡20min。然后将固相微萃取手持器插入隔垫，将萃取头推出暴露于葵花籽油顶空中吸附40min，然后取出萃取头插入GC进样口250℃解吸5min，同时启动仪器采集数据。挥发性成分利用GC-MS采集分析：GC：DB-WAX色谱柱(30m×
0.25μm×0.25μm)，氦气为载气，流速0.9mL/min。进样口温度250℃，进样方式为不分流进样。程序升温条件如下：初始温度40℃保留4min，然后以6℃/min升到230℃，保留10min。MS：
电离方式EI，离子源温度200℃，电子能量70ev，灯丝发射电流200A，接口温度250℃，扫描质量范围为32～402u。将各峰面积积分，将其与内标准试样的积分面积进行比较，得到各挥发性物质的含量。
0.25μm×0.25μm)，氦气为载气，流速0.9mL/min。进样口温度250℃，进样方式为不分流进样。程序升温条件如下：初始温度40℃保留4min，然后以6℃/min升到230℃，保留10min。MS：
电离方式EI，离子源温度200℃，电子能量70ev，灯丝发射电流200A，接口温度250℃，扫描质量范围为32～402u。将各峰面积积分，将其与内标准试样的积分面积进行比较，得到各挥发性物质的含量。
[0049] 在本发明中，术语“葵花籽油风味”是指葵花籽油的炒香、坚果香和/或葵香。在本发明中，术语“葵花籽油异味”是指葵花籽油的焦糊味、油炸味、壳味、霉味、尘土味、溶剂味等。
[0050] 在本发明中，所述“焙炒葵花籽油”是指通过焙炒葵花籽油工艺制备得到的葵花籽油；所述“蒸炒葵花籽油”是指通过蒸炒葵花籽油工艺制备得到的葵花籽油；所述“一级葵花籽油”是指通过任意方法制备得到的葵花籽油并依次经脱胶、碱炼、脱蜡、脱色和脱臭制备得到的葵花籽油；所述“精炼葵花籽油”是指通过任意方法制备得到的葵花籽油并至少经过脱色和/或脱臭工艺制备得到的葵花籽油；所述“精炼油脂”是指通过任意方法制备得到的植物油脂或动物油脂并至少经过脱色和/或脱臭工艺所得到的油脂。
[0051] 本发明的发明人发现，如果在毛油纯化过程中采用一定量的柠檬酸水化脱胶， 则可以有效地保留葵花籽油的风味同时去除异味，从而突出葵花籽油的特征风味。
[0052] 因此，本发明的一个方面涉及一种葵花籽油的制造方法，它包括将葵花籽榨油、脱胶的步骤。
[0053] 在本发明的一个实例中，所述榨油步骤采用焙炒葵花籽油工艺，它包括焙炒和压榨的步骤。
[0054] 在本发明的一个实例中，所述榨油步骤采用焙炒葵花籽油工艺，它包括将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，所述高温炒制包括控制焙炒温度、焙炒时间和出料温度中的一个或多个参数。
[0055] 在本发明的一个实例中，焙炒温度160-240℃，较好180-220℃，更好190-210℃。
[0056] 在本发明的一个实例中，焙炒时间为5-30分钟，较好8-25分钟，更好10-20分钟，优选15-18分钟。
[0057] 在本发明的一个实例中，焙炒葵花籽出料温度为120-170℃，较好125-160℃，更好130-150℃。
[0058] 在本发明的一个实例中，将炒料经螺旋榨油机进行压榨制得毛油。
[0059] 在本发明的一个实例中，所述榨油步骤还包括将焙炒后入榨前的葵花籽进一步进行温度和/或水分调节。
[0060] 在本发明的一个实例中，所述温度和/或水分调节在榨机上方蒸炒过内进行。
[0061] 在本发明的一个实例中，将入榨温度控制在90-150℃，宜为100-130℃，较好110-120℃。
[0062] 在本发明的一个实例中，入榨水分控制在0.8-1.8重量％，较好1-1.5重量％，更好1.2-1.3重量％。
[0063] 在本发明的一个实例中，所述榨油步骤采用蒸炒葵花籽油工艺，它包括脱壳、软化轧胚、蒸炒、压榨的步骤。
[0064] 在本发明的一个实例中所述脱壳步骤包括将经过清杂除尘的葵花籽送入离心式剥壳机中，在离心力的作用下将葵籽的皮壳撞开裂，使葵仁与皮壳分离开，分离后的皮壳被引风机吸走，混有带壳籽的葵仁通过振动筛进行过滤分离，将其中含有的带壳籽分离出来并将其返回剥壳机中进行再剥壳。
[0065] 在本发明的一个实例中，脱壳后葵仁中的含壳率，以葵仁重量计，在10-15重量％，较好在12-14重量％。
[0066] 在本发明的一个实例中，所述软化轧胚包括软化和/或轧胚的步骤。
[0067] 在本发明的一个实例中，所述软化步骤包括将得到的葵仁放入软化锅中喷入 蒸汽调节水分至6-10重量％，较好7-9重量％，更好7.5-8.5重量％。
[0068] 在本发明的一个实例中，所述轧胚步骤包括待籽仁充分吸收水分并润透后，将其送入轧胚机中轧胚，胚片厚度为0.3-0.5mm，较好0.35-0.45mm。
[0069] 在本发明的一个实例中，所述蒸炒步骤包括蒸胚和/或炒胚步骤。
[0070] 在本发明的一个实例中，所述蒸胚步骤中蒸胚温度为80-120℃，较好为90-110℃，更好为95-100℃；水分为9-17重量％，更好为10-16重量％，最好为12-14重量％；蒸胚时间为30-60分钟，较好为40-50分钟。
[0071] 在本发明的一个实例中，所述蒸胚步骤包括在有直接蒸汽并且保温的多层蒸炒锅的上层进行。
[0072] 在本发明的一个实例中，所述炒胚步骤中经炒胚出来的葵仁胚温为90-100℃，较好为92-98℃，更好为94-96℃；所述炒胚出来的葵仁，以葵仁重量计，水分为3-10重量％，较好为4-9重量％，更好为5-8重量％。
[0073] 在本发明的一个实例中，所述炒胚在蒸锅的下层中进行。
[0074] 在本发明的一个实例中，将蒸料经螺旋榨油机进行压榨制得毛油。
[0075] 在本发明的一个实例中，所述蒸炒葵花籽油工艺还包括蒸炒后的入榨温度控制和/或入榨水分控制。
[0076] 在本发明的一个实例中，所述入榨温度控制包括将蒸炒后的料胚温度控制在90-140℃、较好控制在100-130℃，更好控制在120-125℃。
[0077] 在本发明的一个实例中，所述入榨水分控制包括将蒸炒后的料胚水分控制在0.8-1.7重量％，较好控制在1-1.5重量％，更好控制在1.2-1.4重量％。
[0078] 在本发明的一个实例中，所述蒸炒后的入榨温度控制和/或入榨水分控制在榨机上方蒸炒锅内进行。
[0079] 在本发明的一个实例中，所述压榨步骤包括将蒸料经螺旋榨油机进行压榨制得毛油。
[0080] 本发明方法包括水化脱胶步骤，它将压榨得到的葵花籽油与水和柠檬酸接触的步骤。
[0081] 在本发明的一个实例中，水化脱胶时将葵花籽油温度为65-85℃，较好为67-82℃，更好为68-79℃，优选为70-75℃。
[0082] 在本发明的一个实例中，加热前对葵花籽油进行简单过滤，例如用过滤纸或过滤网对其进行过滤。
[0083] 在本发明的一个实例中，向经加热的葵花籽油中，以油重计，加入0.2-0.8重量％的柠檬酸，较好加入0.3-0.7重量％的柠檬酸，更好加入0.4-0.6重量％的 柠檬酸，优选加入0.45-0.55重量％的柠檬酸，随后搅拌。加入的柠檬酸可以是柠檬酸水溶液的形式。
[0084] 在本发明的一个实例中，以油重计，向经加热的葵花籽油中加入2-4重量％的柠檬酸水溶液(该柠檬酸水溶液的浓度为10-20重量％)，随后搅拌。
[0085] 将葵花籽油与柠檬酸水溶液进行搅拌的时间无特别的限制，可以是本领域已知的任何时间。在本发明的一个实例中，将其搅拌1-3小时，较好1.5-2.5小时，更好1.8-2.2小时，随后进行油-水分离。
[0086] 所述油-水分离的方法无特别的限制，可以是本领域已知的任何常规方法。在本发明的一个实例中，采用离心法进行分离。
[0087] 在本发明的一个实例中，将葵花籽油毛油经简单过滤后加热至70℃，加入2.5％柠檬酸水溶液(20％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)，搅拌1.5-2小时后经离心机分离。
[0088] 本发明方法还任选地包括将经脱胶的葵花籽油进行干燥的步骤，以便将其含水量控制在例如小于0.2重量％，较好小于0.15重量％，更好小于0.1重量％。
[0089] 在本发明的一个实例中，对经脱胶的葵花籽油进行真空干燥脱水，真空度＜100mbar，使葵花籽油的含水量＜0.1％。
[0090] 本发明葵花籽油的制造方法还包括脱蜡步骤。适用的脱蜡方法无特别的限制，可以是本领域已知的常规方法。在本发明的一个实例中，所述脱蜡步骤包括将任选经脱水的葵花籽油降温至约30℃，加入0.8％-1％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至约8℃后保持8-12h，随后过滤得到葵花籽油。
[0091] 在本发明的一个实例中，采用焙炒法制备葵花籽油，它包括以下步骤：
[0092] (1)焙炒：将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，炒料温度180-220℃，炒料时间5-30min，焙炒葵籽出料温度为120-160℃；
[0093] (2)调节入榨温度和水分：炒料在榨机上方蒸炒锅内进一步进行温度和水分调节，入榨温度控制在100-130℃；入榨水分控制在1-1.5％；
[0094] (3)压榨：步骤(2)中物料经螺旋榨油机进行压榨制得毛油；
[0095] (4)柠檬酸法水化脱胶：步骤(3)中压榨的毛油经过滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至70-80℃，加入2.5％柠檬酸水溶液(20％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)，搅拌1.5-2h后经离心机分离；
[0096] (5)脱蜡：将步骤(4)得到的清油降温至30℃时加入0.8％-1％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持8-12h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0097] 在本发明的一个实例中，采用蒸炒法制备葵花籽油，它包括以下步骤：
[0098] (1)脱壳：将经过清杂除尘的葵花籽送入离心式剥壳机中，在离心力的作用下将葵籽的皮壳撞开裂，使葵仁与皮壳分离开，分离后的皮壳被引风机吸走，混有带壳籽的葵仁通过振动筛进行过滤分离，将其中含有的带壳籽分离出来并将其返回剥壳机中进行再剥壳，葵仁中的含壳率在10-15％；
[0099] (2)软化轧胚：将步骤(1)中葵仁放入软化锅中喷入蒸汽调节水分至6-10％，待籽仁充分吸收水分并润透后，将其送入轧胚机中轧胚，胚片厚度为0.3-0.5mm；
[0100] (3)蒸炒：将步骤(2)中胚片送入有直接蒸汽并且保温的五层蒸炒锅上层进行蒸胚，蒸胚温度为90-110℃，水分为10-16％，蒸胚时间为30-60min，然后依次流入到蒸锅的二、三、四、五层中炒胚，经炒胚出来的胚温为90-100℃，水分为4-9％；
[0101] (4)调节入榨温度和水分：料胚在榨机上方蒸炒锅内进一步进行温度和水分调节，入榨温度控制在100-130℃；入榨水分控制在1-1.5％；(5)压榨：步骤(4)中蒸炒胚料压榨制得毛油；
[0102] (5)脱胶：步骤(4)中毛油经简单过滤后进行柠檬酸法水化脱胶，油温加热至70℃，加入2.5％柠檬酸水溶液(20％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)，搅拌1.5-2h后经离心机分离；
[0103] (6)脱水：步骤(5)中的脱胶油经真空干燥脱水，水分＜0.1％，真空度＜100mbar；
[0104] (7)脱蜡：步骤(6)中葵油降温至30℃时加入0.8％-1％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持8-12h，随后经板框过滤得到蒸炒葵花籽油。
[0105] 采用本发明方法制得的所述葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.1-1，较好为0.2-0.9，更好为0.3-0.8，优选0.4-0.7；美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和为60-85％，较好为65-80％，更好为67-77％。
[0106] 本发明的另一方面涉及一种葵花籽油，它包括挥发性物质，所述葵花籽油挥发性物质中，美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.1-1，较好为0.2-0.9，更好为0.3-0.8，优选0.4-0.7；美拉德反应产物与萜烯类化合物重量之和为60-85％，较好为65-80％，更好为67-77％。
[0107] 在本发明的一个实例中，含有上述焙炒葵花籽油工艺制备得到的油脂。
[0108] 在本发明的一个实例中，由上述焙炒葵花籽油工艺制备得到的油脂组成。
[0109] 在本发明的一个实例中，含有上述焙炒葵花籽油工艺制备得到的油脂和一级葵花籽油。
[0110] 在本发明的一个实例中，含有上述焙炒葵花籽油工艺制备得到的油脂和一级葵花籽油和蒸炒葵花籽油工艺制备得到的油脂。
[0111] 本发明通过控制焙炒工艺出料温度可避免焦糊味和油炸味过重掩盖了纯正的葵味。
[0112] 焙炒葵花籽油和蒸炒葵花籽油所带来的葵花籽油特征风味非常符合葵花籽消费地区的消费习惯，更易被风味偏好型的消费者所接受。为获得兼具例如炒香、坚果香、浓郁葵香等风味的同时不存在现有葵花籽油的焦糊味、油炸味、壳味、霉味、尘土味、溶剂味等杂味或异味，我们发现通过调配特定工艺的焙炒葵花籽油和蒸炒葵花籽油以及精炼葵花籽油的含量和比例，以及限定风味葵花籽油中风味成分的相对比例和含量可以很好地解决这些葵花籽油产业存在的问题。除能抑制或消除不愉悦风味，还能赋予葵花籽油良好的葵花籽油特征风味和品质。
[0113] 因此，本发明还提供一种葵花籽油的调和油，它包括5-60重量％的蒸炒葵花籽油和焙炒葵花籽油和余量的一级葵花籽油，所述蒸炒葵花籽油/焙炒葵花籽油的重量比为0-5。
[0114] 所述一级葵花籽油是由葵花籽毛油经脱胶、碱炼、脱蜡、脱色和脱臭步骤依次制得，上述工艺步骤和条件均无特别的限制，是本领域一种的方法和条件。
[0115] 在本发明的一个实例中，上述一级葵花籽油符合中国国家标准GB10464－2003。
[0116] 在本发明的一个实例中，上述一级葵花籽油从市场上购得。
[0117] 本发明通过在常规的一级葵花籽油添加一定比例的焙炒葵花籽油和蒸炒葵花籽油，获得具有良好风味的葵花籽油。
[0118] 在本发明的一个实例中，所述蒸炒葵花籽油/焙炒葵花籽油的重量比为0.2-4.5，较好为1-4，更好为1.5-3.5，优选为1.8-2.5。
[0119] 在本发明的一个较好实例中，所述葵花籽油的调和油中，蒸炒葵花籽油和焙炒葵花籽油的含量之和为8-55重量％，较好为10-50重量％，更好为15-45重量％，优选为20-10重量％。
[0120] 在本发明的一个实例中，所述精炼油脂包括但不限于：棕榈油，棕榈仁油，大豆油，高油酸大豆油，低亚麻酸大豆油，菜油，低芥酸菜籽油，高油酸菜籽油，葵籽油，高硬脂酸菜籽油，高油酸葵籽油，花生油，高油酸花生油，椰子油，棉籽油，亚麻籽油，红花籽油，紫苏油，油茶籽油，蓖麻子油，橄榄油，乌桕籽油，芝麻油，玉米油，稻米油，核桃油，葡萄籽油，花椒籽油，海藻油，牡丹籽油，南瓜籽油，番茄籽油，火麻籽油，栀子油，小麦胚芽油，长柄扁桃油，文冠果油， 油桐籽油，香榧籽油，翅果油，杜仲籽油，元宝枫籽油，美藤果油，光皮梾木油，山桐子油，汉麻籽油，山茱萸油，盐肤木果油，腰果油，油梨果油，油瓜果油，大果瓜栗果油，牛油果油，乳木果油，猪油果油，澳洲坚果油，榄仁树油，梭子果油，木花生油，蝴蝶果油，破布木油，巴旦杏油，榛子油，松子油，橡胶籽油，月见草籽油，核桃油，胡麻籽油，玻璃苣籽油，沙棘籽油，茶叶籽油中的一种或多种。
[0121] 在本发明的一个实例中，所述精炼油脂可选的还包括上述植物油经改性处理得到的油脂。
[0123] 在本发明的一个实例中，所述油脂经过一个或多个精炼处理步骤。
[0124] 在本发明的一个实例中，所述精炼操作选自：脱胶、脱蜡、脱酸、脱色、脱臭、脱脂、脱溶中的一种或多种。
[0125] 在本发明的一个实例中，所述精炼操作至少为脱色和/或脱臭。
[0126] 在本发明的一个实例中，所述精炼油脂经过脱胶、脱蜡、脱酸、脱色、脱臭处理。
[0127] 本发明通过合理的调配手段，控制和限定特定工艺蒸炒葵花籽油和焙炒葵花籽油的含量和比例，以及风味葵花籽油中风味物质的含量和比例，除能达到抑制或消除葵花籽油臭味或不愉悦风味的目的，还能赋予葵花籽油良好的葵花籽油特征风味，将炒香、坚果香和葵香很好地融合，彼此平衡。
[0128] 本发明的再一方面涉及柠檬酸作为脱胶剂在保留葵花籽油的风味同时去除异味中的用途。
[0129] 在本发明的一个实例中，以油脂重量计，所述柠檬酸的用量为0.2-0.8重量％，较好的为0.3-0.7重量％，更好的为0.4-0.6重量％，优选为0.45-0.55重量％。
[0130] 下面结合实施例进一步说明本发明。除非另有说明，否则实施例中所有比例和百分数均是以重量计的。
[0131] 实施例
[0132] 挥发性物质的分析方法
[0133] 选用油脂风味领域常用的风味分析方法HS-SPME-GC/MS进行分析，萃取头选用DVB/CAR/PDMS。
[0134] 称取5.00g葵花籽油样品置于外层包有聚四氟乙烯薄膜的丁基橡胶塞加铝盖 密封的15mL顶空瓶中，然后放入搅拌子，加入10μL一定浓度的三甲基吡啶作为内标，加盖密封。将顶空瓶置于50℃恒温水浴中搅拌平衡20min。然后将固相微萃取手持器插入隔垫，将萃取头推出暴露于葵花籽油顶空中吸附40min，然后取出萃取头插入GC进样口250℃解吸5min，同时启动仪器采集数据。
[0135] 挥发性成分利用GC-MS采集分析：GC：DB-WAX色谱柱(30m×0.25μm×0.25μm)，氦气为载气，流速0.9mL/min。进样口温度250℃，进样方式为不分流进样。程序升温条件如下：初始温度40℃保留4min，然后以6℃/min升到230℃，保留10min。MS：电离方式EI，离子源温度200℃，电子能量70ev，灯丝发射电流200A，接口温度250℃，扫描质量范围为32～402u。将各峰面积积分，将其与内标准试样的积分面积进行比较，得到各挥发性物质的含量。
[0136] 实施例1：焙炒法制备葵花籽油
[0137] 将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，炒料温度200℃，炒料时间10min，焙炒葵籽出料温度为120℃。炒料在榨机上方蒸炒锅内进一步进行温度和水分调节，入榨温度控制在125℃；入榨水分控制在约1.5％。将物料经螺旋榨油机进行压榨制得毛油。
[0138] 将压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至75℃，加入0.5％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.2％)和1.2％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0139] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.13，总和为66.13重量％。
[0140] 实施例2：焙炒法制备葵花籽油
[0141] 将实施例1中压榨的毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至75℃，加入1.25％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)和0.75％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0142] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果如下表2所示，其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.12，总和为64.97重量％。
[0143] 实施例3：焙炒法制备葵花籽油
[0144] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至75℃，加入2％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.8％)和0.3％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0145] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.10，总和为63.85重量％。
[0146] 对比例1：焙炒法制备葵花籽油
[0147] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至75℃，加入1.5％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0148] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.15，总和为58.64重量％。
[0149] 对比例2：焙炒法制备葵花籽油
[0150] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至75℃，加入2.5％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的1％)，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0151] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.09，总和为62.88重量％。
[0152] 对比例3：焙炒法制备葵花籽油
[0153] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至45℃，加入1.25％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)和0.75％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0154] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合 物的重量比为0.14，总和为59.77重量％。
[0155] 实施例4：焙炒法制备葵花籽油
[0156] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至60℃，加入1.25％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)和0.75％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0157] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.13，总和为65.26重量％。
[0158] 实施例5：焙炒法制备葵花籽油
[0159] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至90℃，加入1.25％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)和0.75％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0160] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.11，总和为62.15重量％。
[0161] 对比例4：焙炒法制备葵花籽油
[0162] 将实施例1中压榨毛油经过丝网滤除去饼杂等杂质后，进行酸法水化脱胶，油温加热至100℃，加入1.25％柠檬酸水溶液(40％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)和0.75％水，搅拌1.8h后经离心机分离。将得到的清油降温至30℃时加入0.8重量％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持约9h，随后经板框过滤得到焙炒葵花籽油。
[0163] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.10，总和为58.54重量％。
[0164] 实施例6：焙炒法制备葵花籽油
[0165] 用实施例1相同的方法将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，但是出料温度为140℃，随后经压榨、柠檬酸水化脱胶、脱蜡工序制得焙炒葵花籽油。
[0166] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.42，总和为69.19重量％。
[0167] 实施例7：焙炒法制备葵花籽油
[0168] 用实施例1相同的方法将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，但是出料温度为160℃，随后经压榨、柠檬酸水化脱胶、脱蜡工序制得焙炒葵花籽油。
[0169] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的重量比为0.98，总和为84.01重量％。
[0170] 对比例5
[0171] 将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，炒料温度200℃，炒料时间10min，焙炒葵籽出料温度为120℃。炒料在榨机上方蒸炒锅内进一步进行温度和水分调节，入榨温度控制在125℃；入榨水分控制在约1.5％。将物料经螺旋榨油机进行压榨制得毛油。
[0172] 将上面得到的葵花籽毛油用常规精炼工艺：磷酸水化脱胶、氢氧化钠碱炼、低温脱蜡、白土脱色和高温脱臭，制得的一级葵花籽油。
[0173] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为0，总和为0％。
[0174] 对比例6
[0175] 用实施例1相同的方法将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，但是出料温度为110℃，随后经压榨、柠檬酸水化脱胶、脱蜡工序制得焙炒葵花籽油。
[0176] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为0.04，总和为73.92％。
[0177] 对比例7
[0178] 用实施例1相同的方法将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，但是出料温度为180℃，随后经压榨、柠檬酸水化脱胶、脱蜡工序制得焙炒葵花籽油。
[0179] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为1.54，总和为68.00％。
[0180] 对比例8
[0181] 用实施例1相同的方法将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，但是出料温度为200℃，随后经压榨、柠檬酸水化脱胶、脱蜡工序制得焙炒葵花籽油。
[0182] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为3.33，总和为70.53％。
[0183] 对比例9
[0184] 用实施例1相同的方法将经过清杂除尘的葵花籽进行高温炒制，但是出料温度为160℃，并且脱胶方法采用CN1908140A公开的低温无水脱磷方法，制得焙炒葵花籽油。
[0185] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为1.08，总和为86.42％。
[0186] 对比例10：蒸炒法制备葵花籽油
[0187] 将经过清杂除尘的葵花籽送入离心式剥壳机中，在离心力的作用下将葵籽的皮壳撞开裂，使葵仁与皮壳分离开，分离后的皮壳被引风机吸走，混有带壳籽的葵仁通过振动筛进行过滤分离，将其中含有的带壳籽分离出来并将其返回剥壳机中进行再剥壳，葵仁中的含壳率约10％。
[0188] 将葵仁放入软化锅中喷入蒸汽调节水分至约7％，待籽仁充分吸收水分并润透后，将其送入轧胚机中轧胚，胚片厚度约0.4mm。
[0189] 将胚片送入有直接蒸汽并且保温的五层蒸炒锅上层进行蒸胚，蒸胚温度约95℃，水分约13％，蒸胚时间约55min，然后依次流入到蒸锅的二、三、四、五层中炒胚，经炒胚出来的胚温为95℃，水分为7％。
[0190] 将料胚在榨机上方蒸炒锅内进一步进行温度和水分调节，入榨温度控制在120℃；入榨水分控制在1.5％；压榨制得毛油。
[0191] 将毛油经丝网过滤后进行柠檬酸法水化脱胶，油温加热至70℃，加入2.5％柠檬酸水溶液(20％浓度，柠檬酸含量占油重的0.5％)，搅拌1.5-2h后经离心机分离。
[0192] 将脱胶油经真空干燥脱水，水分＜0.1％，真空度＜100mbar；，随后降温至30℃时加入0.8％％的珍珠岩搅拌均匀，继续降温至8℃后保持9h，随后经板框过滤得到蒸炒葵花籽油。
[0193] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜 烯类化合物的相对含量比例为0.03，总和为88.22％。
[0194] 对比例11
[0195] 用对比例10相同的方法制得葵花籽油，但是脱胶方法采用CN1908140A公开的低温无水脱磷方法。
[0196] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为0.02，总和为80.12％。
[0197] 对比例12
[0198] 用对比例10相同的方法制得葵花籽油，但是脱胶方法采用相同量的磷酸代替柠檬酸，制得蒸炒葵花籽油。
[0199] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例为0.01，总和为79.55％。
[0200] 对比例13
[0201] 毛葵花籽油中加入柠檬酸水溶液进行酸化脱胶，离心后得脱胶油；加入氢氧化钠水溶液下反应一段时间，离心，水洗至中性，加热真空干燥得中和油；中和油缓慢冷却，低温搅拌一段时间，冷冻离心和过滤得脱蜡油；脱蜡油真空加热，加入白土吸附，得脱色油；脱色油抽真空脱臭，加热至180℃脱臭1h，制得轻度脱臭葵花籽油。其美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.07，总和为45.99％(过氧化值PV＝0.82)。
[0202] 对比例14
[0203] 将对比例10中的蒸炒葵油经60℃烘箱实验至PV为4.84。
[0204] 对比例15
[0205] 将对比例7中的焙炒葵花籽油50g、对比例6中的蒸炒葵花籽油10g和对比例1的一级葵花籽油40g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0206] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为1.09，总和为64.82％。
[0207] 对比例16
[0208] 将对比例8中的焙炒葵花籽油10g和对比例1一级葵花籽油90g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0209] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为2.48，总和为66.23％。
[0210] 对比例17
[0211] 选用精炼葵花籽油10g、实施例2中的焙炒葵花籽油10g和轻度脱臭葵花籽油80g(美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.07，总和为45.99％)，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得风味葵花籽油成品。
[0212] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.09，总和为56.12％。
[0213] 对比例18
[0214] 将对比例8中的焙炒葵花籽油4g、对比例6中的蒸炒葵花籽油20g和对比例1的一级葵花籽油76g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0215] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为1.34，总和为58.35％。
[0216] 对比例19
[0217] 将对比例10中的蒸炒葵花籽油80g、实施例7中的焙炒葵花籽油10g和对比例5的精炼葵花籽油10g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0218] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.08，总和为69.92％。
[0219] 对比例20
[0220] 将对比例10中的蒸炒葵花籽油80g、对比例7中的焙炒葵花籽油10g和对比例5的精炼葵花籽油10g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0221] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为1.08，总和为74.41％。
[0222] 对比例21
[0223] 参考专利公开号CN1908140A：将5-15％焙炒葵仁加入蒸炒葵仁中继续炒胚后，经压榨制得毛油，毛油经无水脱磷、脱蜡、贮藏、充氮包装得浓香葵花仁油，其中，脱胶为无水脱磷，具体步骤如下：将所得毛油经板框压滤机过滤后进入装有可调转速搅拌和冷却盘管的油柜中，在40r/min的搅拌下以水冷却降温至30℃，向其中加入占毛油重量3-7％的助滤剂和占毛油重量0.2-1.0％脱蜡晶种，调节搅拌转速为8-12r/min，继续通入冷却水降温至6-12℃并保持8-12h，然后进压滤机过滤得到半成品葵花仁油。该浓香葵花仁油的美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.26，总和为55.16％。
[0224] 对比例22
[0225] 将实施例7中的焙炒葵花籽油10g、对比例10中的蒸炒葵花籽油60g和对比例5的一级葵花籽油30g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0226] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.03，总和为86.45％。
[0227] 实施例8
[0228] 将实施例7中的焙炒葵花籽油50g、对比例10中的蒸炒葵花籽油10g和对比例5的一级葵花籽油40g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0229] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果如下表2所示，其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.58，总和为76.71％。
[0230] 实施例9
[0231] 将实施例6中的焙炒葵花籽油10g和一级葵花籽油90g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0232] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.19，总和为60.49％。
[0233] 实施例10
[0234] 将实施例7中的焙炒葵花籽油4g、对比例10中的蒸炒葵花籽油20g和对比例5的一级葵花籽油76g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0235] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.32，总和为65.62％。
[0236] 实施例11
[0237] 将实施例6中的焙炒葵花籽油5g和对比例5的一级葵花籽油95g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0238] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.38，总和为68.69％。
[0239] 实施例12
[0240] 实施例7中的焙炒葵花籽油10g、对比例10中的蒸炒葵花籽油40g和对比例5的一级葵花籽油50g，加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min,过滤灌装即得葵花籽油成品。
[0241] 用上述方法测定其挥发性组分的组成，结果其风味组成美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量比例为0.15，总和为66.97％。
[0242] 实施例13
[0243] 将实施例12的风味葵花籽油经60℃烘箱实验至PV为5.90。
[0244] 实施例14
[0245] 将实施例12的风味葵花籽油经60℃烘箱实验至PV为9.88。
[0246] 实施例15
[0247] 风味评价试验
[0248] 对实施例、对比例所获得的风味葵花籽油成品进行风味评价，经葵花籽油评价小组10名专业感官评价人员对风味葵花籽油成品风味进行感官评价，采用-5～5级评分法打分，取中位值进行评价，分值越大，组合物风味越好，其中：
[0249] -5分代表壳味；
[0250] -4分代表焦糊味、油炸味；
[0251] -3分代表明显氧化味；
[0252] -2分代表轻微氧化味；
[0253] -1分代表生味或甜腻味；
[0254] 0分代表风味清淡、无不良风味；
[0255] 1分代表强葵香弱炒香，风味不平衡；
[0256] 2分代表强炒香弱葵香，风味不平衡；
[0257] 3分代表葵香、炒香兼有，但无法融合；
[0258] 4分代表纯正葵花籽油风味(兼具炒香、坚果香和葵香，风味平衡)，风味稍弱；
[0259] 5分代表纯正葵花籽油风味(兼具炒香、坚果香和葵香，风味平衡)。
[0260] 结果如表所示：
[0261]
[0262]
[0263] 从以上风味评价的结果可以看出，蒸炒葵花籽油/焙炒葵花籽油的比例范围为0～5，优选为4～5；蒸炒葵花籽油和焙炒葵花籽油的含量之和范围为5～60％，优选为10％～
50％；风味葵花籽油风味物质中美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例在0.1-1范围内，优选比例为0.5-1；美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量之和在60-85％范围内，优选为65-80％。焙炒葵花籽油出料温度为120-160℃。脱胶为柠檬酸水化脱胶，柠檬酸用量为油重的0.2-0.8％，脱胶温度为60-90℃。可以提供良好的纯正葵花籽油风味的风味葵花籽油。
50％；风味葵花籽油风味物质中美拉德反应产物与萜烯类化合物的相对含量比例在0.1-1范围内，优选比例为0.5-1；美拉德反应产物与萜烯类化合物相对含量之和在60-85％范围内，优选为65-80％。焙炒葵花籽油出料温度为120-160℃。脱胶为柠檬酸水化脱胶，柠檬酸用量为油重的0.2-0.8％，脱胶温度为60-90℃。可以提供良好的纯正葵花籽油风味的风味葵花籽油。
[0264] 对比例14与实施例13、14相比，采用本发明技术方案的实施例13、14在加速实验中PV高于对比例14时，仍然能体现纯正的葵花籽油风味，说明本发明得到的葵花籽油具有更为优异的抗氧化性能，以及更为优异的风味稳定性。
[0265] 附：表2部分实施例风味组成(％)
[0266]
[0267]
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