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扭矩杆及其制造方法

阅读：101发布：2021-06-06

专利汇可以提供扭矩杆及其制造方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且技术问题：本发明提供一种能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂的扭矩杆。解决方案：本发明的扭矩杆具备第一防振装置及连结部件，所述第一防振装置具有：具有轴向端面的筒状的外侧部件、配置在外侧部件的内周侧的轴状的内侧部件、以及与内侧部件的外周面和外侧部件的内周面硫化粘接的由橡胶状弹性体构成的防振基体；所述连结部件与用橡胶状弹性体将两部件间连结而成的第二防振装置连结，并是与外侧部件的一体成型品，其中，外侧部件具备台阶，该台阶在整周上设置于轴向端面，并且径向外侧相对于径向内侧向轴向凹陷。，下面是扭矩杆及其制造方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种扭矩杆，其具备第一防振装置及连结部件，
所述第一防振装置具有：具有轴向端面的筒状的外侧部件、配置在所述外侧部件的内周侧的轴状的内侧部件、以及与所述内侧部件的外周面和所述外侧部件的内周面硫化粘接的由橡胶状弹性体构成的防振基体；
所述连结部件与用橡胶状弹性体将两部件间连结而成的第二防振装置连结，且是与所述外侧部件的一体成型品，
所述外侧部件具备台阶，该台阶在整周上设置于所述轴向端面，并且径向外侧相对于径向内侧向轴向凹陷，
所述台阶在所述外侧部件的整周上连续。
2.根据权利要求1所述的扭矩杆，其特征在于，所述台阶是从所述轴向端面向轴向凹陷的槽部。
3.根据权利要求1所述的扭矩杆，其特征在于，所述台阶是从所述轴向端面向轴向突出的突起。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的扭矩杆，其特征在于，所述外侧部件具备薄壁部，该薄壁部从内周面起的径向尺寸比在周向上邻接的部位更小。
5.根据权利要求4所述的扭矩杆，其特征在于，
所述防振基体具备将所述内侧部件与所述外侧部件沿径向连结的弹性腿部，所述外侧部件具备硫化粘接有所述弹性腿部的第一厚壁部，
所述第一厚壁部的径向尺寸设定为比所述薄壁部的径向尺寸更大。
6.根据权利要求4所述的扭矩杆，其特征在于，
所述防振基体具备以朝向所述内侧部件的方式设置于所述外侧部件的内周面的挡块部，
所述外侧部件具备硫化粘接有所述挡块部的第二厚壁部，
所述第二厚壁部的径向尺寸设定为比所述薄壁部的径向尺寸更大。
7.一种扭矩杆的制造方法，其是制造如下所述扭矩杆的方法，该扭矩杆具备第一防振装置及连结部件，所述第一防振装置用由橡胶状弹性体构成的防振基体将筒状的外侧部件的内周面与配置在所述外侧部件的内周侧的轴状的内侧部材的外周面连结；所述连结部件与用橡胶状弹性体将两部件间连结而成的第二防振装置连结，且是与所述外侧部件的一体成型品，在所述扭矩杆的制造方法中，具备保持工序及硫化工序，
所述保持工序是将所述内侧部件固定于模具内，并且以利用所述模具的接触面分别夹持所述外侧部件的轴向端面的方式将所述外侧部件固定于所述模具内；
所述硫化工序是通过向所述保持工序中固定有所述内侧部件及所述外侧部件的所述模具的型腔内注入橡胶状弹性体进行硫化成型，从而使将所述内侧部件的外周面与所述外侧部件的内周面连结的所述防振基体成型，
所述轴向端面或所述接触面的一方具备向所述轴向端面或所述接触面的另一方突出并且在整周上形成的突起，
所述突起在所述接触面或所述外侧部件的整周上连续。
8.根据权利要求7所述的扭矩杆的制造方法，其特征在于，所述轴向端面或所述接触面的另一方具备供所述突起嵌入的槽部。
9.根据权利要求8所述的扭矩杆的制造方法，其特征在于，
所述模具设定为具有比所述外侧部件更高的刚性，
所述突起设置于所述接触面，
所述槽部是在所述保持工序中将所述突起向所述轴向端面推压从而在所述轴向端面形成的压痕。
10.根据权利要求9所述的扭矩杆的制造方法，其特征在于，所述突起的高度设定为
0.3mm以下。
11.根据权利要求7至10中任一项所述的扭矩杆的制造方法，其特征在于，所述突起的高度设定为0.2mm以上。

说明书全文

扭矩杆及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种连结两个防振装置而成的扭矩杆及其制造方法。

背景技术

[0002] 一直以来，已知有下述扭矩杆：利用由橡胶状弹性体构成的防振基体，将筒状的外侧部件的内周面与轴状的内侧部件的外周面连结从而构成第一防振装置，利用连结部件将该第一防振装置与第二防振装置沿彼此的径向连结。为了削减零件数量，扭矩杆中存在将第一防振装置的外侧部件与连结部件一体地构成的部件(专利文献1)。

[0003] 现有技术文献

[0004] 专利文献

[0005] 专利文献1：日本专利公开2013－210074号公报

发明内容

[0006] (一)要解决的技术问题

[0007] 然而，在上述以往的技术中，因将第一防振装置的防振基体硫化成型时的热导致的橡胶状弹性体的膨胀，对第一防振装置的外侧部件施加向径向外侧的压力。由此，可能会发生外侧部件的一部分变形、或者因该变形导致外侧部件断裂。尤其是由于第一防振装置的外侧部件与连结部件是一体地构成的，因此外侧部件根据周向的位置不同而其刚性不同，存在因其刚性不同而使外侧部件的一部分易于变形或断裂的问题。

[0008] 本发明是为了解决上述的技术问题而完成的，其目的在于，提供一种能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂的扭矩杆及其制造方法。

[0009] (二)技术方案

[0010] 为了实现该目的，本发明的扭矩杆具备第一防振装置及连结部件，所述第一防振装置具有：具有轴向端面的筒状的外侧部件、配置在所述外侧部件的内周侧的轴状的内侧部件、以及与所述内侧部件的外周面和所述外侧部件的内周面硫化粘接的由橡胶状弹性体构成的防振基体；所述连结部件与用橡胶状弹性体将两部件间连结而成的第二防振装置连结，且是与所述外侧部件的一体成型品，所述外侧部件具备台阶，该台阶在整周上设置于所述轴向端面，并且径向外侧相对于径向内侧向轴向凹陷。

[0011] 另外，本发明的扭矩杆的制造方法，是制造如下所述扭矩杆的方法，该扭矩杆具备第一防振装置及连结部件，所述第一防振装置用由橡胶状弹性体构成的防振基体将筒状的外侧部件的内周面与配置在所述外侧部件的内周侧的轴状的内侧部材的外周面连结；所述连结部件与用橡胶状弹性体将两部件间连结而成的第二防振装置连结，且是与所述外侧部件的一体成型品，在所述扭矩杆的制造方法中，具备保持工序及硫化工序，所述保持工序是将所述内侧部件固定于模具内，并且以利用所述模具的接触面分别夹持所述外侧部件的轴向端面的方式将所述外侧部件固定于所述模具内；所述硫化工序是通过向所述保持工序中固定有所述内侧部件及所述外侧部件的所述模具的型腔内注入橡胶状弹性体进行硫化成型，从而使将所述内侧部件的外周面与所述外侧部件的内周面连结的所述防振基体成型，所述轴向端面或所述接触面的一方具备向所述轴向端面或所述接触面的另一方突出并在整周上形成的突起。

[0012] (三)有益效果

[0013] 根据第一方案所述的扭矩杆，由于与第二防振装置连结的连结部件是与第一防振装置的外侧部件的一体成型品，因此外侧部件根据周向的位置不同而刚性不同。因此，因将第一防振装置的防振基体硫化成型时的橡胶状弹性体的热膨胀导致对外侧部件施加向径向外侧的压力，可能会发生由于刚性的不同导致第一外侧部件的一部分变形、或者因变形导致外侧部件断裂。但是，由于径向外侧相对于径向内侧向轴向凹陷的台阶在整周上设置于外侧部件的轴向端面，因此在硫化成型时，通过使装有外侧部件的模具的一部分在整周上与台阶咬合，能够抑制外侧部件向径向外侧的变形。其结果为，能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0014] 根据第二方案所述的扭矩杆，台阶是从轴向端面向轴向凹陷的槽部。由此，硫化成型时，通过将装有外侧部件的模具的一部分嵌入在整周上从外侧部件的轴向端面向轴向凹陷的槽部，能够抑制外侧部件向径向外侧的变形。其结果为，与第一方案的效果同样地，能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0015] 根据第三方案所述的扭矩杆，台阶是从轴向端面向轴向突出的突起。由此，在硫化成型时，通过使在整周上从外侧部件的轴向端面向轴向突出的突起咬入至装有外侧部件的模具，能够抑制外侧部件向径向外侧的变形。其结果为，与第一方案的效果同样地，能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0016] 根据第四方案所述的扭矩杆，外侧部件具备薄壁部，该薄壁部的从内周面起的径向尺寸比在周向上邻接的部位更小。与外侧部件的径向尺寸在周向上同样的情况相比，能够使外侧部件轻量化。

[0017] 此外，由于薄壁部的刚性比在周向上邻接的部位刚性低，因此可能会由于该刚性的不同而导致外侧部件的一部分发生变形或者断裂。但是，通过将模具的一部分嵌入外侧部件的槽部、或者使外侧部件的突起咬入至模具的一部分，能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。其结果为，除了第一方案至第三方案中任一项的效果以外，还能够使外侧部件轻量化，同时能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0018] 根据第五方案所述的扭矩杆，防振基体具备将内侧部件与外侧部件沿径向连结的弹性腿部。该弹性腿部硫化粘接于外侧部件的第一厚壁部。第一厚壁部的径向尺寸设定为比薄壁部的径向尺寸更大。由此，在硫化成型时，能够确保因弹性腿部的热膨胀而被直接施加来自弹性腿部的负荷的第一厚壁部的刚性。其结果为，除了第四方案的效果以外，还能够更加抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0019] 根据第六方案所述的扭矩杆，防振基体具备以朝向内侧部件的方式设置于外侧部件的内周面的挡块部。该挡块部硫化粘接于外侧部件的第二厚壁部。第二厚壁部的径向尺寸设定为比薄壁部的径向尺寸更大。由此，在硫化成型时，能够确保因挡块部的热膨胀而被直接施加来自挡块部的负荷的第二厚壁部的刚性。其结果为，除了第四方案的效果以外，还能够更加抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0020] 根据第七方案所述的扭矩杆的制造方法，在利用模具的接触面夹持外侧部件的轴向端面的保持工序中，可以使从轴向端面或接触面的一方突出的突起咬入至轴向端面或接触面的另一方。由于该突起在轴向端面或接触面的整周上形成，因此能够抑制因硫化工序中的橡胶状弹性体的热膨胀而导致外侧部件向径向外侧变形。其结果为，能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0021] 根据第八方案所述的扭矩杆的制造方法，轴向端面或接触面的另一方具备供突起嵌入的槽部。通过在将突起嵌入槽部的状态下进行硫化工序，能够更加抑制硫化工序中的外侧部件向径向外侧的变形。其结果为，除了第七方案的效果以外，还能够更加抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0022] 根据第九方案所述的扭矩杆的制造方法，突起设置于模具的接触面，模具设定为具有比外侧部件更高的刚性。由此，若在保持工序中将接触面的突起向外侧部件的轴向端面推压，则在外侧部件的轴向端面形成作为因突起而形成的压痕的槽部。由于槽部是因突起而形成的压痕，因此突起与槽部的位置完全一致，并且能够无需进行突起与槽部的对位。其结果为，除了第八方案的效果以外，还能够提高保持工序中的作业效率。

[0023] 根据第十方案所述的扭矩杆的制造方法，突起的高度设定为0.3mm以下。由此，在形成作为因突起形成的压痕的槽部时，能够使外侧部件的轴向端面与模具的接触面易于接触，能够使硫化工序中轴向端面与接触面之间难以填充橡胶状弹性体。由此，在硫化工序中，能够抑制轴向端面与接触面之间的橡胶状弹性体热膨胀，使轴向端面与接触面分离从而突起从槽部脱落的问题。其结果为，能够利用突起容易地抑制硫化工序中外侧部件向径向外侧的变形，因此除了第九方案的效果以外，能够进一步抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0024] 根据第十一方案所述的扭矩杆的制造方法，突起的高度设定为0.2mm以上。由此，能够使设置于轴向端面或接触面的一方的突起充分地咬入至轴向端面或接触面的另一方。其结果为，能够利用突起容易地抑制硫化工序中外侧部件向径向外侧的变形，因此除了第七方案至第十方案中的任一项的效果以外，还能够进一步抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。
附图说明

[0025] 图1是本发明第一实施方式的扭矩杆的俯视图。

[0026] 图2是沿图1的II-II线的扭矩杆的截面图。

[0027] 图3是沿图1的III-III线的扭矩杆的截面图。

[0028] 图4是制造扭矩杆的模具的合模前的说明图。

[0029] 图5是制造扭矩杆的模具的合模后的说明图。

[0030] 图6是制造第二实施方式的扭矩杆的模具的合模后的说明图。

[0031] 附图标记说明

[0032] 1-扭矩杆；10-第一衬套(第一防振装置)；11-外侧部件；11a-内周面；11b、11c-轴向端面；12-内侧部件；12a-外周面；13-防振基体；13a、13b、13c-弹性腿部；13d-挡块部；14-第一厚壁部；15-第二厚壁部；16-第一薄壁部(薄壁部)；18-第二薄壁部(薄壁部)；19-槽部(台阶)；20-第二衬套(第二防振装置)；30-连结部件；31-贯通孔(安装部)；40-模具；41b、42b-接触面；41d、42d-突起；44-型腔；51-突起(台阶)；52-槽部；H-高度。

具体实施方式

[0033] 以下，参照附图对本发明优选的实施方式进行说明。首先，参照图1至图3，对本发明的第一实施方式的扭矩杆1进行说明。图1是扭矩杆1的俯视图。图2是沿图1的II-II线的扭矩杆1的截面图。图3是沿图1的III-III线的扭矩杆1的截面图。

[0034] 如图1所示，扭矩杆1是用于通过受到来自发动机的扭矩从而限制加速时的发动机向侧倾方向(Roll direction)位移的防振装置。扭矩杆1具备安装于车体侧(未图示)的第一衬套10、安装于发动机侧(未图示)的第二衬套20、以及将第一衬套10及第二衬套20彼此连结的连结部件30。此外，也可以将第一衬套10安装于发动机侧，将第二衬套20安装于车体侧。

[0035] 第一衬套10具备筒状的外侧部件11、配置于外侧部件11的内周侧的筒状的内侧部件12、以及与外侧部件11的内周面11a和内侧部件12的外周面12a硫化粘接的由橡胶状弹性体构成的防振基体13。外侧部件11及内侧部件12由铝合金构成。

[0036] 防振基体13具备将外侧部件11与内侧部件12连结的三条弹性腿部13a、13b、13c、以及以朝向内侧部件12的方式设置于外侧部件11的内周面11a的挡块部13d。从外侧部件11及内侧部件12的轴向观察，弹性腿部13a、13b相对于内侧部件12以朝向与第二衬套20及连结部件30相反的那侧呈V字状的方式配置。弹性腿部13c相对于内侧部件12配置在第二衬套20及连结部件30侧。

[0037] 挡块部13d是限制外侧部件11与内侧部件12的过大相对位移的部件。挡块部13d相对于内侧部件12配置在与弹性腿部13c相反的那侧。以此方式，通过配置有弹性腿部13a、13b、13c及挡块部13d，可获得所期望的防振性能。

[0038] 内侧部件12构成为轴向观察下呈大致梯形形状、内周面12b形成为以轴心C为中心的圆形形状。为了确保弹性腿部13c的自由长度，内侧部件12以其连结有弹性腿部13c的外周面向轴心C侧凹陷的方式形成。

[0039] 外侧部件11具备：连结有弹性腿部13a、13b的第一厚壁部14、设有挡块部13d的第二厚壁部15、以及将第一厚壁部14与第二厚壁部15沿周向连接的第一薄壁部16。第一厚壁部14及第二厚壁部15是径向尺寸设定为比在周向上邻接的部位更大的部位。由此，能够提高被直接施加来自弹性腿部13a、13b、挡块部13d的负荷的第一厚壁部14及第二厚壁部15的刚性及强度。

[0040] 第一薄壁部16是径向尺寸设定为比在周向上邻接的部位(第一厚壁部14及第二厚壁部15)更小的部位。由此，能够降低被施加的负荷比较小的第一薄壁部16的刚性及强度，从而确保外侧部件11的耐久性，并且能够将外侧部件11轻量化。

[0041] 如图1及图2所示，外侧部件11中，在连结部件30侧的大致半周上，设置有从轴向端面11b、11c分别向轴向中央凹陷的多个挖空槽17。此外，虽然本实施方式中轴向两侧的挖空槽17并未连续，但也可以使轴向两侧的挖空槽17连续从而成为贯通孔。

[0042] 外侧部件11具备第二薄壁部18，该第二薄壁部18是挖空槽17的内周侧的部位，其从内周面11a起的径向尺寸设定为比在周向上邻接的部位更小。由于在从内侧部件12至经由防振基体13被施加的负荷比较小的部位设置有挖空槽17及第二薄壁部18，能够确保外侧部件11的耐久性，并且能够将外侧部件11轻量化。此外，沿周向被该第二薄壁部18夹持的部位也为第一厚壁部14。

[0043] 如图1及图3所示，外侧部件11中设置有从轴向端面11b、11c向轴向凹陷的槽部19(台阶)。槽部19以在整周上连续并沿着外侧部件11的内周面11a的方式设置。槽部19构成为包含轴心C的截面呈梯形形状。槽部19配置于比挖空槽17更靠近径向内侧(第二薄壁部18)。

[0044] 第二衬套20具备：圆筒状的外侧部件21、配置在外侧部件21的内周侧的圆筒状的内侧部件22、以及与外侧部件21的内周面和内侧部件22的外周面硫化粘接的由橡胶状弹性体构成的防振基体23。外侧部件21及内侧部件22由钢铁材料构成。外侧部件21介由托架(未图示)安装于发动机侧。

[0045] 连结部件30是与外侧部件11的一体成型品。连结部件30是从外侧部件11的外周面起在径向上延伸设置的一对部件。连结部件30以使得第二衬套20的轴心相对于第一衬套10的轴心C呈垂直的方式将第一衬套10与第二衬套20连结。

[0046] 在一对连结部件30的前端侧(远离外侧部件11的端部侧)分别设置有贯通孔31。设置有该贯通孔31的部分的一对连结部件30的相对间隔设定为与内侧部件12的轴向尺寸大致相同。在一对连结部件30之间配置内侧部件22，进而将螺栓24插入贯通孔31与内侧部件22的内周并用螺母25紧固，由此将内侧部件22固定于连结部件30。

[0047] 接着，参照图4及图5对制造扭矩杆1(第一衬套10)的模具40进行说明。图4是制造第一衬套10的模具40的合模前的说明图。图5是制造第一衬套10的模具40的合模后的说明图。

[0048] 如图4所示，模具40具备下模41、及以通过相对于下模41上下移动从而可合模及开模的方式构成的上模42。下模41及上模42由钢铁材料构成。

[0049] 下模41的上表面具备供内侧部件12嵌入的嵌合凹部41a、以及外侧部件11的轴向端面11c所接触的环状的接触面41b。上模42的下表面具备供内侧部件12嵌入的嵌合凹部42a、以及外侧部件11的轴向端面11b所接触的环状的接触面42b。

[0050] 下模41具备从嵌合凹部41a的中央向上方突出的嵌合突部41c、以及从接触面41b向上方突出的突起41d。上模42具备从嵌合凹部42a的中央向下方突出的嵌合突部42c、以及从接触面42b向下方突出的突起42d。嵌合突部41c、42c是插入内侧部件12的内周侧，将内侧部件12相对于下模41及上模42进行定位的部位。

[0051] 突起41d、42d是从接触面41b、42b的一部分突出的微小的部位。突起41d、42d在环状的接触面42b(筒状的外侧部件11)的整周上连续地设置，并且沿着接触面42b的内周缘(外侧部件11的内周面11a)设置。突起41d、42d形成为包含轴心C的截面呈梯形形状。突起41d、42d以接近接触面42b的内周缘(外侧部件11的内周面11a)的方式配置。

[0052] 接着，对扭矩杆1(第一衬套10)的制造方法进行说明。首先，准备不具有槽部19的外侧部件11，并将粘接剂涂布于外侧部件11的内周面11a及轴向端面11b、11c的一部分(连结防振基体13的部分)、以及内侧部件12的外周面12a(准备工序)。接下来，进行使外侧部件11及内侧部件12保持于模具40的保持工序。

[0053] 在保持工序中，首先，在下模41与上模42分离的开模状态下，将外侧部件11与内侧部件12设置在下模41的规定位置。此时，通过将下模41的嵌合突部41c插入内侧部件12的内周侧，将内侧部件12相对于下模41进行定位。

[0054] 由于外侧部件11的外周面11d与下模41的侧面设定为同一形状，因此可将外侧部件11相对于下模41进行定位。此外，由于突起41d从与外侧部件11的轴向端面11c相对的接触面41b突出，因此外侧部件11载置于突起41d的前端。

[0055] 接下来，如图5所示，将模具40的上模42盖在装有外侧部件11及内侧部件12的下模41上，从而将下模41与上模42合模。通过合模，下模41的接触面41b与外侧部件11的轴向端面11c接触，上模42的接触面42b与外侧部件11的轴向端面11b接触。

[0056] 下模41及上模42由钢铁材料构成，外侧部件11由铝合金构成，因此下模41及上模42的刚性比外侧部件11的刚性高。因此，随着下模41与上模42的合模，突起41d、42d咬入至外侧部件11。进而，在外侧部件11的轴向端面11b、11c形成作为压痕的槽部19。

[0057] 此外，也可以将预先设置有槽部19的外侧部件11与下模41及上模42的突起41d、42d相嵌。在该情况下，需要准确地将槽部19和突起41d、42d对位进而嵌合，作业效率降低。
另外，为了使突起41d、42d嵌入槽部19，需要准确地设定槽部19和突起41d、42d的尺寸公差，未嵌合的外侧部件11成为缺陷产品。

[0058] 与之相对，本实施方式中，通过将下模41及上模42的刚性设定为比外侧部件11的刚性高，由此使突起41d、42d咬入至不具有槽部19的外侧部件11，从而在外侧部件11形成槽部19。其结果为，能够提高作业效率，并且能够降低外侧部件11的缺陷率。

[0059] 在将下模41与上模42合模从而使外侧部件11及内侧部件12保持于模具40内的保持工序之后，进行将防振基体13硫化成型的硫化工序。在硫化工序中，向由外侧部件11的内周面11a、内侧部件12的外周面12a、下模41及上模42包围而形成的型腔44内注入规定量的成型材料(橡胶状弹性体)。该成型材料从设置于上模42的注入孔(未图示)注入。此外，伴随成型材料的注入，使型腔44内的空气从设置于上模42的逃逸孔(未图示)向外部排出。

[0060] 成型材料填充于型腔44内后，通过在加压、加热状态下将成型材料保持一定时间，由此，成型材料进行硫化反应从而硫化成型为防振基体13。同时，防振基体13与外侧部件11的内周面11a及内侧部件12的外周面12a硫化粘接。在将防振基体13硫化成型的硫化工序后，将下模41及上模42开模，并从下模41及上模42中取出成型品，由此得到第一衬套10(扭矩杆1)。

[0061] 根据以上说明的扭矩杆1，在硫化工序中，在加压、加热状态下将成型材料(橡胶状弹性体)保持一定时间。因该加压时的压力、成型材料的热膨胀导致外侧部件11向径向外侧变形，外侧部件11的一部分可能会断裂。尤其是，由于是连结部件30与第一衬套10的外侧部件11一体化，因此在一体化有连结部件30的部分、以及该部分的周向两侧，刚性不同。因此，刚性高的部分的变形无法追随刚性低的部位的变形，可能会因刚性的不同导致外侧部件11的一部分易于变形或断裂。

[0062] 在本实施方式中，突起41d、42d在整周上从下模41及上模42的接触面41b、42b突出。因此，在保持工序中，由于突起41d、42d咬入至外侧部件11的轴向端面11b、11c(由于突起41d、42d嵌入外侧部件11的槽部19)，因此能够利用突起41d、42d使外侧部件11不易向径向外侧变形。其结果为，能够抑制因硫化成型时的压力导致的外侧部件11的变形、断裂。

[0063] 由于在外侧部件11的轴向端面11b、11c及接触面41b、42b的整周上连续地设置有突起41d、42d，因此能够使外侧部件11不易在整周上向径向外侧变形。其结果为，能够更加抑制因硫化成型时的压力导致的外侧部件11的变形、断裂。

[0064] 此处，外侧部件11中，内周面11a与突起41d、42d(槽部19)之间的部位因硫化成型时的压力导致变形。若该可变形的部位的径向尺寸大，则无法利用突起41d、42d充分地限制因硫化成型时的压力导致的外侧部件11向径向外侧的变形，外侧部件11可能变形或断裂。

[0065] 在本实施方式中，由于突起41d、42d以靠近外侧部件11的内周面11a的方式配置，因此能够使内周面11a与突起41d、42d(槽部19)之间的部位，即外侧部件11可变形的部分减小。其结果为，能够更不易因硫化成型时的压力导致外侧部件11变形，能够更加抑制外侧部件11的变形、断裂。

[0066] 进一步地，由于突起41d、42d沿外侧部件11的内周面11a设置，因此能够使内周面11a与突起41d、42d(槽部19)之间的部位，即外侧部件11可变形的部分的径向尺寸在整周上均一。其结果为，能够使因硫化成型时的压力导致外侧部件11可变形的部分的变形量在整周上近似均一，因此能够防止外侧部件11的周向的一部分易于变形、断裂。

[0067] 突起41d、42d优选设定为从接触面41b、42b起的高度H为0.2mm以上、0.3mm以下。在突起41d、42d的高度H小于0.2mm的情况下，无法利用突起41d、42d充分地限制外侧部件11向径向外侧的变形，有可能会因硫化成型时的压力导致外侧部件11变形或断裂。

[0068] 此外，在突起41d、42d的高度H大于0.3mm的情况下，在保持工序中，有时直至轴向端面11b、11c与接触面41b、42b接触，也无法使突起41d、42d咬入至轴向端面11b、11c。在该情况下，硫化工序中，轴向端面11b、11c与接触面41b、42b之间也会填充有成型材料(橡胶状弹性体)。这之间的成型材料因硫化成型时的热而膨胀，可能会使轴向端面11b、11c与接触面41b、42b分离，进而突起41d、42d从槽部19脱落。若突起41d、42d从槽部19脱落，则无法利用突起41d、42d限制外侧部件11向径向外侧的变形，可能会因硫化成型时的压力导致外侧部件11变形或断裂。

[0069] 与之相对，通过将突起41d、42d的高度H设定为0.2mm以上、0.3mm以下，能够利用突起41d、42d充分地限制外侧部件11向径向外侧的变形，并且能够使轴向端面11b、11c与接触面41b、42b之间不易填充成型材料(橡胶状弹性体)。其结果为，能够进一步抑制因硫化成型时的压力导致的外侧部件11的变形、断裂。

[0070] 此外，在将突起41d、42d嵌入在保持工序前预先设置的槽部19中时，没有必要将突起41d、42d的高度H设定为0.3mm以下。在该情况下，通过使突起41d、42d的高度H、与槽部19的从轴向端面11b、11c起的深度相匹配，能够在保持工序中使轴向端面11b、11c与接触面41b、42b接触。

[0071] 由于外侧部件11具备从内周面11a起的径向尺寸比在周向上邻接的部位小的第一薄壁部16及第二薄壁部18，因此与外侧部件11的径向尺寸相同的情况相比，能够使外侧部件11轻量化。但是，由于第一薄壁部16及第二薄壁部18的刚性比在周向上邻接的部位刚性低，因此有可能会因刚性的不同导致外侧部件11的一部分变形或断裂。

[0072] 但是，在本实施的方式中，如上所述，能够利用突起41d、42d抑制硫化成型时的外侧部件11的变形、断裂。因此，能够通过第一薄壁部16及第二薄壁部18使外侧部件11轻量化，并且能够抑制硫化成型时的外侧部件11的变形、断裂。

[0073] 进一步地，外侧部件11在连结有弹性腿部13a、13b、13c及挡块部13d的位置配置第一厚壁部14及第二厚壁部15，以避开该连结的位置的方式配置有挖空槽17。即，以避开连结有弹性腿部13a、13b、13c及挡块部13d的位置的方式配置有第一薄壁部16及第二薄壁部18。由此，能够使外侧部件11轻量化，并且能够确保硫化成型时被直接施加从弹性腿部13a、
13b、13c及挡块部13d向外侧部件11的负荷的部位的刚性。其结果为，能够使外侧部件11轻量化，并且能够进一步抑制硫化成型时的外侧部件11的变形、断裂。

[0074] 接着，参照图6对第二实施方式进行说明。在第一实施方式中，对突起41d、42d从模具40的接触面41b、42b突出的情况进行了说明。与之相对，第二实施方式中，对突起51从外侧部件11的轴向端面11b、11c突出的情况进行说明。此外，对于与第一实施方式相同的部分标注相同的附图标记并省略以下的说明。图6是制造第二实施方式的扭矩杆的模具40的合模后的说明图。

[0075] 如图6所示，外侧部件11具备从轴向端面11b突出的突起51(台阶)。在上模42的接触面42b设置有供突起51嵌入的槽部52。此外，虽然未图示，突起51也可从外侧部件11的轴向端面11c突出，该突起51嵌入设置于下模41的接触面42b的槽部52。突起51及槽部52在外侧部件11的整周上连续地设置，并且沿着外侧部件11的内周面11a设置。

[0076] 在保持工序中，通过将外侧部件11的突起51嵌入模具40的槽部52，能够使外侧部件11不易向径向外侧变形。其结果为，与第一实施同样地，能够抑制因硫化成型时的压力导致的外侧部件11的变形、断裂。

[0077] 此外，由于外侧部件11的刚性比模具40的刚性低，因此预先在模具40设置槽部52，在保持工序中将外侧部件11的突起51嵌入槽部52。此处，在第一实施方式中，由于使突起41d、42d咬入至外侧部件11的轴向端面11b、11c，因此必须用下模41与上模42以强力夹持外侧部件11。与之相对，在第二实施方式中，由于将外侧部件11的突起51嵌入预先设置于模具
40的槽部52中，因此能够使以下模41与上模42夹持外侧部件11的力减弱。

[0078] 以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不受上述各实施方式的任何限定，可容易地推知，在不脱离本发明的趣旨的范围内可以进行各种改良变形。例如，外侧部件11或内侧部件12、防振基体13、连结部件30、第二衬套20、突起41d、42d、51、槽部19、52等形状是一个例子，当然也可采用各种形状。作为外侧部件11、内侧部件12的其他形状，例如，可列举出圆筒状的外侧部件、圆柱状、圆筒状(轴状)的内侧部件。

[0079] 在上述第一实施方式中，对用连结部件30以使得第二衬套20的轴心相对于第一衬套10的轴心C垂直的方式将第一衬套10与第二衬套20连结的情况进行了说明，但未必限定于此。也可将第一衬套10的轴心C与第二衬套20的轴心平行地配置。另外，并不限定于连结部件30固定于第二衬套20的内侧部件22的情况，也可以将连结部件固定于第二衬套20的外侧部件21。作为将连结部件固定于外侧部件21的方法，例如可列举出在连结部件设置圆筒状的安装部、将外侧部件21压入该安装部的方法，或者将外侧部件21与连结部件一体成型的方法。

[0080] 在上述各实施方式中，对外侧部件11及内侧部件12为铝合金制，外侧部件21、内侧部件22及模具40为钢铁材料制的情况进行了说明，但未必限定于此，外侧部件11、内侧部件12、外侧部件21、内侧部件22及模具40的原材料可适当变更。作为它们的原材料，例如可列举出除铝合金、钢铁以外的金属或合成树脂。此外，为了抑制因外侧部件11及内侧部件12导致模具40变形或损伤，优选模具40的原材料的刚性比外侧部件11及内侧部件12的原材料的刚性高。

[0081] 在上述各实施方式中，对突起41d、42d、51及槽部19、52在接触面41b、42b、轴向端面11b、11c的整周上连续设置的情况进行了说明，但未必限定于此。当然也可以在接触面41b、42b、轴向端面11b、11c的整周上断续地设置突起及槽部。

[0082] 在上述第二实施方式中，对将外侧部件11的突起51嵌入模具40的槽部52的情况进行了说明，但未必限定于此，但也可将模具40的槽部52省略。在该情况下，由于外侧部件11的刚性比模具40的刚性低，因此若在保持工序中将突起51向模具40推压，则突起51、其周边的外侧部件11至少发生弹性变形。并且，通过该弹性变形的反力可将突起51向模具40强烈地推压。其结果为，硫化成型时，能够使外侧部件11相对于模具40不易向径向外侧变形，能够抑制硫化成型时的外侧部件的变形、断裂。

[0083] 虽然上述第一实施方式中，对在与第一衬套10的外侧部件11一体化形成的连结部件30，连结有作为第二防振装置的第二衬套20的情况进行了说明，但未必限定于此。例如，也可以取代第二衬套20，将液封入式防振装置作为第二防振装置连结于连结部件30。

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扭矩杆及其制造方法

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