酒精糟液回收处理装置
专利汇可以提供酒精糟液回收处理装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种酒精糟液回收处理装置,其中包括加热器(1、5、9)汽液分离器(2、6、10)、尾汽 冷凝器 (13)、引 风 机(14)、 循环 泵 (3、5、11)和移料泵(4、8、12),其中各种加热器分别采用螺旋板式、卧式列管式、立式列管式、降膜式、升膜式、板式、波纹板式、波纹 管式换热器 。换热效果好,实现节能降耗。本实用新型针对国内外酒精行业普遍存在的问题,自行设计了一种先进的低温、 真空 蒸发 设备,该设备具有循环量大,二次利用余热,封闭循环用 水 ,节能降耗等特点,从而保证了清液中可溶性蛋白全部回收,提高了干粉 饲料 的蛋白含量。，下面是酒精糟液回收处理装置专利的具体信息内容。
1.一种酒精糟液回收处理装置，其中包括加热器(1、5、9)汽液分离器(2、6、10)、尾汽冷凝器(13)、引风机(14)、循环泵(3、5、11)和移料泵(4、8、12)，其特征在于该设备按下面的顺序配置，由分离机、板框压滤机或沉降池分离出酒精清液，用泵打入III效的循环泵(11)进口，通过循环泵(11)在III效的加热器(9)和汽液分离器(10)内循环；汽液分离器(10)蒸发出的二次蒸汽经尾汽冷凝器(13)进入真空系统，部分被浓缩的料液定量自动地进入II效系统，在II效的加热器(5)和汽液分离器(6)中进行循环，从II效流出的液料是已被浓缩成固体重量/糊状流体总重量为30-50％的糊状流体，其自动地由泵通过自控仪表送入干燥机；其中干燥机工作过程中所产生的二次蒸汽及冷凝水用于作为在II效蒸发浓缩系统加热的热源，此效蒸发浓缩系统工作中所产生的二次蒸汽用于作为次效蒸发浓缩系统的热源，不凝汽由引风机(13)排放，从II效流出的料液浓度＜30％重量，再经过III连续蒸发，被浓缩成30-50％重量后送入干燥机制成干粉饲料，其中干燥机工作过程中所产生的二次蒸汽及冷凝水或冷凝水及含有空气的二次蒸汽用于作为在I效蒸发浓缩系统加热的热源，并且此效蒸发浓缩系统中，加热器不凝汽及冷凝水作为次效蒸发系统的热源，不凝汽由引风机(13)排放。
2.根据权利要求1所述的酒精糟液回收处理装置，其特征在于各效加热器分别为螺旋板式、卧式列管式、立式列管式、降膜式、升膜式、板式、波纹板式、波纹管式换热器，其中每效加热器为单台、串联或并联使用，每台加热器换热面积为50-10000m2，加热温度40℃-110℃。
3.根据权利要求1所述的酒精糟液回收处理装置，其特征在于尾汽冷凝器为真空系统冷却器，冷却水为循环水。尾汽冷凝器分别为螺旋板式、膜氏塔式、填料式、列管式。
酒精糟液回收处理装置
技术领域
背景技术
目前，国内酒精行业对酒精糟清液蒸发浓缩制取蛋白饲料尚无成功先例。即在生产方法和生产设备上还都存在许多无法解决的问题。成套引进国外技术，价格上又使得国内企业难以接受。鉴于此种情况，目前，国内生产厂家普遍采用自然沉降或机械分离后获取部分固形物，将清液直接排放。这种处理方法的回收率只占酒精糟液总量的3％，不但大量可回收的固形物及可溶性蛋白被白白地放掉，造成很大浪费，同时严重地污染了环境，制约了酒精行业的发展。国际上，一些发达国家虽然已将酒精糟清液全部回收用于生产干粉饲料，但从国内少数几家全套引进项目的运行结果来看，普遍存在着设备结构复杂工艺路线繁琐，不适合国内生产情况，达不到设计水平，能耗高且运行不稳，成本高等缺点。目前在国内企业中还难以接受。
发明内容
本实用新型的目的是针对国内外酒精行业存在的技术问题，而设计了一种用酒精糟清液生产蛋白饲料的专用装置。
本实用新型的内容是：一中酒精糟液回收处理装置，其中包括加热器(1、5、9)汽液分离器(2、6、10)、尾汽冷凝器(13)、引风机(14)、循环泵(3、5、11)和移料泵(4、8、12)，其特征在于该设备按下面的顺序配置，由分离机、板框压滤机或沉降池分离出酒精清液，用泵打入III效的循环泵11进口，通过循环泵11在III效的加热器9和汽液分离器10内循环；汽液分离器10蒸发出的二次蒸汽经膜氏塔13进入真空系统，部分被浓缩的料液定量自动地进入II效系统，在II效的加热器5和汽液分离器6中进行循环，若从II效流出的液料是已被浓缩成固体重量/糊状流体总重量为30-50％的糊状流体，其自动地由泵通过自控仪表送入干燥机；其中干燥机工作过程中所产生的二次蒸汽及冷凝水用于作为在II效蒸发浓缩系统加热的热源，并且此效蒸发浓缩系统工作中所产生的二次蒸汽用于作为次效蒸发浓缩系统的热源。不凝汽由引风机13排放。若从II效流出的料液浓度＜30％重量，则其再经过III连续蒸发，被浓缩成30-50％重量后送入干燥机制成干粉饲料，其中干燥机工作过程中所产生的二次蒸汽及冷凝水或冷凝水及含有空气的二次蒸汽用于作为在I效蒸发浓缩系统加热的热源，并且此效蒸发浓缩系统中，加热器不凝汽及冷凝水作为次效蒸发系统的热源。不凝汽由引风机13排放。
各效加热器分别为螺旋板式、卧式列管式、立式列管式、降膜式、升膜式、板式、波纹板式、波纹管式换热器，其中每效加热器为单台、串联或并联使用，每台加热器换热面积为50-10000m2，加热温度40℃-110℃。
尾汽冷凝器为真空系统冷却器，冷却水为循环水。尾汽冷凝器分别为螺旋板式、膜氏塔式、填料式、列管式。
本实用新型有以下几个特征及有益效果：1.整个设备适用于不同浓度的清液，而采用2效、3效或多效蒸发形式，操作灵活且弹性大。
2.独特的负压系统，由于采用尾汽冷凝器、真空泵形成负压，大大地减小了运转设备数量。
3.循环量范围大(200-5000立方米)。
4.大量利用余热，I效除补充少量蒸汽外，其与热量全部来自干燥机工作时产生的冷凝水及二次蒸汽，或冷凝水及含有空气的二次蒸汽，经前效加热器使用后作为次效热源继续使用，充分利用余热。
5.各效加热器分别采用螺旋板式、卧式列管式、立式列管式、降膜式、升膜式、板式、波纹板式、波纹管式换热器，换热效果好，实现节能降耗。
6.本设备采用封闭循环用水，实现节能降耗。
附图说明
图1至图4其流程一致，区别在于加热器类型选择和各部件的布局。
图1为每效单台安装的酒精糟液回收处理装置。
图2为每效并联安装的酒精糟液回收处理装置。
图3为每效3台串联安装的酒精糟液回收处理装置。
图4为采用卧式列管换热器或立式列管式、降膜式、升膜式换热器的酒精糟液回收处理装置。
图1-3分别采用螺旋板式、板式、波纹板式、波纹管式换热器。
以上各种换热器在生产流程中均作为加热器使用，其每台换热面积均为50-10000m2，加热温度40℃-110℃。
具体实施方式
见图1，来自干燥机的二次蒸汽及冷凝水通过管道L1分别进入加热器1或汽液分离器2，在加热器1或汽液分离器2内与物料间接换热后，不凝汽及冷凝热水做为次效热源继续加热物料，而后排放。
离心后含固量为的4％清液，通过管路L14进入循环泵11的进口，通过循环泵11、物料内管道L17，加热器9，管道L10至汽液分离器10，废汽通过管道L15去真空系统排放，物料增浓后通过泵12进入加热器5进行加热，加热后的物料通过管道9进入汽液分离器6，蒸发汽体通过管L15进入尾汽冷凝器后去真空系统，被浓缩后的物料由管道L6进入加料泵8通过管道进入I效系统，料液由管道L12同时进入循环泵3，通过管道L4，进入加热器1，在加热器1内被加热的料液通过管道L8进入汽液分离器2，汽体通过管道L15送入真空系统，被浓缩的含固量30％以上的物料部分通过管道进入成品泵，由管道L11送至干燥机，其余继续循环。
见图2，来自干燥机的二次蒸汽及冷凝水通过管道L1分别进入加热器1或汽液分离器2，在加热器1或汽液分离器2内与物料进行间接换热，冷凝水分别通过管道L3和L4排放，不凝气通过管道L2排空。
离心后含固量约4％的清液，通过管道L14进入加热器9，料液通过管道L7进入循环泵11，并通过管道L14进入加热器9，并在此被加热，尔后通过道L10进入汽液分离器10，废汽进入尾汽冷凝器后去真空系统，物料通过泵12及管道L16进入II效系统，II效系统内物料，通过循环泵7，进入加热器5内进行加热，加热后之物料通过管道L9、进入汽液分离器6，废气去III效加热器9，对物料进行加热，部分增浓液体送至干燥机系统，其余继续循环。
见图3，来自干燥机来二次蒸汽及冷凝水通过管道L1进入I效加热器1或II效加热器5或汽液分离器2，在加热器1，5或汽液分离器2内与物料间接换热，冷凝水及不凝气通过管路L2进入II效做为II效热源。
物料是含固量4％左右的清液，通过管道L14加入到III效系统中，循环液进入循环泵11，再通过管道L17进入III效加热器9，液体被加热后，通过管道L10进入汽液分离器10，汽体通过管道L15进入尾汽冷凝器后去真空系统，浓缩液一部分通过管道L10、L17继续循环，另一部分通过泵12及管道L13进入II效系统，进入II系统后与II效内循环物料在管道L14内混合，通过泵7及管道L11进入II效加热器6，物料通过加热器6加热后，由管道进汽液分离器6，不凝汽通过管道L3去III效加热器9，继续加热物料，液体一部分继续循环，另一部分通过管道L12泵6进入I效蒸发系统，进入系统后，与通过泵3及管道L4，送入I效加热器1，物料被加热后通过管道L8进入汽液分离器2，不凝汽通过管道L15进入III效加热器9，或去尾汽冷凝器13液体一中分继续循环，一部分由管道L11通过成品泵4送至干燥系统。
见图4，来自干燥机来二次蒸汽及冷凝水通过管道L1进入I效加热器或I效加热器5，在加热器内与物料进行间接换热，冷凝水及不凝气作为II效加热器之热源，通过管道L12，对器内物料进行加热，冷凝水及不凝气通过管道L3，去III效做为热源。
含量4％的清液，通过管道L14、泵11，进入III效加热器9，物料被加热后，通过管道L10进入汽液分离器10不凝气由管道L15去尾汽冷凝器后进入真空系统，液体一部分循环，另一部分通过通过泵12管道13，循环泵11及管道L16进入II效加热器5，物料经加热后，由管道L19进入汽液分离器6，气体由管道去尾汽冷凝器后进入真空系统，物料一部分循环，另一部分通过泵8由管道L12及循环泵7管道L4进入I效加热器1，被加热后，物料通过管道L8进入汽液分离器2，不凝汽通过管道L15送至尾汽冷凝器后去真空系统，液体一部分继续循环，另一部分由成品泵2管道L11送至干燥机。
实施例1(只用两效见图1)从分离机来的离心清液，固形物含量为3.8％，以28m3/n加入III蒸发系统，III效加热器面积400m2，当III效汽液分离器液位指示达总容积的3/5时，部分料液开始连续送入II蒸发系统，II效加热器面积400m2，当II效汽液分离10液位指示达总容积的3/5时，控制II效效温度98-92℃，循环液温度92-86℃，III效温度88-75℃，循环液温度75-60℃，两效循环量均为1500m3/h，从II效成品出口可连续取得含固量为38％的成品，流量2.52m3/h。
实施例2(并联加热器，见图2)固形物含量为4.2％的离心液，以55m3/h的流量连续进入III效蒸发系统，III效加热器为两个各为350m2的螺旋板加热器并联使用(I、II、III效同)。当III效汽液器液位指示达总容积的3/5时，再依次将物料送入II、I效系统，控制III效温度45-55℃，循环液温度40-50℃，循环量1200m3/h，II效温度78-88℃，循环液70℃，循环量1600m3/h，此时，从I效出料口可连续采出，固形物含量为40％的成品流量5.52m3/h。
实施例3(串联加热器10见图3)含固量为2.5％的清液，以120m3/n加入III效蒸发系统，III效加热器为料程并联，加热程串联，总面积为1200m2(I、II加热器同)，当III效汽液分离器液位指示达到总容积的3/5时，依次送入II、I效，并使II、I产液位分别达到其总容积的3/5时，控制I效温度96-110℃，循环液温度92-98℃，II效温度82-88℃，循环液温度75-80℃，III效温度60-65℃，循环液温度50-55℃，从I效出料口以每小时7.0m3/h，连续取出含固量为42％的成品。
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