技术领域
[0001] 本
发明涉及油脂润滑装置，更具体地说，涉及一种用于大型间隙运动的
滑动轴承补脂方法。
背景技术
[0002] 在
冶金轧
钢行业中飞剪是用以快速切断
铁板、钢管的一种常见设备，目前2050
热轧飞剪结构形式为
曲轴式飞剪，分上下刀架。刀架上的“哈付”
铜瓦与曲轴上的“哈付”钢套构成了滑动轴承结构，密封形式采用机械迷宫式密封。原设计采用双线补脂方式，通过历年来的使用实绩，结合飞剪现有的机械润滑结构，发现目前的方式是不能满足正常工作的需要。存在以下几点
缺陷：
[0003] 1.上下刀架采用的是铜瓦滑动轴承，使用的油品为极压锂基脂，因为工作面较宽，又是间歇运动和间歇补油方式，每一个热轧带钢的
轧制长度和轧制节奏都是变化的，所以润滑部位形成均匀的良好润滑效果很难实现；
[0004] 2.采用双线润滑方式存在主要缺点为：
[0005] 1)若其中一个回路出现漏油，
泄漏将影响整个系统的正常工作；
[0006] 2)环境恶劣，排除管道泄漏时间较长；
[0007] 3)重点部位补油量无法实现变量控制。
发明内容
[0008] 针对
现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种用于大型间隙运动的滑动轴承补脂方法，避免原有润滑系统其中一个润滑点出现问题时，导致下一个的润滑点无法及时补脂，还可以减少来回切换工作量，保证设备的正常油脂补给量；另外，每一个热轧带钢的轧制长度和轧制节奏都是变化的，本发明完全突破现有润滑部位不能及时地形成均匀与良好润滑效果的行业难题。
[0009] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0010] 一种用于大型间隙运动的滑动轴承补脂方法，包括以下步骤：
[0011] 1)PLC中控室根据热轧精轧
基础自动化系统获取飞
剪刀架
位置信号；
[0012] 2)钢卷到达测速辊位置；
[0013] 3)PLC中控室获取带钢头部前进速度，飞剪切头处于准备状态；
[0014] 4)PLC中控室根据带钢前进速度，计算达到飞剪剪头时间后，飞剪进行切头工作；
[0015] 5)热轧精轧基础自动化系统传递飞剪剪头已完成的信号至PLC中控室；
[0016] 6)PLC中控室控制电动润滑
泵站启动，打出压
力油脂，经过干油
过滤器过滤，通过单向
阀进入单线分配器；
[0017] 7)单线分配器内
活塞在
润滑脂的推动下动作，把润滑脂按比例分配后依次从单线分配器上各出油嘴排出，再通过管道送至飞剪上相应的滑动轴承润滑点；
[0018] 8)PLC中控室获取补脂完成信息，飞剪切尾处于准备状态；
[0019] 9)PLC中控室根据带钢前进速度，计算达到飞剪剪尾时间后，飞剪进行切尾工作；
[0020] 10)热轧精轧基础自动化系统传递飞剪剪尾已完成的信号至PLC中控室；
[0021] 11)PLC中控室控制电动润滑泵站启动，打出压力油脂，经过干油过滤器过滤，通过
单向阀进入单线分配器；
[0022] 12)单线分配器内活塞在润滑脂的推动下动作，把润滑脂按比例分配后依次从单线分配器上各出油嘴排出，再通过管道送至飞剪上相应的滑动轴承润滑点；
[0023] 13)重复上述步骤3)至步骤12)，完成飞剪每次剪头、减尾后的自动补脂。
[0024] 所述电动润滑泵站设有两台，根据实际所需补脂量，由PLC中控室控制两台电动润滑泵站同时启动，或是只启动其中一台电动润滑泵站。
[0025] 所述单线分配器为八通道单线分配器，包括：壳体，设于壳体上的进油口，及设于壳体上与进油口相连通的四组出油口组件；
[0026] 所述出油口组件均包括：设于壳体上一对相向方向设置并连通的出油嘴，设于两个出油嘴连通位置间的活塞，进油口与电动润滑泵站相连接；所述每个出油嘴上均连有管道，所述每
根管道分别与所述飞剪上相应的滑动轴承润滑点连接；
[0027] 所述每根管道上均还依次设有单向阀和压力检测
传感器。
[0028] 所述的每个出油嘴上均还设有溢流阀。
[0029] 在上述的技术方案中，本发明所提供的一种用于大型间隙运动的滑动轴承补脂方法，还具有以下几点有益效果：
[0030] 1)通过本发明在进行补脂时，每个润滑回路之间互不干涉，不会因一个回路漏油而影响其他回路，造成整个系统的正常运行工作；
[0031] 2)通过本发明在每个滑动轴承润滑点上都有监控实际补脂量及漏油情况，能及时掌控每个润滑点上的工况；
[0032] 3)通过本发明对于故障检查确认方便直观，
[0033] 4)通过本发明能设定时段进行自动运行，达到精细化时间段自动补脂，实现良好有效的补脂润滑效果。
附图说明
[0034] 图1是本发明的流程示意图；
[0035] 图2是飞剪多点同步润滑系统的结构示意图；
[0036] 图3～图10是飞剪多点同步润滑系统中单线分配器各个出油嘴输出的示意图。
具体实施方式
[0037] 下面结合附图和
实施例进一步说明本发明的技术方案。
[0038] 请结合图1所示，本发明所提供的一种用于大型间隙运动的滑动轴承补脂方法，包括以下步骤：
[0039] 1)PLC中控室2根据热轧精轧基础自动化系统13(简称：BA)获取飞剪装置1上刀架位置信号；
[0040] 2)钢卷到达测速辊位置；
[0041] 3)PLC中控室2获取带钢头部前进速度，飞剪切头处于准备状态；
[0042] 4)PLC中控室2根据带钢前进速度，计算达到飞剪剪头时间后，飞剪进行切头工作；
[0043] 5)精轧BA传递飞剪剪头已完成的信号至PLC中控室2；
[0044] 6)PLC中控室2控制电动润滑泵站3启动，打出压力油脂，经过干油过滤器8过滤，通过单向阀9进入单线分配器4；
[0045] 7)单线分配器4内活塞在润滑脂的推动下动作，把润滑脂按比例分配后依次从单线分配器4上各出油嘴排出，再通过管道5送至飞剪上相应的滑动轴承润滑点11；
[0046] 8)PLC中控室2获取补脂完成信息，飞剪切尾处于准备状态；
[0047] 9)PLC中控室2根据带钢前进速度，计算达到飞剪剪尾时间后，飞剪进行切尾工作；
[0048] 10)精轧BA传递飞剪剪尾已完成的信号至PLC中控室2；
[0049] 11)PLC中控室2控制电动润滑泵站3启动，打出压力油脂，经过干油过滤器8过滤，通过单向阀9进入单线分配器4；
[0050] 12)单线分配器4内活塞在润滑脂的推动下动作，把润滑脂按比例分配后依次从单线分配器4上各出油嘴排出，再通过管道送至飞剪上相应的滑动轴承润滑点11；
[0051] 13)重复上述步骤3)至步骤12)，完成飞剪每次剪头、减尾后的自动补脂。
[0052] 本发明所使用的热轧
曲柄式飞剪多点同步润滑系统，包括：飞剪装置1，还包括：用以总控系统的PLC中控室2，及用以打出压力油脂的电动润滑泵站3及单线分配器4。
[0053] 较佳的，所述电动润滑泵站3设有两台，根据实际所需补脂量，由PLC中控室2控制两台电动润滑泵站3同时启动，或是只启动其中一台电动润滑泵站3。
[0054] 较佳的，所述单线分配器4为八通道的单线分配器4，压力为32Mpa，包括：壳体，设于壳体上的进油口40，及设于壳体上与进油口40相连通的四组出油口组件；所述每组出油口组件均包括：设于壳体上一对相向方向设置并连通的出油嘴41、42、43、44、45、46、47、48，设于两个出油嘴连通位置间的活塞50a、50b、50c、50d，进油口40与电动润滑泵站3相连接。
[0055] 较佳的，所述每个出油嘴41、42、43、44、45、46、47、48上均连有一根铜管制成的管道5，所述每根管道5分别与所述飞剪装置1上相应的润滑点11连接，对该润滑点11进行自动补脂。
[0056] 较佳的，所述每根管道5上均还依次设有单向阀6和压力检测传感器7。
[0057] 较佳的，所述的电动润滑泵站3与单线分配器4之间还依次设有干油过滤器8和单向阀9。
[0058] 较佳的，所述的每个滑动轴承润滑点11前端均还设有溢流阀10。
[0059] 本发明使用时，首先在PLC中控室2上近控操作“OP”画面中设定八路补脂次数(根据补油量)，再选择那台电动润滑泵站3工作，启动系统开始键，系统按照PLC中控室2设定的时段进行自动运行。
[0060] 在选择好的电动润滑泵站3工作时，打出压力油脂，经过干油过滤器8过滤，通过单向阀9进入八通道的单线分配器4。按顺序自动进行单线补脂，分别通过管道5进入相应的滑动轴承润滑点11(八个点)，在管道5每个通道上都分别配置了一个压力检测传感器7，并且可以设定报警压力值(根据实际通油脂压力值)，可以实现管道5漏油检测功能及补油计数功能。工作的次数是按照近控操作画面设定的次数进行补脂，到了设定数后电动润滑泵站3停止休息等待状态。
[0061] PLC中控室2根据精轧BA提供的飞剪装置1刀架位置点，进行精细化时间段自动补脂，实现良好有效的补脂润滑效果。
[0062] 本发明可分为自动模式和手动模式，不管在自动或手动模式下，在启动本系统后，系统首先检测电动润滑泵站3储油筒内的油位是否处于低位(电动润滑泵站3储油筒上装有高低油位发讯装置)，如储油筒油位低时(油位低讯号不消除，电动润滑泵站3将被
锁定，不能启动)，PLC中控室2会发出“液位低”故障报警讯号。这时即要更换润滑桶，期间电动润滑泵站3锁定不能启动，完成后润滑泵自动进入正常工作。
[0063] 自动模式：当本系统给油周期到后，电动润滑泵站3开始工作，电动润滑泵站3从储油筒内吸出润滑脂经加压后排出通过主管路向单线分配器4供送润滑脂，单线分配器4内活塞在润滑脂的推动下动作，把润滑脂按比例分配后依次从各出油嘴排出通过管道5送至滑动轴承润滑点11，PLC中控室2对单线分配器4动数进行计数(单线分配器4的循环次数可调)，当单线分配器4动作次数达到预先设定值时，电动润滑泵3停止工作，经过设定的时间间隔后泵重新启动，重复上述工作，如此周而复始，实现对滑动轴承润滑点11的全自动润滑。
[0064] 本发明单线分配器4上各出油嘴41、42、43、44、45、46、47、48排出油脂的运行原理：
[0065] 如图2所示，润滑脂以箭头方向从进油口40进入单线分配器4内压送到活塞50a的右侧末端，活塞50a通过润滑脂压力而向左侧运动，位于活塞50a左侧前端的润滑脂通过壳体内部通道输送至出油嘴42并从此通过润滑位置管道5到达相应滑动轴承润滑点11。
[0066] 如图3所示，当活塞50a到达其左侧终端位置后，通向活塞50b右侧终端位置的连接通道打开，润滑脂流动到活塞50b右侧的末端并使活塞50b向左侧运动，位于活塞50b左侧前端的润滑脂通过壳体内部通道输送到出油嘴47。
[0067] 如图4所示，当活塞50b位于其左侧终端位置后，它使得通向活塞50c右侧终端位置的连接通道打通，这样润滑脂在压力的作用下流动并使活塞50c向左运动，而位于活塞50c左侧前端的润滑脂输送到出油嘴45。
[0068] 如图5所示，现在通向活塞50d的连接通道是打开的，润滑脂压送到活塞50d右侧末端，位于活塞50d左侧前端的润滑脂将从出油嘴43输出。
[0069] 如6所示，当活塞50d打通通向活塞50a左侧终端的连接通道后，润滑脂流动并将活塞50a向右推动，位于活塞50a前右侧的润滑脂输送到出油嘴41。
[0070] 此时活塞50b至活塞50d从左侧向右侧运动，按上述相反方向顺序动作完成一个周期循环并可重新开始一个新的循环：
[0071] 如图7所示，为活塞50b向右运动，出油嘴48出油。
[0072] 如图8所示，为活塞50c向右运动，出油嘴46出油。
[0073] 如图9所示，为活塞50d向右运动，出油嘴44出油。
[0074] 在单线分配器4各出油嘴41、42、43、44、45、46、47、48的每个点上装有单向阀6(共8个)，每个单向阀6后面又装一个
压力传感器7(共8个)，每个滑动轴承润滑点11的前端装一个溢流阀10，这样在单向阀6和溢流阀12之间就一直保持着一个压力，当压力控制传感器7检测到此段管路内的压力低于设定的值时，说明此段管路有泄露；当压力控制传感器7检测到压力高于设定的值时，说明单向阀6后面的管路或者润滑点11堵塞。
[0075] 在单线分配器4的出油嘴41、42、43、44、45、46、47、48均还装有溢流阀12，当8个滑动轴承润滑点11中的每一个或多个滑动轴承润滑点11(或管路)堵塞时，在高压作用下，堵塞的滑动轴承润滑点11上对应的单线分配器4上相应出油嘴处的溢流阀12打开，油脂溢流，确保系统能够正常工作，同时堵塞的滑动轴承润滑点11上的压力控制传感器7高压报警，需操作人员进行检查并排除故障。
[0076] 本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的
权利要求书范围内。
