从高铟铁溶液中回收铟的工艺
专利汇可以提供从高铟铁溶液中回收铟的工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种从复杂溶液中回收铟的方法。传统的提铟方法是沉淀法，近年也有利用磷类萃取剂进行萃取分离提铟的。本发明采用锌提取工艺中排出的低浸上清液作原料，经过滤液预处理，排除悬浮物，再用 离心萃取器 进行铟 铁 快速分离，从有机相中反萃铟，反铟 水 通过锌片置换得海绵铟；反萃铟的贫铟相送去反萃铁，得到的贫铁相进行洗氯，洗氯后的有机相反回萃取工序再使用。本工艺对物料的适应性强，流程畅通，操作稳定，铟的回收率比常规方法提高近一倍，即由低浸液至海绵铟的铟回收率可达94.69%。，下面是从高铟铁溶液中回收铟的工艺专利的具体信息内容。
1、从高铟铁溶液中回收铟的工艺，其特征在于：在锌提取工艺中，将含铟(Ⅲ)铁(Ⅲ)的酸性溶液，经过预处理排除悬浮物，在5～30克/升酸度下，用P204(萃取剂)和煤油(稀释剂)组成的有机相，通过离心萃取器进行铟铁分离(控制有机相和水相接触时间在1分钟内，铟萃取率在95%以上，铁萃取率在5%以下)，再从有机相中反萃铟，反铟水通过锌片置换得海绵铟，反萃取的贫铟相送去反萃铁，得到的贫铁相进行洗氯。洗氯后的有机相返回萃取工序再使用。
2、根据权利要求1所述的工艺，其特征在于：为了消除酸性溶液中存在的凝胶和悬浮物，要用一种非离子型絮凝剂，即一种表面活性剂，单独或混合使用，（如动物胶、聚醚、聚丙烯酰胺类），不与三价铁、铟阳离子起作用，且阻碍P204与铁（Ⅲ）、铟（Ⅲ）离子的有效接触。
3、依据权利要求1及2所述的工艺，其特征在于：予处理的工艺条件为-温度30～80℃，絮凝时间为4～10小时。
本发明涉及一种从复杂溶液中回收铟的方法。
迄今为止，从复杂溶液中综合回收铟的方法有两种代表性的工艺，即一是象A·M·bakaeB等人采用的，根据三价铟的水解pH值比三价铁稍高的特点，用控制pH的范围，使铟铁分开（见“ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ”，1960，№5，P149～150）;国内也曾对此法作过类似的工作，但未获得满意效果（见沈阳冶炼厂等，《有色冶炼》，1974，№2，P2～3）;二是г·п·гитАнов等研究了采用磷类萃取剂，从低铁硫酸体系中提取铟，使之与铁、砷和锑等杂质分开（见“ЦВЕТНЫЕ·МЕТАЛЛЫ”，1967，№10，P334～344）。
上述已有方法存在两个主要缺点，即铟的提取回收率低，只有近50%;对铁的含量要求得比较严，适用范围窄。
为了解决从高铟铁的复杂溶液中高效回收铟的问题，以某厂的提锌工艺中的热酸浸出液为原料，经过理论与工艺方法的多种途径探讨，确定了原则工艺流程（见图1）。现将该工艺分述于下：
本工艺所研究的物料成份为：铟10～200毫克/升，铁10～30克/升，锌50～150克/升，二氧化硅150～800毫克/升，锡20～200毫克/升，硫酸10～40克/升。此外，尚有少量铜、镉、砷、锑。
一、溶液的预处理-絮凝工序。由锌提取工艺中排出的低浸上清液中残存有几乎完全溶解的硅酸锌、锡酸锌和聚合的硅酸，造成低浸上清液存在悬浮物而混浊。为了消除、避免乳化，必须向该溶液中加入一定量的絮凝剂（加量的多少视上述物质量的多少，经计算而定），控制温度为30～80℃，时间为4～10小时。本工艺所用的絮凝剂是一种非离子型的表面活性剂，不与三价铁、铟等阳离子作用而占据在油水表面，阻碍P204与铁（Ⅲ）、铟（Ⅲ）离子的有效接触。这种经过絮凝后的溶液经过压滤机压滤送至萃取工段处理;
二、铟铁分离的萃取工艺
本工艺以P204为萃取剂，P204是一种中等弱酸性磷型萃取剂，在非极性有机溶剂中以双分子缔合形式存在，形成整环（RO）2（RO）2P P（RO）2，常以（HA）2代表二聚体分子，作为一种弱酸，二聚体中的第一氢离子较易按下式离解：
倘若酸度增加，平衡向左移动，不利于萃取，但酸度过低，杂质离子不稳定而产生水解，引起乳化，萃取酸度以5～30克/升为宜。当溶液中铁浓度远高于铟时，由于铟（Ⅲ）铁（Ⅲ）有共萃行为，本工艺利用铟铁在萃取动力学上的差异来分离铟铁，采用离心萃取器设备进行快速分离。当控制相接触时间为1分钟时，铟萃取率在95%以上，铁为5%以下，可以达到铟铁基本分离的目的。
萃取所控制的条件是：相比O/A＝1/7～15;酸度（盐酸）10～25克/升;萃取剂浓度20～35%;稀释剂为煤油;萃取温度为10～35℃;2～5级萃取。
三、反萃铟工艺
P204萃取铟是通过H+的交换及P＝0的配键而实现的。反萃时，向萃合物中引入具有负感应效应的取代基可导致P＝0键极性的减弱，使铟以铟离子基团进入水相，通常采用氯离子可以起到这一作用。反萃剂以4HCl+3NZnCl2为佳。当反萃相 比：有/水＝5～20/1时，铟的一级反萃率在92%以上;反萃剂也可以选用6NHCl+0.5NNaCl。反铁相比：有/水＝3～6/1;6级反铟，室内操作。
四、反萃铁工艺
反萃铟的贫铟相送至反萃铁槽，反萃剂用6NHCl+0.5NNaCl，反萃铁的级数为4～10级，视反萃的任务量而定;其相比为：有机相/水相＝3～7/1。
五、洗氯工艺
反萃铁工序所产贫铁相尚含有一定数量的氯离子，采用5克/升H2SO4作为洗氯剂，进行洗氯萃取，其级数为4～10级，相比为3～6/1。此工序所得有机相返回萃取工序使用。
六、置换工序
反萃铟所产反铟水送去置换槽，采用锌片进行置换，使铟还原为零价，即得海绵铟。此过程在室温中进行，不加任何添加剂。
七、压团工序
由置换工序所产海绵铟送至压团工序进行压团。压团是在2～8公斤/（厘米）2的压力下进行，所得产品铟团或者作为商品出售，或者送去熔铸炉进行熔炼、铸锭，再进行电解，得纯度为99.99%的电解铟。
采用本工艺从复杂物料中提取铟，流程畅通，操作稳定，铟的回收率比常规方法（已有技术）提高近一倍，即由低浸液至海绵铟的铟回收率可达94.69%;工艺流程短，占地面积小，投资省，上马快，劳动条件好，易于实现机械化和自动化等优点;该工艺可在铁铟比变化很大的范围内应用。
图面说明：
1.絮凝槽，用防腐材料制作;
2、压滤机（无特殊要求）;
3、离心萃取器（无特殊要求）;
4、反铟萃取箱;
5、反铁萃取箱;
6、洗氯萃取箱;
7、置换槽;
8、压团机;
9、海绵铟熔铸炉;
利用上述工艺，对广西某矿进行了探索性试验，小型试验，扩大试验及工业试验的系统工作。以工业试验为例，历时49天，共处理料液500.6米3，得海绵铟40.565公斤，品位达96.59%，流程畅通，运行平稳，铟平均萃取率95.61%。
工业试验中所用低浸上清液：
In93.14mg/l，Fe15.57g/l，Zn116.62g/l，SiO2443mg/l，Sn81.59mg/l，H2SO416.598/l;
试验中采用的主要对应工艺条件：
絮凝工序：絮凝剂用量：1～5克/升，温度约63℃;时间约7小时;
萃取工序：P20425%，2级，相比：有/水＝1/16，常温;
反萃铟：6级反萃，相比：有/水＝11～12/1;
反萃铁：7级反萃，相比：有/水＝5/1;
洗氯：用H2SO4作洗氯剂，5g/l;7级洗氯，相比：有/水＝5∶1。
置换工序：采用锌片置换，室温进行。
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