本发明涉及以α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯的无机酸盐形式或有机磺酸盐的形式，在一种有机羧酸中或含有该有机羧酸的一种有机溶剂中，将粗品α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯中与之共存的杂质分离开来的方法。

α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯（后文中简称为α-APM）是一种以二肽为基础的甜味剂并为人所熟知。它具有优质的甜味，并且其甜度约为蔗糖的200倍。作为食品甜味剂，对α-APM的需求现已相当广泛。

α-APM是一种二肽化合物，它是由L-天冬氨酸和L-苯丙氨酸甲酯所构成。关于α-APM的制备，现已披露了各种不同方法。这些方法多数是化学过程，一般是应用带有一个被护氨基的α-L-天冬氨酸酐作起始物质。

例如，已知可将带一个被护氨基的L-天冬氨酸酐在适当的溶剂中与L-苯丙氨酸甲酯进行缩合反应，然后用适当方法将该保护基断开，得到α-APM（USP    3786039）。在USP    3933781中披露了使用除L-苯丙氨酸甲酯之外的物质制备α-APM的方法。在该方法中，将N-甲酰-L-天冬氨酸酐与L-苯丙氨酸在乙酸中进行缩合反应，然后在卤化氢存在下进行去甲酰化反应。将所得的中间产物用水、醇和卤化氢处理，进行酯化。然后以氢卤酸盐的形式离析出α-APM。

USP    4173562描述了另一种方法。将N-甲酰-L-天冬氨酸酐与L-苯丙氨酸进行缩合，然后同时进行去甲酰化和酯化，制备成α-APM。

USP    3962207也提出了一种方法，该方法是使用L-天冬氨酸酐的一 种无机酸盐。将该无机酸盐于含有强酸、水和甲醇的混合溶剂中与L-苯丙氨酸甲酯进行反应。将α-APM以其强酸盐的形式从该混合溶剂中离析出来。

但是，在上述每一种方法中，除去生成需要的α-APM之外，不可避免地要生成副产物β-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯（后文中简称为β-APM）。β-APM没有甜味，并且显现一些苦味。所以受到β-APM污染后，使α-APM的商品价值下降。

当把N-酰基特别是N-甲酰基作为保护基时，通常是将该基团与一种强酸接触而除掉该保护基。

但在这些条件下，α-APM的甲酯基容易发生部分水解。在甲醇存在下，生成α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸-β-甲酯和/或α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸二甲酯副产物，因此要选择性地单独得到所需的α-APM是困难的。

另方面，当把苄氧基羰基作为该保护基时，通过催化还原而很容易除掉该保护基，从而可消除甲酯发生水解的问题。因此，已知能够以高选择性除掉该保护基。Japanese    Patent    Publication    25537/1982和25538/1982披露了一种方法，是将苄氧羰基天冬氨酸酐与L-苯丙氨酸甲酯反应，将所得N-苄氧羰基-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸甲酯（后文简称为Z-APM）在一种无机酸水溶液存在下进行氢化，将所得反应混合物中和，得到α-APM。但是，因为此方法也使用了该无机酸水溶液来除掉保护基，故而也生成β-APM副产物。所以，α-APM的甲酯基也象除掉N-甲酰基的情况一样，容易发生水解。在该专利刊物中也描述了在乙酸中的催化还原方法。在催化还原反应完成后，在蒸馏脱除乙酸的步骤中形成二酮哌嗪衍生物，使α-APM的收率下降。这些二酮哌嗪衍生物也没有甜味，受到它们污染对于α-APM的商品价值也是不利的。

此外，已知的常规分离方法是将α-和β-APM的混合物在水相介 质中与β-二羟基苯甲酸接触。在此方法中，α-APM形成一种微溶性加合物，并且与杂质β-APM分开（Japanese    Patent    Publication    6305/1974）。

虽然此方法可以将α-APM与含量很大的杂质分开，所需用的β-二羟基苯甲酸量与α-和β-APM的量差不多。在此方法中，α-APM的加合物是从稀的水溶液中离析出来，应用有机溶剂和类似试剂来回收β-二羟基苯甲酸，所得的水溶液进一步减压浓缩。然后将已离析的α-APM从水中重结晶。因此，分离程序很复杂，高价值的α-APM的回收率不高，所以这方法的经济效果不理想。

USP    3798207披露了一种方法，该法是将α-APM与水介质中的卤化氢接触，形成只有微溶性的α-APM的氢卤酸盐，从而将共同存在的杂质β-APM分离。此方法可达到α-和β-APM的良好分离效果，但是，由于使用了稀的卤化氢水溶液，α-APM的甲酯基趋向于发生水解。使用过量的卤化氢可以促使α-APM与杂质的分离效果更好。另方面，此方法的缺点是α-APM氢卤酸盐的回收率不高。

如上所述，迄今为止一切已知的α-APM分离方法作为工业生产的分离和纯化方法都因具有缺陷而不符合要求。

本发明的目的是提供一种方法，该方法不存在上述常规分离方法的缺点，并且能够高效地从α-APM与杂质的混合物中分离出α-APM。

本发明的方法包括：

（1）将粗制α-APM溶解或悬浮于一种有机羧酸或含有该有机羧酸的有机溶剂中，

（2）向所得溶液或悬浮液中加入一种无机酸或一种有机磺酸，形成α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐，

（3）将α-APM的该种盐与β-APM的无机酸盐或有机磺酸盐分开。

按本发明的方法，是将粗品α-APM在该有机羧酸或含有该有机羧酸 的有机溶剂中与该无机酸或该有机磺酸接触。于是沉淀出仅为微溶性的α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐。另方面，诸如β-APM、α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸和二酮哌嗪衍生物等杂质仍留在溶液中。因此，可以得到单独的α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐，并达到高收率。

用于本发明的方法的粗品α-APM可以是由任何方法制备而得。将L-苯丙氨酸甲酯或L-苯丙氨酸用作为起始物质，并与N-被护的L-天冬氨酸酐进行缩合反应。然后进行除掉该保护基的反应和酯化反应，从而得到粗制α-APM。通过本发明的方法可将α-APM从粗品α-APM中分离出来。

更具体讲，采用苄氧羰基来保护天冬氨酸酐。将所得的苄氧羰基天冬氨酸酐与L-苯丙氨酸甲酯反应。将这样得到的粗品Z-APM在该有机羧酸中或含有该有机羧酸的有机溶剂中进行氢化。所得的反应混合物可以用本发明的方法处理来分离α-APM，而无需离析出粗制的α-APM。

由上述方法制备的α-APM通常含有杂质例如有β-APM及其水解产物，α-APM的水解产物，二酯化合物以及二酮哌嗪衍生物。

用于本发明的方法的有机羧酸例如包括脂族羧酸，如乙酸和丙酸，最好用乙酸。

可以使用该有机羧酸和其他有机溶剂的混合物，条件是该溶剂不得对于α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐的生成产生不利作用。在含有该有机羧酸的溶剂混合物中可用的溶剂例如有烃类，如甲苯、二甲苯以及己烷;羧酸酯类如乙酸乙酯和乙酸丁酯;醚类如四氢呋喃和二噁烷。

该有机羧酸的用量并无特别限制。优选用量为α-APM重量的3-10倍，这样有利于操作。

在本发明方法中所用的无机酸例如包括硫酸、硝酸、磷酸、盐酸及氯化氢气体，其中以硫酸为优选。对所用各种酸的浓度没有特别限定。但是，无机酸中水含量多趋向于使酯基水解，同时增大α-APM盐的溶解度，这样使α-APM的收率下降。

该无机酸的需用量是足以在溶液中形成α-及β-APM的盐的理论需用量。该酸的用量一般稍有过量已足。加入该无机酸的温度没有特别限定。但温度过高会使α-APM发生水解，并趋向于降低α-APM盐的收率。优选温度一般在10-50℃。

用于本发明方法的有机磺酸例如有脂族及芳族磺酸如甲磺酸、乙磺酸、苯磺酸、对甲苯磺酸、三氟甲磺酸、萘磺酸，其中以甲磺酸为优选。

该有机磺酸的需用量是足以在溶液中形成α-及β-APM的有机磺酸盐的理论需用量。该磺酸的用量一般稍有过量已足。加入该有机磺酸的优选温度通常为10-50℃。

在实施本发明的方法时，将α-APM溶解于或悬浮于该有机羧酸中或含有该有机羧酸的有机溶剂中。向所得溶液或悬浮液加入该无机酸或该有机磺酸之后，α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐即沉淀出来。将沉淀的晶体过滤并洗涤，离析出α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐。

另一种方法，将粗制的Z-APM溶解于或悬浮于该有机羧酸或含有该有机羧酸的溶剂中，并于氢气氛中在还原催化剂存在下进行搅拌。还原反应完成后，向反应混合物中加入该无机酸或有机磺酸。将分离出来的无机酸盐形式或有机磺酸盐形式的α-APM过滤并洗涤，离析出α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐。

关于氢化反应中所用的还原催化剂，可使用铁族或铂族金属。该催化剂可以用整体金属的形式或者载于载体上的形式。优选的催化剂是以贵金属为基础并且载于一种炭载体上，例如铂炭、钯炭等等。关于催化剂用量并无特别限定。优选的用量以换算为催化剂金属计为粗品Z-APM的0.01-1%（重量）。优选的氢化温度在-10°-80℃范围，以便使粗品Z-α-APM和产物α-APM稳定。氢化反应亦可在加压条件下进行，但在常压该反应已可进行充分。氢化反应的时间因所用溶剂、催化剂以及温度而各不同。当条件选择适当情况下，该反应可于1-5小时完成。

利用本发明的方法离析而得的α-APM无机酸盐或有机磺酸盐可进一步制备游离的α-APM。将α-APM的无机酸盐或有机磺酸盐溶解于水中。向所得溶液中加入碱，将其pH值调节至α-APM的等电点，所加入的碱可以是无机碱，例如碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠、氨;可以是有机碱，例如三乙胺和甲基吡啶。通常用这些无机和有机碱进行中和反应。由此很容易得到高纯度的α-APM。

按本发明的方法，用简易的步骤很容易从含有β-APM和其它杂质的粗品α-APM中分离出单独的α-APM无机酸盐或有机磺酸盐。

可以将粗品Z-APM的保护基除掉并达到高收率。只需将该无机酸或有机磺酸加入到该反应混合物中。并不需要从含有β-APM及其它杂质的反应混合物中分离出α-APM。由此而可以离析出单独的该无机酸盐或有机酸盐。此外，按本发明方法的离析过程与常规方法相比，可以达到很高收率。

所以，本发明的方法是有工业实用价值的分离α-APM的方法。

实例：后文中以实例详细阐明本发明

实例1

向133.2克含有22.1克（0.075摩尔）α-APM、7.4克（0.025摩尔）β-APM的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入10.5克（0.105摩尔）98%硫酸。在同一温度将此混合物搅拌1小时。过滤出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析出的硫酸盐晶体为29.6克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为20.8克，这相当于原来α-APM的回收率为94%。α-APM∶β-APM的比率为99.0∶1.0。

元素分析结果与α-APM的硫酸盐相吻合。

元素分析（%）：C14H20N2O9S

C    H    N    S

测定值：42.72    5.34    7.14    8.16

理论值：42.86    5.14    7.14    8.17

实例2

向133.2克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.9克（0.02摩尔）β-APM的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入10.5克（0.105摩尔）98%硫酸。在同一温度将此混合物搅拌1小时。过滤出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析出的硫酸盐晶体为30.9克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为22.9克，相当于原来α-APM的回收率为97.5%。α-APM∶β-APM的比率为99.0∶1.0。

向178克水中，加入20克该种晶体。加入碳酸氢钠将所得溶液的pH值调节至5.2，并冷却至5℃。过滤出沉淀的晶体，用冷水洗涤并干燥。α-APM晶体为18.8克。

旋光角度：[α]20D+15.8（C＝4.15N 甲酸）

根据高效液相色谱分析得知，所得的晶体是高纯度α-APM。

实例3

向133.2克含有30.0克（0.10摩尔，按α-APM和β-APM总和计）粗品α-APM（此粗品含有95.6%    α-APM和4.1%β-APM杂质）的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入10.5克（0.105摩尔）98%硫酸。在同一温度将此混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析出的硫酸盐晶体为38.6克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。以α-APM硫酸盐计的纯度为99.1%，β-APM硫酸盐的含量为0.5%。收率为97.4%。

元素分析结果与α-APM硫酸盐吻合。

元素分析（%）：C14H20N2O9S

C    H    N    S

测定值：42.76    5.33    7.12    8.16

理论值：42.86    5.14    7.14    8.17

将20克该晶体加入到178克水中。加入碳酸氢钠将所得溶液的pH值调节到5.2，并冷却至5℃。过滤分出沉淀的晶体，用冷水洗涤并干燥。α-APM晶体为18.8克。

旋光角度：[α]20D+15.8（C＝4.15N 甲酸）

根据高效液相色谱分析结果，这样得到的晶体为高纯度α-APM。

实例4

向294克含有30.0克（0.10摩尔，以α-APM及β-APM总和计）与实例3所用者组成相同的粗品α-APM的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入11.0克（0.105摩尔）35%盐酸。于相同温度将混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的盐酸盐晶体为32.1克。

用高效液相色谱法分析所得到的晶体。按α-APM的盐酸盐计其纯度为99.6%，β-APM盐酸盐的含量为0.3%。收率为94.9%。

元素分析结果与β-APM盐酸盐相吻合。

元素分析（%）：C14H19ClN2O5

C    H    N    Cl

测定值：50.70    5.83    8.35    10.53

理论值：50.84    5.79    8.47    10.72

实例5

向133.2克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM，5.9克（0.02摩尔）β-APM和2.5克（0.0089摩尔）α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入11.4克（0.114摩尔）的98%硫酸。于同一温度将此混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的硫酸盐晶体为30.6克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为22.8克。

元素分析结果与α-APM硫酸盐相吻合。

原来α-APM的回收率为97.0%。

实例6

向235克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.9克（0.02摩尔）β-APM、2.5克（0.0089摩尔）α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸和0.6克（0.0021摩尔）β-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入98%硫酸11.7克（0.117摩尔）。于同一温度将该混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的硫酸盐为29.4克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为21.9克。α-APM∶β-APM的比率为99.5∶0.5。

对于原来α-APM的回收率为93.2%。

实例7

向235克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.9克（0.02摩尔）β-APM、2.5克（0.0089摩尔）α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸、0.6克（0.0021摩尔）β-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸以及0.6克（0.0023摩尔）5-苄基-3，6-二氧哌嗪-2-乙酸的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入11.7克（0.117摩尔）98%硫酸。于相同温度将该混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析出的硫酸盐晶体为29.0克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为21.4克。

α-APM∶β-APM的比率为99.5∶0.5。

原来α-APM的回收率为91.1%。

实例8

向133.2克含有14.7克（0.05摩尔）α-APM、14.7克（0.05摩尔）β-APM的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入5.2克（0.052摩尔）98%硫酸。于同一温度将该混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的硫酸盐晶体为17.2克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为12.8克。

α-APM∶β-APM的比率为99.1∶0.9。

原来的α-APM的回收率为87.0%。

实例9

按实例2的相同步骤，不同之处是使用丙酸作为该有机羧酸。收得量为30.3克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为22.5克。

对原来α-APM的回收率为95.7%。经元素分析鉴定，该晶体为α-APM的硫酸盐。

实例10

按实例5的相同步骤，不同之处是另外加入133.2克甲苯。收得量为28.5克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为21.2克。

对原来的α-APM的回收率为90.2%。

实例11-15

按实例2的相同步骤，不同之处是使用有机羧酸和无机酸，如表1所示。

所得结果示于表1。

对比实例1

向500毫升含有5克（0.017摩尔）α-APM、5.0克（0.017摩尔）β-APM的水溶液中，加入6.0克（0.039摩尔）β-二羟基苯甲酸，于室温搅拌5小时。将该混合物于冰箱中冷藏过夜。过滤出沉淀的晶体并干燥。得到晶体9.3克。用常规方法处理该晶体，得到4.0克游离α-APM。

原来α-APM的回收率为80%。

对比实例2

向50毫升1N盐酸中，于室温溶解入5.0克（0.017摩尔）α-APM和5.0克（0.017摩尔）β-APM。立即沉淀出晶体。将该混合物于冰箱中冷藏过夜。过滤出沉淀的晶体，得到4.8克α-APM的盐酸盐。

将所得的晶体转化为游离α-APM并进行分析。证明α-APM具有高纯度。

对于原来α-APM的回收率为72%。

实例16

向133.2克含有22.1克（0.075摩尔）α-APM、7.4克（0.025摩尔）β-APM的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入98%甲磺酸10.6克（0.105摩尔）。于相同温度将混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的甲磺酸盐晶体为26.7克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为26.4克。α-APM∶β-APM的比率为99.0∶1.0。原来的α-APM回收率为90.0%。

元素分析结果与α-APM的甲磺酸盐相吻合。

元素分析（%）：C15H22N2O6S

C    H    N    S

测定值：46.01    5.73    7.16    8.05

理论值：45.15    5.68    7.18    8.21

实例17

向133.2克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.9克（0.02摩尔）β-APM的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入10.6克（0.105摩尔）98%甲磺酸。于同一温度搅拌该混合物1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析出的甲磺酸盐晶体为29.8克。用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为22.3克。

α-APM∶β-APM比率为99.0∶1.0。

原来α-APM的回收率为95.0%。

将20克该晶体加入178克水中。加入碳酸氢钠将所得溶液中和至pH5.6，并冷却至5℃。过滤出沉淀的晶体，用冷水洗涤并干燥。α-APM晶体为18.7克。

旋光角度：[α]20D+15.6（C＝4.15N 甲酸）

按高效液相色谱分析结果，所得晶体为高纯度α-APM。

实例18

向133.2克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.2克（0.02摩尔）β-APM、2.5克（0.0089摩尔）α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入11.0克（0.114摩尔）甲磺酸。于同一温度搅拌该混合物1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。

离析得到的该甲磺酸盐晶体为27.8克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为20.9克。元素分析结果与α-APM的甲磺酸盐相吻合。

原来α-APM的回收率为89.0%。

实例19

将235克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.9克（0.02摩尔）β-APM、2.5克（0.0089摩尔）α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸、0.6克（0.0021摩尔）β-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸的乙酸溶液中，于20- 25℃用30分钟加入11.2克（0.117摩尔）甲磺酸。于同一温度搅拌混合物1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析得到甲磺酸盐晶体27.6克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为20.8克。α-APM∶β-APM的比率为99.5∶0.5。

原来α-APM的回收率为88.0%。

实例20

向235克含有23.5克（0.08摩尔）α-APM、5.9克（0.02摩尔）β-APM、2.5克（0.0089摩尔）α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸、0.6克（0.0021摩尔）β-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸和0.6克（0.0023摩尔）5-苄基-3，6-二氧哌嗪-2-乙酸的乙酸溶液中，于20-25℃用30分钟加入11.2克（0.117摩尔）甲磺酸。于同一温度将该混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的甲磺酸盐晶体为27.7克。

用高效液相色谱法分析所得到的晶体。转化为游离胺的α-APM量为20.8克。

α-APM∶β-APM的比率为99.5∶0.5。

原来α-APM的回收率为88.3%。

实例21

按实例17的相同步骤，不同之处是用丙酸替代乙酸。收得量为28.1克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为21.2克。

原来α-APM的回收率为90.2%。

实例22

按实例18的相同步骤，不同之处是另外加入133.2克甲苯。收得量为27.6克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM为20.8克。原来α-APM的回收率为88.7%。

实例23-26

按实例17的相同步骤，不同之处是应用如表2所示的有机羧酸和有机磺酸。表2中示出所得结果。

实例27

向428克含有34.3克（0.08摩尔）Z-α-APM、8.6克（0.02摩尔）Z-β-APM的乙酸溶液中加入2.1克5%钯炭，并于室温和常压进行催化还原反应，历时2小时。反应完毕后，过滤分出催化剂，用30分钟向该滤液中加入10.5克（0.105摩尔）98%硫酸。于相同温度搅拌该混合物1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。离析得到的晶体为29.8克。

用高效液相色谱法分析所得到的晶体。转化为游离胺的α-APM量为22.1克。α-APM∶β-APM的比率为99.0∶1.0。原来α-APM的回收率为94%。

元素分析结果与α-APM的硫酸盐相吻合。

元素分析（%）：C14H20N2O9S

C    H    N    S

测定值：42.76    5.33    7.12    8.16

理论值：42.86    5.14    7.14    8.17

将20克此种晶体加入到180克水中。加入碳酸氢钠将所得溶液中和至pH＝5.2，同时冷却至5℃。过滤分出沉淀的晶体，用冷水洗涤并干燥。α-APM晶体为14.2克。

旋光角度：[α]20D＝15.8（C＝4.15N 甲酸）

根据高效液相色谱分析之结果，所得的晶体为高纯度α-APM。

实例28

向428克含有34.3克（0.08摩尔）Z-α-APM、8.6克（0.02摩尔）Z-β-APM的乙酸溶液中，加入2.1克5%钯炭，并于室温和常压进行催化还原反应，历时2小时。反应完毕后，过滤分出催化剂，用30分钟向该滤液中加入10.6克（0.105摩尔）98%甲磺酸。于相同温度将该混合物搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所离析的α-APM甲磺酸盐晶体为28.1克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为17.5克。

α-APM∶β-APM的比率为99.0∶1.0。

原来α-APM的回收率为88%。

元素分析结果与α-APM的甲磺酸盐相吻合。

元素分析（%）：C15H22N2O8S

C    H    N    S

测定值：46.06    5.71    7.17    8.09

理论值：46.15    5.68    7.18    8.21

实例29

应用与实例27相同组成的Z-α-APM和Z-β-APM混合物，按实例27所述步骤进行催化还原反应，不同之处是使用2.1克铂炭催化剂。

向催化还原反应所得反应混合物中，用30分钟加入11.0克（0.105摩尔）35%盐酸，于同一温度搅拌1小时。过滤分出沉淀的晶体，洗涤并干燥。所得的晶体为23.8克。

用高效液相色谱法分析所得的晶体。转化为游离胺的α-APM量为21.2克。

α-APM∶β-APM比率为99.5∶0.5。

原来α-APM的回收率为90%。

元素分析结果与α-APM的盐酸盐相吻合。

元素分析（%）：C14H19ClN2O5

C    H    N    Cl

测定值：50.70    5.83    8.35    10.53

理论值：50.84    5.79    8.47    10.72

将20克该晶体加入到180克水中。向此溶液中加入28%氨水，将其中和至pH＝5.2，并冷却至5℃。过滤分出沉淀的晶体，用冷水洗涤并干 燥。α-APM晶体为14.0克。

按高效液相色谱分析结果，所得晶体为高纯度α-APM。

实例30

按实例27所述相同步骤进行催化还原反应，不同之处是用丙酸替代其中的乙酸溶剂。离析出硫酸盐形式的α-APM。收得量为29.9克。

用高效液相色谱法分析该产物。转化为游离胺的α-APM量为22.1克。

原来的α-APM的回收率为94%。α-APM∶β-APM的比率为98.8∶1.2。

实例31

应用实例27的相同步骤离析出α-APM的硫酸盐，不同之处是在乙酸中含有20%作为溶剂的甲苯。收得量为30.4克。

应用高效液相色谱法分析该硫酸盐。转化为游离胺的α-APM量为22.1克。原来α-APM的回收率为94%。

α-APM∶β-APM的比率为98.5∶1.5。

实例32

应用428克含有32.1克（0.075摩尔）Z-α-APM、8.6克（0.02摩尔）Z-β-APM、2.1克（0.005摩尔）N-苄氧基羰基-α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸、0.1克（0.00038摩尔）5-苄基-3，6-二氧哌嗪-2-乙酸的乙酸溶液，实施实例27的相同步骤。完成催化还原反应后，按实例27所述的相同步骤离析出α-APM的硫酸盐。收得量为27.7克。

用高效液相色谱法分析该硫酸盐。转化为游离胺的α-APM量为20.5克。原来α-APM的回收率为93%。

α-APM∶β-APM的比率为99.0∶1.0。

未检测到α-L-天冬氨酰-L-苯丙氨酸和5-苄基-3，6-二氧哌嗪。

实例33-36

应用表3所示的其他类型的有机羧酸溶剂和无机酸，实施实例27所述的相同步骤。

表3中示出所得结果。