一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂及其制备方法和应用
阅读：929发布：2020-05-12
专利汇可以提供一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂及其制备方法和应用专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种 生物 质 结渣复合 尾矿 渣固体 碱 催化剂及其制备方法和应用。本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法是先将生物质结渣 粉碎 、过筛、干燥备用，再将尾矿渣粉碎加酸溶解、抽滤，在滤液中加入碱溶液滴定，使其成胶后烘干；将生物质结渣和尾矿渣混合于 乙醇 水 溶液中，经搅拌、陈化、浸渍、烘干，再在氮气保护下 煅烧 、 研磨 过筛，得到生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂。本发明通过生物质结渣和尾矿渣复合制备得到的固体碱催化剂可用于制备 生物柴油 ，可降低生物柴油的制备成本，且该催化剂可反复多次使用。因此，本发明催化剂不仅具有经济效果，还可避免二次污染，对资源和循环利用和绿色化工发展具有重要意义。，下面是一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂及其制备方法和应用专利的具体信息内容。
1.一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将800～1000℃焚烧得到的生物质结渣粉碎、研磨、干燥；所述生物质结渣的原料为农作物秸秆、农作物壳、木材、木屑中的一种或几种的混合；
(2)将金川铜镍矿尾矿渣粉碎，在搅拌条件下溶解于无机酸溶液中，所述无机酸溶液为硫酸、硝酸、磷酸、盐酸中的一种或几种的混合，且所述无机酸溶液的浓度为0.1～10mol/L，所述金川铜镍矿尾矿渣与所述无机酸溶液的质量比为1:5～50，得到相应的金属盐溶液，抽滤，在滤液中加入碱溶液滴定，使其pH为8～13，然后搅拌1～3h、静置1～10h、90～130℃烘干，经洗涤干燥后研磨粉碎；
(3)将步骤(1)和(2)所得产物按照3～5:1的质量比混合于50％乙醇水溶液中，搅拌、陈化、浸渍1h后烘干，再在氮气保护下500～800℃煅烧2～10h后，研磨过100目筛，得到生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂。
2.根据权利要求1所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述碱溶液为碳酸钠、碳酸钾、氢氧化钠、氢氧化钾、氨水、磷酸钾、磷酸钠中的一种或几种的混合，且所述碱溶液的浓度为0.5～12mol/L。
3.一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂，其特征在于，由权利要求1～2中任意一项所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法制备得到。
4.一种利用权利要求3所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂合成生物柴油的方法，其特征在于，包括如下步骤：
将摩尔比为6～12:1的甲醇与油脂放入反应器中，加入生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂，在100～150℃下进行酯化反应或转酯化反应3～10h，得到生物柴油。
5.根据权利要求4所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂合成生物柴油的方法，其特征在于，所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的加入量为所述油脂质量的5～30％。
6.根据权利要求4或5所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂合成生物柴油的方法，其特征在于，所述油脂为菜籽油、花生油、大豆油、小桐子油或经降酸预处理且酸值小于
2mgKOH/g的废动植物油脂。
一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂及其制备方法和
应用
技术领域
背景技术
[0002] 石油资源的日益减少导致能源紧张和石油价格的飙升，使人们越来越关注寻找其替代品。生物柴油不仅燃烧性能与石油柴油相当，且具有环境友好、资源可再生的优点，是替代石油柴油的理想燃料，近年来备受关注。
[0003] 生物柴油是以各种油料为原料，与低碳醇酯化、转酯化等一系列加工处理而制成的一种液体燃料，传统工艺采用均相强酸或强碱制备生物柴油，存在设备易腐蚀、产物难回收、环境污染大等缺点。而固体催化剂具有后处理方便、低腐蚀性、不需要中和洗涤、易于分离回收、可再生等优势，是环境友好型催化剂，已成为制备生物柴油的首选。
[0004] 我国薪柴、农作物秸秆等生物质资源丰富，在生物质燃烧过程中，会产生大量结渣，生物质结渣主要成分以二氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化铝、五氧化二磷、二氧化钛、三氧化硫、氧化钾、氧化钠等为主，呈碱性。本申请发明人的前期研究(申请号：201610498706.4)表明，以生物质气化炉结渣为原料经简单粉碎、过筛、干燥制得生物质结渣固体碱催化剂，碱性位浓度为0.3974mmol·g-1，比表面积为1.266m2·g-1，孔径主要集中于5～10nm。使用该催化剂，在反应温度200℃，甲醇/油脂摩尔比12:1，催化剂量20wt％(相对于油脂质量)，反应8h条件下，生物柴油转化率达95％以上，该催化剂连续使用33次后，生物柴油转化率保持在85％以上，具有较好的重复利用性。该方法拓展了生物质气化炉结渣废弃利用的新渠道，能够取得巨大的环境效益和社会经济效益。但该催化剂在催化制备生物柴油过程中，存在反应时间长、催化剂用量大、需要高温高压等缺点。
[0005] 尾矿渣是经过提炼后的矿石残余物，目前尾矿渣的回收再利用方法主要是通过简单粉碎研磨制备尾矿渣细粉，作为添加剂用于水泥、混凝土等建筑材料中。而尾矿渣中含有丰富的钙、镁、铝、铁、锰等碱金属或过渡金属成分以及有色金属族群，如锡、锑、铅、锌、银、金、铟、铜、镍、钛、钒等，活泼的化学性质能够使它们在工业生产中成为各种优良催化剂的重要组成成分。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于：克服现有生物质结渣制备的催化剂在制备生物柴油中存在的反应时间长、催化剂用量大、需要高温高压等缺点，提供一种将尾矿渣与生物质结渣进行复合活化制备得到的生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂及其在制备生物柴油中的应用。
[0007] 为了实现上述发明目的，本发明提供了一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法，其制备方法包括：先将生物质结渣粉碎、过筛、干燥备用，再将尾矿渣粉碎加酸溶解、抽滤，在滤液中加入碱溶液滴定，使其成胶后烘干；将生物质结渣和尾矿渣混合于乙醇水溶液中，经搅拌、陈化、浸渍、烘干，再在氮气保护下煅烧、研磨过筛，得到生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂。
[0008] 具体地，本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法包括如下步骤：
[0009] (1)将800～1000℃焚烧得到的生物质结渣粉碎、研磨、干燥；所述生物质结渣的原料为农作物秸秆结渣、农作物壳结渣、木材结渣、木屑结渣中的一种或几种的混合；
[0010] (2)将金川铜镍矿尾矿渣粉碎，在搅拌条件下溶解于无机酸溶液中，得到相应的金属盐溶液，抽滤，在滤液中加入碱溶液滴定，使其pH为8～13，然后搅拌1～3h、静置1～10h、90～130℃烘干，经洗涤干燥后研磨粉碎；
[0011] (3)将步骤(1)和(2)所得产物按照3～5:1的质量比混合于50％乙醇水溶液中，搅拌、陈化、浸渍1h后烘干，再在氮气保护下500～800℃煅烧2～10h后，研磨过100目筛，得到生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂。
[0012] 作为本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法中的一种优选技术方案，步骤(2)中，所述无机酸溶液为硫酸、硝酸、磷酸、盐酸中的一种或几种的混合，且所述无机酸溶液的浓度为0.1～10mol/L。
[0013] 作为本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法中的一种优选技术方案，步骤(2)中，所述金川铜镍矿尾矿渣与所述无机酸溶液的质量比为1:5～50。
[0014] 作为本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法中的一种优选技术方案，步骤(2)中，所述碱溶液为碳酸钠、碳酸钾、氢氧化钠、氢氧化钾、氨水、磷酸钾、磷酸钠中的一种或几种的混合，且所述碱溶液的浓度为0.5～12mol/L。
[0015] 为了实现上述发明目的，本发明提供了一种生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂，其是通过上述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的制备方法制备得到。本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂中，以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量氧化物成分。
[0016] 本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂可用于合成生物柴油，合成方法包括如下步骤：
[0017] 将摩尔比为6～12:1的甲醇与油脂放入反应器中，加入生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂，在100～150℃下进行酯化反应或转酯化反应3～10h，得到生物柴油。
[0018] 作为本发明生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂合成生物柴油的方法的一种优选技术方案，所述生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂的加入量为所述油脂质量的5～30％。
[0020] 相对于现有技术，本发明具有如下优点和有益效果：
[0021] (1)本发明将生物质结渣和尾矿渣复合制备固体碱催化剂，催化剂颗粒之间以一种较疏松的结构形式连接在一起，使催化剂表面具有较多的孔洞，并且孔洞结构的分布也比较均匀，从而有效增大了催化剂的比表面积；另外，由于尾矿渣中含有丰富的钙、镁、铝、铁、锰等碱金属或过渡金属成分以及有色金属群，如锡、锑、铅、锌、银、金、铟、铜、镍、钛、钒等，上述金属元素高度均匀地分散在生物质结渣孔洞和孔道结构的高强度固体骨架上，能够阻止在高温时引起的团聚，使催化剂颗粒和活性位的分布都更加均匀。
[0022] (2)本发明将生物质结渣和尾矿渣复合制备固体碱催化剂，通过尾矿渣中的多金属元素的协同作用，可产生更多低结合能的氧化物，从而使催化剂的强碱性位得到增强，有利于催化剂中催化活性位的形成，金属和碱中心的紧密结合，保证了该催化剂的高活性和选择性。另外多金属之间的协同作用还可改变金属表面的电子云分布，使晶格氧的电荷密度增加，增强了催化剂的热稳定性，因此能够降低催化剂的催化转化温度，并减少催化剂的用量和反应时间，进而降低生物柴油的制备成本，有利于实现工业化应用。
[0023] (3)本发明将生物质结渣和尾矿渣复合制备固体碱催化剂，实现了工业固体废弃物的资源化利用并制备高附加值催化材料，具有成本低、方法简单产品易得、无设备腐蚀、对环境友好的特点，制得的催化剂具有反应活性好、稳定性佳，可同时催化酯化和转酯化反应的优点。
[0024] (4)本发明将生物质结渣和尾矿渣复合制备固体碱催化剂用于催化植物油或废油脂与低碳醇反应制备生物柴油，后处理工序得到简化且易于回收，生物柴油的转化率达95％及以上；并且本发明催化剂可反复使用，在使用40余次的转化率仍可保持80％以上。
具体实施方式
[0025] 为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的实施例仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明，实施例的参数、比例等可因地制宜做出选择而对结果并无实质性影响。
[0026] 实施例1
[0027] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的麦秆结渣，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0028] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入100ml的1mol/L盐酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用2mol/L NaOH溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到8时，达到滴定终点。
继续搅拌1h，静置1h，90℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
继续搅拌1h，静置1h，90℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0029] 将麦秆结渣、金川铜镍矿尾矿渣按质量比为3：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，90℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中500℃煅烧2h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0030] 实施例2
[0031] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的花生壳结渣，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0032] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入100ml的12mol/L硝酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用12mol/L KOH溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到13时，达到滴定终点。
继续搅拌1h，静置1h，130℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
继续搅拌1h，静置1h，130℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0033] 将花生壳结渣、金川铜镍矿尾矿渣按质量比为5：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，90℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中800℃煅烧5h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0034] 实施例3
[0035] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的白杨木结渣，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0036] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入1000ml的1mol/L硫酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用7mol/L碳酸钠溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到13时，达到滴定终点。继续搅拌1h，静置1h，100℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0037] 将白杨木结渣、尾矿渣按质量比为4：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，90℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中600℃煅烧10h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0038] 实施例4
[0039] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的稻壳和稻秆结渣的混合物，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0040] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入500ml的5mol/L磷酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用5mol/L碳酸钾溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到10时，达到滴定终点。继续搅拌1h，静置1h，120℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0041] 将稻壳和稻秆结渣、金川铜镍矿尾矿渣按质量比为5：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，100℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中700℃煅烧10h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0042] 实施例5
[0043] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的甘蔗秆和甘蔗渣结渣的混合物，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0044] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入300ml的7mol/L盐酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用7mol/L氨水溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到11时，达到滴定终点。
继续搅拌1h，静置1h，100℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
继续搅拌1h，静置1h，100℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0045] 将甘蔗秆和甘蔗渣结渣、金川铜镍矿尾矿渣按质量比为3：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，100℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中600℃煅烧10h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0046] 实施例6
[0047] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的玉米秆结渣，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0048] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入400ml的8mol/L硝酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用8mol/L磷酸钾溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到10时，达到滴定终点。继续搅拌1h，静置1h，100℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0049] 将玉米秆结渣、金川铜镍矿尾矿渣按质量比为4：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，100℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中650℃煅烧10h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0050] 实施例6
[0051] 取经过粉碎、过筛、干燥后粒度在40～60目的柳木结渣，在空气气氛下，100℃干燥2h；
[0052] 取20g金川铜镍矿尾矿渣，粉碎研磨，加入600ml的10mol/L硫酸溶液，在速率100～500rpm的搅拌条件下，常温下溶解12h后，尾矿渣中所含金属氧化物或其复合物基本溶解，过滤，滤液用10mol/L磷酸钠溶液作为沉淀剂逐滴滴入该滤液，当pH达到10时，达到滴定终点。继续搅拌1h，静置1h，100℃干燥干6h，经去离子水洗涤、干燥后研磨粉碎。
[0053] 将柳木结渣、川铜镍矿尾矿渣按质量比为3：1混合于50％乙醇水溶液中，经搅拌陈化浸渍1h后，100℃干燥干1h，再在氮气保护下再以10℃/min升温速度在马弗炉中750℃煅烧10h，研磨过100目筛，即制得固体碱催化剂。以氧化物形式以归一化法计算，氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化钙、氧化硅、氧化钾、氧化钠等为主占催化剂总质量90wt％以上，余量为包括锰、钛、锡、锑、锌、铟、铜、镍、钒等在内的微量成分。
[0054] 将上述实施例制备得到的催化剂，用于制备生物柴油，方法如下：
[0055] 先油脂及甲醇混合，同时添加本发明各实施例的固体碱催化剂到100ml聚四氟乙烯反应釜中，在转速为500rpm的磁力搅拌条件下进行反应，待反应结束后，冷却至室温。分离出反应釜内的液体至离心管中，将生物质结渣固体碱催化剂留在釜中，继续下次反应。液体在转速为4000r/min的条件下离心分离5min，产物分为两层，上层为酯相，下层为甘油相。取出上层酯相于温度为75℃和真空度为0.1MPa的条件下减压蒸馏15min除去甲醇，所得即为生物柴油。采用气相色谱分析生物柴油的转化率。
[0056] 对比例1
[0057] 将摩尔比为12:1的甲醇与油脂加入100ml聚四氟乙烯反应釜中，加入油脂质量20％的尾矿渣原粉，在转速为500rpm的磁力搅拌条件下，200℃反应8小时。待反应结束后，冷却至室温。分离出反应釜内的液体至离心管中，将尾矿渣原粉留在釜中，继续下次反应。
液体在转速为4000r/min的条件下离心分离5min，产物分为两层，上层为酯相，下层为甘油相。取出上层酯相于温度为75℃和真空度为0.1MPa的条件下减压蒸馏15min除去甲醇，所得即为生物柴油。采用气相色谱分析生物柴油的转化率。
液体在转速为4000r/min的条件下离心分离5min，产物分为两层，上层为酯相，下层为甘油相。取出上层酯相于温度为75℃和真空度为0.1MPa的条件下减压蒸馏15min除去甲醇，所得即为生物柴油。采用气相色谱分析生物柴油的转化率。
[0058] 对比例2
[0059] 按照专利CN201610498706.4生物质结渣固体碱催化剂催化制备生物柴油方法，先油脂及甲醇混合，同时添加生物质结渣原粉到100ml聚四氟乙烯反应釜中，在转速为500rpm的磁力搅拌条件下进行，待反应结束后，冷却至室温。分离出反应釜内的液体至离心管中，将生物质结渣固体碱催化剂留在釜中，继续下次反应。液体在转速为4000r/min的条件下离心分离5min，产物分为两层，上层为酯相，下层为甘油相。取出上层酯相于温度为75℃和真空度为0.1MPa的条件下减压蒸馏15min除去甲醇，所得即为生物柴油。采用气相色谱分析生物柴油的转化率。
[0060] 表1为本发明各实施例的生物质结渣复合尾矿渣固体碱催化剂用于制备生物柴油的实验数据。
[0061] 表1
[0062]
[0063] 由表1可知，相比于生物质结渣、尾矿渣原料，经不同焙烧温度活化后，催化剂比表面积得到提高，碱性强度增强，生物质结渣复合尾矿渣催化剂，活性明显高于单一组分催化剂，且在生物柴油制备过程中，不需要更高的温度和反应时间，转化率得到提高，且在多次使用后仍能维持一定的转化率。上述结果表明可以有效利用生物质结渣复合尾矿渣制备高活性固体碱催化剂，且该催化剂在催化制备生物柴油过程中具有优异的催化活性。本发明不但为生物质结渣和尾矿渣寻得再利用的出口并减轻废弃物处理的负担，又能在降低制造生物柴油的成本的情况下提供相近似的转酯效果。
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