技术领域
[0001] 本
发明涉及面板开关领域，具体是涉及一种面板开关金属面板的制造方法。
背景技术
[0002] 目前，市场上现有的金属面板开关为了便于在光线不足或黑暗的环境下显示开关的
位置，在开关按键上设置一个指示灯，用于在开关动作时发出微细光线，以供使用者在光线不足或黑暗的环境下确认该开关的位置，但在开关上没有显示出该开关是与哪个电器或相关回路控制的开关，且在较多回路开关的情况下会造成开关混淆的现象，需照明灯光开启后才能找到相应回路的开关，长时间使用不仅会对开关本身造成较大损伤，还会使得电器使用寿命大大缩短；而市场上有较少部分的开关上印有开关标示，且这些开关标示一般为文字且上述文字均为印刷在按键或壳体上，无法做到很好的提示作用，尤其是在黑暗的环境下，更无法看到文字，仍旧出现开关上没有标示的现象。
[0003] 对于上述的问题，
申请人在公告号为CN202996627U的
专利中提出了一种解决方法，即在金属面板上
刻蚀出镂空状的凹陷形成开关标示，且在该开关标示镂空部内填充透光胶，利用开关内部
LED灯光，使镂空文字部分得以透光，起到了提示作用，即使再黑暗的环境也能清楚的知道该开关是控制哪一
路灯光且在配合填充的环保型透光胶自身具备防尘防
水效果。其中上述镂空部内填充的透光胶都是通过点胶的方式来实现，但是这种点胶方式也存有弊端，一是点胶的效率比较低；二是镂空部内的胶体在受到外
力的时候会存在脱落的
风险，尤其是在使用一段时间后，胶体存在一定的老化程度后，脱落的风险会大大增加。
[0004] 为了解决上述问题，本方案由此而得。
发明内容
[0005] 本发明旨在提供一种面板开关金属面板的制造方法，以解决上述的问题。
[0006] 具体方案如下：
[0007] 一种面板开关金属面板的制造方法，包括以下步骤：
[0008] S1、在金属面板上形成镂空部；
[0009] S2、通过丝印的方式在镂空部内填充透光的胶体；
[0010] S3、将完成步骤S2的金属面板放入
真空脱泡机中脱除胶体中残留的气泡；
[0011] S4、将完成步骤S3的金属面板进行
烘烤，以使胶体
固化。
[0012] 进一步的，上述步骤S1中的镂空部具有锥度，金属面板的
正面上的开口大于其背面上的开口，步骤S2则通过以下步骤来实现：
[0013] S21、将耐热膜贴于金属面板的正面上，该耐热膜将所有的镂空部都遮住；
[0014] S22、胶体从金属面板的背面通过丝印填充至镂空部内，并在金属面板的背面上形成超出镂空部开口的胶
块。
[0015] 更进一步的，所述步骤S22通过以下步骤来实现：
[0016] S221、提供一印刷
钢网，印刷钢网上具有对应镂空部的开口部，开口部大于镂空部，并将镂空部包围住；
[0017] S222、将胶体置于印刷钢网上，利用胶刮一次或者多次将印刷钢网上的胶体刮至开口部内，以使胶体填充至镂空部和开口部内。
[0018] 进一步的，上述步骤S1中的镂空部通过激
光刻蚀或者化学刻蚀的方式形成，其刻蚀方向为从金属面板的正面往背面方向刻蚀。
[0019] 进一步的，上述步骤S3中的脱泡是利用真空脱泡机来实现的。
[0020] 进一步的，所述金属面板为钢板，其厚度为0.1-0.5mm。
[0022] 本发明提供的面板开关金属面板的制造方法与
现有技术相比较具有以下优点：本方法通过丝印的方式在镂空部内填充胶体，可以实现大批量的生产，而且丝印的成本相对于点胶工艺的成本也大大降低，因此该方法可以提高生产效率以及降低生产成本。另外通过具有一定锥度的镂空部和金属面板背面留胶的方式使得不存在因外力导致胶体脱离的问题，大大提高了面板开关的使用寿命。
附图说明
[0023] 图1示出了
实施例1中在金属面板上丝印胶体的示意图。
[0024] 图2示出了实施例1中所制得的金属面板的示意图。
[0025] 图3示出了实施例2中在金属面板上丝印胶体的示意图。
[0026] 图4示出了实施例2中所制得的金属面板的示意图。
具体实施方式
[0027] 为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合
说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
[0028] 现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
[0029] 实施例1
[0030] 本发明提供了一种面板开关金属面板的制造方法，如图1和图2所示，该方法包括以下步骤：
[0031] S1、在金属面板1上形成镂空部10，镂空部10可以由激光刻蚀或者化学刻蚀形成，镂空部10的形状可以根据实际需求来确定，可以是如图1中所示的槽型，也可以是图案、文字等形状，图1中以简单的槽型为例进行说明，但并不限定于此；
[0032] S2、通过丝印的方式在镂空部10内填充透光的胶体2，丝印时将配置好的胶20置于丝网3上，然后利用胶刮4将胶20从丝网上刮至镂空部10内，从而将镂空部填充满；
[0033] S3、将完成步骤S2的金属面板1进行脱泡处理，以脱除胶20中残留的气泡，脱泡可以是利用真空脱泡机进行脱泡处理，也可以是采用静置脱泡等方式进行脱泡处理，其中优选采用真空脱泡机进行脱泡，这样可以提高脱泡的效率以及脱泡效果；
[0034] S4、将完成步骤S3的金属面板1进行烘烤，以使胶20固化，即形成如图2所示的金属面板，其中，固化的
温度和时间是根据胶20的特性来决定的，其中胶体优选为
环氧树脂胶体。
[0035] 该金属面板的制造方法通过丝印的方式将胶体填充于镂空部内，其工艺简单，可以进行大批量的生产，因此大大提高了生产效率，而相对于原来的点胶工艺，也可以节约成本。
[0036] 实施例2
[0037] 上述实施例1的制造方法虽然解决了生产效率以及成本的问题，但是由于胶体和金属面板之间的结合力是通过胶体自身的黏结力来实现的，由于金属面板一般为钢板，厚度也比较薄，其厚度一般在0.1-1mm之间，其中优选厚度为0.1-0.5mm，因此胶体和金属面板之间
接触的面积也小，具有和采用点胶工艺形成的胶体相同的
缺陷，即当胶体受到外力时，胶体容易脱落，尤其是胶体存在一定老化程度后，这种风险大大增加了。
[0038] 因此本发明还在上述制造方法的
基础上，提出了另一种金属面板的制造方法，如图3所示，该制造方法和实施例1中的制造方法的区别在于：
[0039] 首先，步骤S1中的镂空部10’在刻蚀时形成具有一定锥度的镂空，其中镂空部10’在金属面板正面上的开口大于其在背面上的开口，即镂空部10’是从正面往背面方向逐渐减小的，这里所说的正面是指金属面板形成面板开关后位于面板开关的外部的面，背面则是位于面板开关内部的面。具有锥度的镂空部10’可以是从金属面板的正面往背面方向进行激光刻蚀或者化学刻蚀直接形成，而不需要进行额外的刻蚀工艺(激光刻蚀或者化学刻蚀在蚀刻时，蚀刻起始
点蚀刻的程度会大于终点，正好形成具有锥度的镂空部)。
[0040] 其次，步骤S2中的胶体也是通过丝印的方式来实现，但是与实施例1中的丝印步骤略有差别，是通过以下步骤来实现的：
[0041] S21、先将耐热膜5贴于金属面板1的正面上，该耐热膜5将所有的镂空部10’都遮住，因此丝印时胶20不会溢出到金属面板的正面上，能够保持金属面板正面的干净，这里所说的耐热膜是能够承受烘烤温度的
薄膜，例如PI(聚酰亚胺)、PPS(聚苯硫醚)、PEEK(聚醚醚
酮)、PET(聚对苯二
甲酸类塑料)等；
[0042] S22、再将胶20从金属面板1的背面通过丝印填充至镂空部10’内，并在金属面板1的背面上留有超出镂空部10’背面开口的胶，烘烤固化后则在金属面板1的背面上形成超过镂空部10’背面开口的胶块22。
[0043] 然后经过和实施例1中相同的脱泡、烘烤固化即形成如图4所示的金属面板，其中耐热膜5可以在固化后撕掉，也可以作为保护膜，在面板开关安装到位后再撕掉。由于镂空部具有一定的锥度，并且背面上还具有超过镂空部10’背面开口的胶块22，因此在受到从正面往背面方向上的外力时，镂空部10’的锥度阻止了胶体2从镂空部10’中脱离，而当受到从背面往正面方向上的外力时，则胶块22阻止了胶体2从镂空部10’中脱离，从而解决了实施例1中的制造方法所制得的金属面板中胶体存在从脱落风险的问题。
[0044] 而为了形成位于金属面板背面上的胶块22，参考图3，其丝印时采用的丝网3为钢网，其中钢网对应镂空部的开口部30比镂空部10’位于其背面上的开口大，开口部30的大小是根据胶块22的尺寸来决定的，将钢网上的开口部30和镂空部10’对准，并将镂空部10’包围住，然后经过一次或者多次的刮胶，从而将胶20填充满镂空部和开口部，经过固化则形成了胶块22和胶体2，这里需要明确的是胶20本身具备一定的黏度，在未固化时，经过脱泡处理时，位于金属面板背面上的胶仍然能够维持形状。
[0045] 尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附
权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。
